CN104128581A - 一种板坯连铸机扇形段的在线标定方法 - Google Patents

Abstract

一种板坯连铸机扇形段在线标定的方法，属于连铸机辊缝标定方法技术领域，用于对连铸机扇形段进行在线标定。其技术方案是：（1）使用垫片将扇形段的进口、出口两对液压缸分别调平；（2）使用800~4000kN的压力将扇形段的上框架压下；（3）分别测量扇形段的进口和出口的辊缝值；（4）依据实际测量的辊缝值对液压缸内的位移传感器进行标定。本发明可提高连铸机辊缝的控制精度，精度可达0.20mm；本发明的方法可同时对所有的扇形段进行标定，标定效率高，能提高连铸机作业率；本发明的方法标定后的连铸机各扇形段液压缸受力均匀，铸坯的内部质量和连铸机生产的稳定性得到了提高；本发明可以大幅度地降低工人的劳动强度。

Description

一种板坯连铸机扇形段的在线标定方法

技术领域

本发明涉及到连铸机辊缝的标定和使用方面，特别是一种板坯连铸机扇形段的在线标定方法，属于连铸机辊缝标定方法技术领域。

背景技术

板坯连铸机的主要设备为结晶器系统和扇形段系统，连铸机设备精度的控制水平决定了连铸坯的质量。近年来，优质板材对连铸坯的内部质量要求越来越高，而要获得高质量的连铸坯，连铸机扇形段的辊缝控制精度是关键因素。要提高扇形段的辊缝控制精度，需要在生产前对连铸机的辊缝进行标定，确定初始辊缝值。具备动态辊缝调整功能的连铸机，还需要在生产过程中依据初始辊缝位置进行辊缝调整，辊缝控制的精度与连铸坯的内部质量密切相关。

目前常用的扇形段辊缝标定方法主要有两种：

（1）使用标准垫块进行标定。这是设备制造商推荐和目前各厂家主要使用的方法。一般标准垫块有4个，表面为弧形，中间高度为固定值，宽度约200 mm。标定时，分别将4个标准垫块对称地嵌入扇形段两端的两对辊子的四个角部之间，施加一定的压力后，当前辊缝的大小为标准垫块的高度。该方法存在的问题主要有：首先，精度不高，标定时间长。精度不高的原因是使用标准块标定时施加的压力比较小，一般在300~500 kN之间，如果压力太大，会导致局部受力的辊子折断，由于该方法使用的标定压力太小，不能完全消除扇形段的机械间隙，扇形段的弹性形变很小，不能模拟扇形段实际生产受力情况，在实际生产过程中，各扇形段受力大小不等，最大可达4000 kN左右，因此采用这种方法标定的辊缝跟实际生产的实际辊缝差异很大，导致铸坯质量不稳定。其次，由于每个扇形段都需要单独进行标定，安装和调整标准垫块的时间很长，所有的扇形段完成标定需要几个小时甚至更长，生产率低。文献“三绞点扇形段的结构特点及标定方法”（《冶金设备》2011年第6期40~43页）和申请号为201210201841.X专利“一种轻压下扇形段位移传感器在线标定的方法”所叙述的方法即为标准块标定方法，该方法的标定压力均在300~500 kN之间（原文献叙述为3－5 t）。

（2）采用辊缝仪进行标定。将辊缝仪放入扇形段辊子之间，检测辊缝的大小，将检测的数据作为辊缝的大小。该方法虽然快捷，但是存在精度低的问题，这主要是由于辊缝仪不能承受压较大的压力，检测辊缝时扇形段只能受10 kN左右的力，扇形段的机械间隙基本没有消除，导致辊缝控制精度降低，误差较大。

由于传统的标定方法存在精度低、时间长等问题，导致扇形段辊缝的标定精度受到影响，降低了连铸机的生产效率和铸坯质量，因此非常有必要对现有的传统标定方法进行改进。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种板坯连铸机扇形段标定方法，这种方法能解决传统标定方法精度低、时间长等问题，可提高扇形段辊缝的控制精度，可以同时标定所有的扇形段，标定效率高，进而能提高连铸机的作业效率和铸坯质量。

解决上述技术问题的技术方案是：

一种板坯连铸机扇形段的在线标定方法，它采取以下步骤：

（1）使用垫片将连铸机所有扇形段入口侧和出口侧的两对液压缸分别调平；

（2）利用扇形段液压缸压力对扇形段框架进行压下，受力施加到垫片上，受力范围为800~4000 kN；

（3）测量扇形段当前状态下的辊缝值，并依据实际测量值对扇形段液压缸内的位移传感器进行标定。

上述板坯连铸机扇形段的在线标定方法，所述测量扇形段的辊缝值是用手持辊缝仪分别测量扇形段头辊的左、右侧辊缝和末辊左、右侧辊缝，使用所测的辊缝值对扇形段液压缸内的位移传感器进行赋值，完成扇形段标定。

本发明的有益之处在于：

本发明与现有的两种扇形段标定方法相比，具有如下优点：

1）本发明的方法在标定时模拟实际生产的受力情况，用垫片模拟铸坯对扇形段辊子进行限位，可以对扇形段施加较大的压力，与实际生产受力相当，可以彻底消除扇形段的机械间隙所带来的误差，并使扇形段达到生产时类似的弹性形变，再用手持辊缝仪检测实际辊缝，以此时的辊缝作为标定辊缝值。由于本发明的标定条件与实际生产过程中扇形段受力类似，可提高连铸机辊缝的控制精度，精度可达0.20 mm，而传统的标定方法如辊缝仪标定的扇形段辊缝误差达1.5-3.0 mm。

（2）传统的使用标准块标定只能对单独的扇形段标定，而本发明的方法可同时对所有的扇形段进行标定，标定效率高，能提高连铸机作业率。

（3）使用本发明的方法标定后的连铸机各扇形段液压缸受力均匀，铸坯的内部质量和铸机生产的稳定性得到了提高。

具体实施方式

本发明的板坯连铸机扇形段的在线标定方法，它采取以下步骤：

（1）使用垫片将连铸机所有扇形段入口侧和出口侧的两对液压缸分别调平。

（2）利用扇形段液压缸压力对扇形段的上框架进行压下，受力施加到垫片上，受力范围为800~4000 kN。

（3）测量扇形段当前状态下的辊缝值，并依据实际测量的辊缝值对扇形段液压缸内的位移传感器进行标定。测量扇形段的辊缝值是用手持辊缝仪分别测量扇形段头辊的左、右侧辊缝和末辊左、右侧辊缝，使用所测的辊缝值对扇形段液压缸内的位移传感器进行赋值，完成扇形段标定。

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。

实施例1

（1）使用垫片将各扇形段进口侧和出口侧的两对液压缸分别调平。

（2）将扇形段的上框架进行压下，要求扇形段受力为800 kN。

（3）机械工程师使用手持辊缝仪分别测量扇形段头辊的左、右侧辊缝，和末辊左、右侧辊缝。表1所示为标定时的实际测量辊缝值。

表1 扇形段标定时实际测量辊缝

（4）使用所测的辊缝值对扇形段液压缸内的位移传感器进行赋值，即完成扇形段标定。

浇次号：201207241512，钢种：Q345R板坯规格：300mm×1800mm，拉速0.85m/min。该浇次铸坯样低倍评级为中心偏析C1.5。

实施例2

（1）使用垫片将各扇形段进口侧和出口侧的两对液压缸分别调平。

（2）将扇形段的上框架进行压下，要求扇形段受力为2400 kN。

（3）机械工程师使用手持辊缝仪分别测量扇形段头辊的左、右侧辊缝，和末辊左、右侧辊缝。表2所示为标定时的实际测量辊缝值。

表2 扇形段标定时实际测量辊缝

（4）使用所测的辊缝值对扇形段液压缸内的位移传感器进行赋值，即完成扇形段标定。

浇次号：201208241512，钢种：Q345D板坯规格：300mm×1800mm，拉速0.85 m/min。该浇次铸坯样低倍评级为中心偏析C0.5。

实施例3

（1）使用垫片将各扇形段进口侧和出口侧的两对液压缸分别调平。该项工作应在扇形段标定前做好，在进行标定时按需要进行适当调整。

（2）将扇形段的上框架进行压下，要求扇形段受力为4000 kN.

（3）机械工程师使用手持辊缝仪分别测量扇形段头辊的左、右侧辊缝，和末辊左、右侧辊缝。表3所示为标定时的实际测量辊缝值。

表3 扇形段标定时实际测量辊缝

（4）使用所测的辊缝值对扇形段液压缸内的位移传感器进行赋值，即完成扇形段标定。

浇次号：201208301515，钢种：Q345D板坯规格：300mm×2400mm，拉速0.80 m/min。该浇次铸坯样低倍评级为中心偏析C1.0。

Claims (2)

1.一种板坯连铸机扇形段的在线标定方法，其特征在于：它采取以下步骤：

（1）使用垫片将连铸机所有扇形段入口侧和出口侧的两对液压缸分别调平；

（2）利用扇形段液压缸压力对扇形段框架进行压下，受力施加到垫片上，受力范围为800~4000 kN；

（3）测量扇形段当前状态下的辊缝值，并依据实际测量值对扇形段液压缸内的位移传感器进行标定。

2.根据权利要求1所述的板坯连铸机扇形段的在线标定方法，其特征在于：所述测量扇形段的辊缝值是用手持辊缝仪分别测量扇形段头辊的左、右侧辊缝和末辊左、右侧辊缝，使用所测的辊缝值对扇形段液压缸内的位移传感器进行赋值，完成扇形段标定。