CN103609746A - 大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，将浸泡后的黄豆和1.75-2.25kg水加入豆浆机中进行打浆，并在打浆后加入大豆分离蛋白5-23g后煮沸，得到豆浆，使用30-50ml水溶解3.1-3.7g葡萄糖酸δ内酯，得到葡萄糖酸δ内酯的溶解液，豆浆在温度95℃以上即可与葡萄糖酸δ内酯的溶解液混合均匀，完成冲浆后静置5-8min，即可得到凝结的豆腐脑。该种大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，与原有的生产工艺相比，在豆腐脑制作中加入适当比例的大豆分离蛋白后煮浆，增大了大豆中蛋白质的含量，促进蛋白质变性，从而使豆腐脑凝结更加牢固，锁水能力同时也增大。
Description
技术领域
本发明涉及一种大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺。
背景技术
豆腐脑，是豆腐制作过程中的半成品。熟的且热的豆浆经凝固剂接触发生反应，大豆蛋白溶胶，即豆浆，发生蛋白质聚沉，如果反应物比例合适，反应条件恰当，包括温度、浓度、搅拌程度等，大豆蛋白就会完全凝固形成豆腐脑。常见的豆腐脑是经食用石膏或者内酯点出来的。其中，内酯豆腐脑作为最常见的风味小吃之一，传统的内酯豆腐脑的生产工艺存在着大豆中蛋白质的含量偏低，蛋白质变性较慢，使豆腐脑凝结时间较长且牢固性不理想，锁水能力较低的问题。
上述问题是在豆腐制作过程中应当予以考虑并解决的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺解决传统的内酯豆腐脑的生产工艺存在着大豆中蛋白质的含量偏低，蛋白质变性较慢，使豆腐脑凝结时间较长且牢固性不理想，锁水能力较低的问题。
本发明的技术解决方案是：
一种大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，包括以下生产步骤：
A、将150g黄豆在23-26℃的水中浸泡6-11小时；
B、将浸泡后的黄豆和1.75-2.25kg水加入豆浆机中进行打浆，并在打浆后加入大豆分离蛋白5-23g后煮沸，得到豆浆；
C、在2000ml容器内，使用30-50ml水溶解3.1-3.7g葡萄糖酸δ内酯，得到葡萄糖酸δ内酯的溶解液；
D、将步骤B所得豆浆在温度95℃以上倒入2000ml容器中，进行搅拌4 - 5圈，使葡萄糖酸δ内酯的溶解液和豆浆混合均匀，静置5-8min，即可得到凝结的1.5-1.9kg豆腐脑。
优选地，所述步骤B中，在打浆后加入大豆分离蛋白10-17g。
优选地，所述步骤D中，将葡萄糖酸δ内酯的溶解液和步骤B所得豆浆分为相同的若干等分，分别将上述等分的葡萄糖酸δ内酯的溶解液加入各份豆浆中，分别搅拌均匀后静置，即可得到凝结的豆腐脑。
优选地，所述步骤D中，葡萄糖酸δ内酯的溶解液的添加量为豆浆重量的0.3%～0.4%。
本发明一种大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，与原有的生产工艺相比，在豆腐脑制作中加入适当比例的大豆分离蛋白后煮浆，增大了大豆中蛋白质的含量，促进蛋白质变性，从而使豆腐脑凝结更加牢固，锁水能力同时也增大。通过使用葡萄糖酸δ内酯进行生产，改变了传统的用卤水点豆腐的制作方法，可减少蛋白质流失，并使豆腐脑的保水率提高，比常规方法多出豆腐脑近1倍；且豆腐脑质地细嫩、有光泽，适口性好，清洁卫生。
该种大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，与现有的生产工艺相比，使用葡萄糖酸δ内酯的溶解液进行冲浆操作，所得豆浆在温度95℃以上可直接进行冲浆操作，省去了在冲浆前冷却豆浆到85℃的时间，加快了生产速度，保证了生产效率。该种大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，采用合理适当的葡萄糖酸δ内酯的溶解液与豆浆比例进行混合，将原有的静置时间15min左右缩短至5-8min，进一步降低了生产的时间成本，利用生产，保证生产效益的增加。该种大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，在进行冲浆时，将葡萄糖酸δ内酯用50ml水溶解后，按所需份数等分，加入对应数量的豆浆，这样速度更快，凝结效果更好。
本发明的有益效果是：本发明一种大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，与原有的生产工艺相比，在豆腐脑制作中加入适当比例的大豆分离蛋白后煮浆，增大了大豆中蛋白质的含量，促进蛋白质变性，从而使豆腐脑凝结更加牢固，锁水能力同时也增大。使用葡萄糖酸δ内酯的溶解液进行冲浆操作，所得豆浆在温度95℃以上可直接进行冲浆操作，省去了在冲浆前冷却豆浆到85℃的时间，加快了生产速度，保证了生产效率。该种大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，采用合理适当的葡萄糖酸δ内酯的溶解液与豆浆比例进行混合，将原有的静置时间15min左右缩短至5-8min，进一步降低了生产的时间成本，利用生产，保证生产效益的增加。
具体实施方式
下面详细说明本发明的优选实施例。
实施例1
一种大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，包括以下生产步骤：将150g黄豆在23℃的水中浸泡11小时；将浸泡后的黄豆和1.75kg水加入豆浆机中进行打浆，并在打浆后加入大豆分离蛋白5g后煮沸，得到豆浆；在2000ml容器内，使用30ml水溶解3.1g葡萄糖酸δ内酯，得到葡萄糖酸δ内酯的溶解液；将所得豆浆在温度95℃以上倒入2000ml容器中，进行搅拌4 - 5圈，使葡萄糖酸δ内酯的溶解液和豆浆混合均匀，静置5-8min，即可得到凝结的1.5kg豆腐脑。
实施例2
一种大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，包括以下生产步骤： 将150g黄豆在26℃的水中浸泡6小时；将浸泡后的黄豆和2.25kg水加入豆浆机中进行打浆，并在打浆后加入大豆分离蛋白10g后煮沸，得到豆浆；在2000ml容器内，使用50ml水溶解3.7g葡萄糖酸δ内酯，得到葡萄糖酸δ内酯的溶解液；将葡萄糖酸δ内酯的溶解液和所得豆浆分为相同的五等分，分别将上述等分的葡萄糖酸δ内酯的溶解液加入各份豆浆中，分别搅拌均匀后静置5-8min，即可得到凝结的1.85kg豆腐脑。
实施例3
一种大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，包括以下生产步骤：将150g黄豆在25℃的水中浸泡8小时；将浸泡后的黄豆和1.95kg水加入豆浆机中进行打浆，并在打浆后加入大豆分离蛋白15g后煮沸，得到豆浆；在2000ml容器内，使用40ml水溶解3.4g葡萄糖酸δ内酯，得到葡萄糖酸δ内酯的溶解液；将所得豆浆在温度95℃以上倒入2000ml容器中，进行搅拌4 - 5圈，使葡萄糖酸δ内酯的溶解液和豆浆混合均匀，静置5-8min，即可得到凝结的1.81kg豆腐脑。
实施例1、2、3的大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，与原有的生产工艺相比，在豆腐脑制作中加入适当比例的大豆分离蛋白后煮浆，增大了大豆中蛋白质的含量，促进蛋白质变性，从而使豆腐脑凝结更加牢固，锁水能力同时也增大。实施例1、2、3的加入相应比例的大豆分离蛋白后，结果如下表所示。
| 干黄豆g | 大豆分离蛋白g | 脱水g | |
| 对比例 | 150 | 0 | 500 |
| 实施例1 | 150 | 5 | 200 |
| 实施例2 | 150 | 10 | 150 |
| 实施例3 | 150 | 15 | 90 |
Claims (4)
1.一种大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，其特征在于：包括以下生产步骤：
A、将150g黄豆在23-26℃的水中浸泡6-11小时；
B、将浸泡后的黄豆和1.75-2.25kg水加入豆浆机中进行打浆，并在打浆后加入大豆分离蛋白5-23g后煮沸，得到豆浆；
C、在2000ml容器内，使用30-50ml水溶解3.1-3.7g葡萄糖酸δ内酯，得到葡萄糖酸δ内酯的溶解液；
D、将步骤B所得豆浆在温度95℃以上倒入2000ml容器中，进行搅拌4 - 5圈，使葡萄糖酸δ内酯的溶解液和豆浆混合均匀，静置5-8min，即可得到凝结的1.5-1.9kg豆腐脑。
2.如权利要求1所述的大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，其特征在于：所述步骤B中，在打浆后加入大豆分离蛋白10-17g。
3.如权利要求1或2所述的大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，其特征在于：所述步骤D中，将葡萄糖酸δ内酯的溶解液和步骤B所得豆浆分为相同的若干等分，分别将上述等分的葡萄糖酸δ内酯的溶解液加入各份豆浆中，分别搅拌均匀后静置，即可得到凝结的豆腐脑。
4.如权利要求1或2所述的大豆分离蛋白控制豆腐脑脱水的生产工艺，其特征在于：所述步骤D中，葡萄糖酸δ内酯的溶解液的添加量为豆浆重量的0.3%～0.4%。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103960374A (zh) * | 2014-05-12 | 2014-08-06 | 江南大学 | 一种风味盐卤豆腐的制备方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1172599A (zh) * | 1996-06-25 | 1998-02-11 | 利乐拉瓦尔集团及财务有限公司 | 生产无菌包装的豆腐产品的方法 |
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2013
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| CN103960374A (zh) * | 2014-05-12 | 2014-08-06 | 江南大学 | 一种风味盐卤豆腐的制备方法 |
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