CN103586310A - 矫直机标定方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种矫直机标定方法，包括以下步骤：步骤一，在矫直辊的辊缝标定之前，设定辊缝的标定参考面；步骤二，制作辊缝参考面标定板；步骤三，将辊缝标定板开进矫直机，调整标定板两侧的每一根矫直辊与标定板的位置，以及每一根矫直辊的压力；步骤四，将标定效果衡量标准参数化；步骤五，补偿主油缸位置的偏差。采用了本发明的技术方案，通过改进原有标定方法，在原有标定方法基础上增加了辊缝参考面的选取和主油缸零位补偿，实现单辊可调式多辊矫直机辊缝精确、快速标定，以提升矫直效果，减少宽厚板矫直过程中出现的头尾翘曲、单边翘曲造成的多道次矫直，同时节省矫直机辊缝标定时间。

Description

矫直机标定方法

技术领域

本发明涉及厚板冷矫直技术，更具体地说，涉及一种矫直机标定方法。

背景技术

现有辊缝标定技术是利用90mm厚的辊缝标定板，手工将单辊放置于“0”位，通过冷矫机9根单辊往标定板上压靠，待单辊与标定板间压力到达一定的压力值后，系统记录单辊的实际位置，实现辊缝和单辊位置的偏差补偿。

原有标定技术存在的问题：

1）原有标定方法无对应的辊缝参考面的设定，辊缝易出现矫直非水平状态，从而出现辊缝入口和出口方向上整体倾斜，影响标定效果，钢板矫直过程中易出现翘、扣头问题。

2）因现有矫直机辊身长为5米，原有标定方法没有考虑到传动侧和操作宽度方向辊缝不一致的辊缝偏差补偿问题，易造成矫直机四个伺服主油缸位置漂移，影响宽板的矫直效果，现实生产中极易出现宽板单边上翘现象发生。

3）原有标定方法无标定效果对应的衡量标准，无法衡量标定效果，以便及时调整。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种矫直机标定方法，来解决现有技术中存在的各种不足。

根据本发明，提供一种矫直机标定方法，包括以下步骤：

步骤一，在矫直辊的辊缝标定之前，设定辊缝的标定参考面；

步骤二，制作辊缝参考面标定板；

步骤三，将辊缝标定板开进矫直机，调整标定板两侧的每一根矫直辊与标定板的位置，以及每一根矫直辊的压力；

步骤四，将标定效果衡量标准参数化；

步骤五，补偿主油缸位置的偏差。

根据本发明的一实施例，步骤一包括以下步骤：设定标定板上方的所有矫直辊，以及下方的最外侧的两根矫直辊到零位，其余的矫直辊保持在负值位置；将水平标尺放置在标定板下方的最外侧的两根矫直辊组成的水平面上，使用水平仪检测两根矫直辊的水平位置，并调整使两者形成的平面处于水平状态；逐根调整其余需要调整的矫直辊，使需要调整的矫直辊和最外侧的两根矫直辊的上表面与标定板的间隙均小于0.02mm。

根据本发明的一实施例，步骤三包括以下步骤：调整与标定板下方的最外侧的两根矫直辊不在同一水平面上的所有矫直辊的位置和压力。

根据本发明的一实施例，对于位置在标定板上方的矫直辊，将其向下调整，直到矫直辊的压力符合预设的压力值。

根据本发明的一实施例，对于位置在标定板下方的矫直辊，将其向上调整，直到矫直辊的压力符合预设的压力值。

根据本发明的一实施例，若入口压力与出口压力小于等于500KN，则结束标定，将辊缝打开，退出所述标定件；若入口压力与出口压力大于500KN，则对四个主油缸进行标定。

根据本发明的一实施例，检测四个主油缸的压力并与平均油缸压力进行比较；对主油缸的位置进行微调，使四个主油缸的与平均油缸压力差均小于50KN；再次进入标定画面，再次对矫直辊位置进行偏差补偿，直至入口与出口压力值小于等于500KN。

采用了本发明的技术方案，通过改进原有标定方法，在原有标定方法基础上增加了辊缝参考面的选取和主油缸零位补偿，实现单辊可调式多辊矫直机辊缝精确、快速标定，以提升矫直效果，减少宽厚板矫直过程中出现的头尾翘曲、单边翘曲造成的多道次矫直，同时节省矫直机辊缝标定时间。

附图说明

在本发明中，相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：

图1是本发明矫直机标定方法的流程图；

图2是本发明矫直机标定板与矫直辊位置示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

参照图1，本发明的矫直机标定方法主要包括五大步骤：

步骤一，在矫直辊的辊缝标定之前，设定辊缝的标定参考面；

步骤二，制作辊缝参考面标定板；

步骤三，将辊缝标定板开进矫直机，调整标定板两侧的每一根矫直辊与标定板的位置，以及每一根矫直辊的压力；

步骤四，将标定效果衡量标准参数化；

步骤五，补偿主油缸位置的偏差。

下面分别对上述的步骤进行详细说明。

步骤一：

1、标定板精度控制：

1）辊缝参考面标定板精度的保证：

定期委托检测公司进行水平度测量，确保全长不平量小于0.1mm；标定板表面涂抹防锈油。

2）辊缝标定板标定板精度的保证；

采用热处理高合金材质；厚度90±0.05mm；定期委托检测公司进行水平度测量，确保全长不平量小于0.1mm；标定板表面涂抹防锈油。

2、辊缝标定参考面的设定：

将辊缝参考面标定板置于1#、5#、9#辊上方；设定1#、9#辊处于零位，通过水平仪检测，调整单辊位置使标尺处于水平面后，单辊位置编码器清零。将5#辊往标尺下表面贴靠，1#、9#辊位置保持不变，通过0.02刻度的片状塞尺进行标尺与矫直辊最高处间隙测量，直至1#、5#、9#三辊与标定板间隙均小于0.02mm。此时，5#辊位置编码器清零。辊缝标定参考面设定完成。

参考面的选取步骤如下：

1）将矫直机操作台，控制面板切换至标定模式。

2）选择手动模式，选择冷矫操作画面″operation setpoint”设定画面。

3）手动调节1～9＃位置，使1、2、4、6、8、9到0位，其他在负值。

4）将辊缝参考面标定板放置在1#、9#辊组成的水平面上，使用水平仪检测1#、9#辊的水平位置，并手工调整，使两者形成的平面处于水平状态。

5）点击5＃辊上升，现场人工使用片状塞尺（最小刻度0.02mm），测量5＃辊与标尺间的间隙。直至1#、5#、9#三根辊子上表与标定件间隙均小于0.02mm，矫直辊辊缝参考面的设定完成。

6）将水平标尺退出。

步骤三：

参照图2，步骤三包括以下步骤：调整与标定板下方的最外侧的两根矫直辊不在同一水平面上的所有矫直辊的位置和压力。对于位置在标定板上方的矫直辊，将其向下调整，直到矫直辊的压力符合预设的压力值。对于位置在标定板下方的矫直辊，将其向上调整，直到矫直辊的压力符合预设的压力值。具体步骤如下：

a．将辊缝标定板开进矫直机，标定板距矫直机中心线2米左右，矫直机操作侧和传动侧各一个，呈对称分布

b．切断矫直机本体传动电源

c．辊缝GAP自动调整到190mm

d．选＋MP标定画面

e．点击Active闪烁

f．点击ruler in闪烁

g．按下GAP辊缝中下降，辊缝到90mm

h．电脑画面显示“入口压力”和“出口压力”，当入口压力和出口压力基本稳定，且传动侧与操作侧辊缝稳定不变。

i．按3＃辊上升，至3#辊与标定板完全接触，单辊压力传感器检测到相应的压力值后，出现对应单辊指示灯闪烁，点击对应按钮。

j．按4＃下降，至4#辊与标定板完全接触，单辊压力传感器检测到相应的压力值后，出现对应单辊指示灯闪烁，点击对应按钮。

k．按7＃上升，至7#辊与标定板完全接触，单辊压力传感器检测到相应的压力值后，出现对应单辊指示灯闪烁，点击对应按钮。

l．按6＃下降，至6#辊与标定板完全接触，单辊压力传感器检测到相应的压力值后，出现对应单辊指示灯闪烁，点击对应按钮。

m．按2＃下降，至至2#辊与标定板完全接触，单辊压力传感器检测到相应的压力值后，出现对应单辊指示灯闪烁，点击对应按钮。

n．按8＃下降，至8#辊与标定板完全接触，单辊压力传感器检测到相应的压力值后，出现对应单辊指示灯闪烁，点击对应按钮。

o．完成后所有单辊指示灯闪烁

p．仍意点击其中一个指示灯，矫直机辊缝自动上升到190mm

q．再按下辊缝下降按钮，辊缝下降到90mm，电脑画面显示“入口压力”和“出口压力”，当入口压力和出口压力基本稳定（一般入、出口压力差小于500KN），且传动侧与操作侧辊缝值基本保持不变时，点击闪烁按钮，辊缝打开至空过状态。

r．将矫直机辊道送电，辊缝标定板移出后，点击″ruler out”，退出，标定结束。

其它单辊位置的标定：

取下辊缝参考面标定板，将90mm厚的两辊缝标定板从矫直入口开入，现场确认标定板与矫直辊系的相对位置，确保标定板与辊系相对位置成均衡对称分布。

手工切换进入标定画面，按顺序实现其它单辊向标定板的压靠，其中2#、4#、6#、8#等上辊系四根辊手动下调，使辊面最高点与标定板上表面压靠，当单辊压力传感器检测到一定压力值后，单辊位置编码器清零，实现上辊单辊标定。对3#、7#两下辊，手工点动上调，使辊面最高点与标定板下表压靠。当单辊压力传感器检测到一定压力值后，单辊位置编码器清零，实现下辊3#、7#单辊的标定。

步骤四：

1）在标定参考面选定时，1#、5#、9#三根矫直辊最高辊面与标定板下表面间歇<0.02mm。

2）辊缝标定时，入口压力偏差△F1、出口压力偏差值△F2在±10KN内波动时，辊缝压靠效果良好。

3）辊缝标定结束时，四个主油缸压力PrsCylDY、PrsCylOY、PrsCylOX、PrsCylDX与平均压力差值<50KN。

4）PrsCylDY+PrsCylOY-PrsCylOX-PrsCylDX≤500KN，认为辊缝标定效果良好，可以结束标定。

步骤五：

若（入口压力—出口压力）>500KN，即PrsCylDY+PrsCylOY-PrsCylOX-PrsCylDX>500KN，需要对四个伺服主油缸进行标定。主油缸位置偏差的补偿：

1）打开四个主油缸DY（传动侧入口）、OY（操作侧入口）、DX（传动侧出口）、OX（操作侧出口）L1压力传感器检测画面，比较四个主油缸压力大小，对主油缸位置进行微调，压力大于平均压力的油缸，减小其调节量，实现油缸的位置补偿；压力小于平均压力的油缸加大对应的调节量。使四个主油缸与平均压力差均小于50KN。

2）再次进入标定画面，启动2#、3#、4#、6#、7#、8#的单辊零位标定，直至压力值PrsCylDY+PrsCylOY-PrsCylOX-PrsCylDX>500KN。标定结束，打开辊缝，退出标定板。

若（入口压力-出口压力）≤500KN即PrsCylDY+PrsCylOY-PrsCylOX-PrsCylDX≤500KN，则标定效果良好，结束标定，将辊缝打开，退出标定件。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的说明书仅是本发明众多实施例中的一种或几种实施方式，而并非用对本发明的限定。任何对于以上所述实施例的均等变化、变型以及等同替代等技术方案，只要符合本发明的实质精神范围，都将落在本发明的权利要求书所保护的范围内。

Claims (7)

1.一种矫直机标定方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，在矫直辊的辊缝标定之前，设定辊缝的标定参考面；

步骤二，制作辊缝参考面标定板；

步骤三，将辊缝标定板开进矫直机，调整所述标定板两侧的每一根矫直辊与所述标定板的位置，以及每一根矫直辊的压力；

步骤四，将标定效果衡量标准参数化；

步骤五，补偿主油缸位置的偏差。

2.如权利要求1所述的矫直机标定方法，其特征在于，所述步骤一包括以下步骤：

设定所述标定板上方的所有矫直辊，以及下方的最外侧的两根矫直辊到零位，其余的矫直辊保持在负值位置；

将水平标尺放置在所述标定板下方的最外侧的两根矫直辊组成的水平面上，使用水平仪检测所述两根矫直辊的水平位置，并调整使两者形成的平面处于水平状态；

逐根调整其余需要调整的矫直辊，使所述需要调整的矫直辊和所述最外侧的两根矫直辊的上表面与所述标定板的间隙均小于0.02mm。

3.如权利要求2所述的矫直机标定方法，其特征在于，所述步骤三包括以下步骤：

调整与所述标定板下方的最外侧的两根矫直辊不在同一水平面上的所有矫直辊的位置和压力。

4.如权利要求3所述的矫直机标定方法，其特征在于：

对于位置在标定板上方的矫直辊，将其向下调整，直到所述矫直辊的压力符合预设的压力值。

5.如权利要求3所述的矫直机标定方法，其特征在于：

对于位置在标定板下方的矫直辊，将其向上调整，直到所述矫直辊的压力符合预设的压力值。

6.如权利要求1所述的矫直机标定方法，其特征在于：

若入口压力与出口压力小于等于500KN，则结束标定，将辊缝打开，退出所述标定件；

若入口压力与出口压力大于500KN，则对四个主油缸进行标定。

7.如权利要求6所述的矫直机标定方法，其特征在于，所述步骤五包括：

检测所述四个主油缸的压力并与平均油缸压力进行比较；

对所述主油缸的位置进行微调，使所述四个主油缸的与所述平均油缸压力差均小于50KN；

再次进入标定画面，再次对矫直辊位置进行偏差补偿，直至入口与出口压力值小于等于500KN。

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