CN102310181A - 动态轻压下扇形段变形量在线测定与补偿方法 - Google Patents

动态轻压下扇形段变形量在线测定与补偿方法 Download PDF

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本发明涉及一种动态轻压下扇形段变形量在线测定与补偿方法，属于冶金行业连铸控制技术领域。技术方案是：包含如下步骤：在铸机作业间隙，在固定扇形段辊缝保证其数值不随外界变化的情况下，对扇形段框架施加不同的夹紧力，得到对应的不同位移传感器值变化量；将该变化量与不同的压力值进行回归，得到压力与变形量的数值函数；利用该函数通过动态轻压下控制系统发出经过补偿的位移传感器动作目标量，最终保证实际辊缝的准确值。本发明的有益效果是：通过扇形段的变形量的测定最终得到辊缝值、位移传感器量、补偿量三者关系，在铸机辊缝设定过程中加入位移传感器补偿量，最终解决由于生产过程中扇形段变形导致设定“辊缝值”与“实际辊缝值”偏差而造成铸坯质量较差的问题。

Description

动态轻压下扇形段变形量在线测定与补偿方法
技术领域
本发明涉及一种动态轻压下扇形段变形量在线测定与补偿方法，属于冶金行业连铸控制技术领域。
背景技术
动态轻压下技术是在铸坯凝固末端采取实时特殊压下量的方式弥补铸坯收缩，该技术可以显著改善铸坯质量。动态轻压下技术采用扇形段辊缝控制压下量的方法，直接作用于铸坯沿拉坯方向上不同位置的收缩量，通过控制各扇形段的辊缝位移值来反馈各扇形段组成的收缩锥度，通过调节各扇形段的位移量来调节扇形段的收缩锥度。背景技术生产中，调节辊缝的重要依据是位移传感器值，人为地将传感器的值与辊缝值混淆。背景技术铸机在生产过程中一般采用线外调节垫片厚度来保持固定的机械辊缝来实施浇钢，由于机械辊缝在浇钢过程中受铸坯的冲击和热膨胀等作用会发生变化，导致生产过程中的实际辊缝值偏离设定值，铸坯质量稳定性差，经常不能生产高质量的品种钢，成为制约高端品种钢生产的瓶颈。一般具备动态轻压下功能的铸机生产过程中采用在线调整位移传感器改变辊缝的控制方式，同样由于受到像常规铸机一样的铸坯反作用力作用和热膨胀的影响，浇钢过程中扇形段受力后会发生弹性形变导致传感器的数值发生漂移，扇形段的位移传感器值往往偏离实际辊缝值，造成铸坯内部质量难以保证。所以必须在“传感器值”的基础上增加“补偿值”使其与“辊缝值”相一致，来保证产品质量。
发明内容
本发明目的在于提供一种动态轻压下扇形段变形量在线测定与补偿方法，可在“传感器值”的基础上增加“补偿值”使其与“辊缝值”相一致，来保证产品质量，解决背景技术存在的上述问题。
本发明的技术方案如下：
动态轻压下扇形段变形量在线测定与补偿方法，包含如下步骤：在铸机作业间隙，在固定扇形段辊缝保证其数值不随外界变化的情况下，对扇形段框架施加不同的夹紧力，得到对应的不同位移传感器值变化量；将该变化量与不同的压力值进行回归，得到压力与变形量的数值函数；利用该函数通过动态轻压下控制系统发出经过补偿的位移传感器动作目标量，最终保证实际辊缝的准确值。
动态轻压下控制系统由辊缝控制系统PLC S-400和诸多远程站PLC S-300组成，辊缝控制系统由PLC S-400完成主运算，由诸多远程站完成各自扇形段的运算，PLC S-400通过DP通讯与各扇形段远程站连接。远程站由PLC S-300完成，通过专线连接方式与扇形段终端仪器进行连接。其中包括传感器位移的反馈信号、液压执行信号（包括液压缸执行与液压故障系统）、液压系统反馈信号、电源。
本发明通过对远程站PLC S-300反馈的扇形段液压信号输送至辊缝控制系统PLC S-400进行运算判断，实现动态轻压下扇形段变形量的在线测定与补偿。
扇形段在不同受力条件下的数值函数为：XL= AL ×FL；XL—变形量 mm；AL—修正系数；FL—所受力 t。 
修正系数AL是通过扇形段测量后的数据回归得到的，测量扇形段的过程中将形成很多点（以X轴是压力，Y轴是变形量），将诸多数据回顾成函数。每个扇形段均有各自的AL（修正系数），每个扇形段AL也是不完全相同。在确定形变的时候在函数中使用各自的AL。例如：AL5代表5#扇形段的修正系数；AL6代表6#扇形段的修正系数。
本发明的有益效果是：通过扇形段的变形量的测定最终得到辊缝值、位移传感器量、补偿量三者关系，在铸机辊缝设定过程中加入位移传感器补偿量，最终解决由于生产过程中扇形段变形导致设定“辊缝值”与“实际辊缝值”偏差而造成铸坯质量较差的问题。该方法可以有效保证各扇形段辊缝控制在工艺制定的范围内，既保证了辊缝的收缩锥度，又确保了铸坯质量。
附图说明
附图1为本发明实施例流程示意图；
附图2为本发明实施例扇形段连接结构示意图；
附图3为本发明实施例辊缝控制系统示意图；
附图4为本发明实施例远程站示意图；
图中：1位移传感器固定杆；2磁环；3油缸上盖；4上腔油孔；5油缸侧壁；6活塞；7活塞中空孔；8油缸下盖；9下腔油孔；10扇形段上框架；11垫块；12连接块；13上销轴；14连杆；15扇形段支撑框架；16扇形段下框架；17下销轴。
具体实施方式：
以下结合附图，通过实施例对本发明的技术方案作进一步的说明。
动态轻压下扇形段变形量在线测定与补偿方法，包含如下步骤：在铸机作业间隙，在固定扇形段辊缝保证其数值不随外界变化的情况下，对扇形段框架施加不同的夹紧力，得到对应的不同位移传感器值变化量；将该变化量与不同的压力值进行回归，得到压力与变形量的数值函数；利用该函数通过动态轻压下控制系统发出经过补偿的位移传感器动作目标量，最终保证实际辊缝的准确值。
动态轻压下控制系统由辊缝控制系统PLC S-400和诸多远程站PLC S-300组成，辊缝控制系统由PLC S-400完成主运算，由诸多远程站完成各自扇形段的运算，PLC S-400通过DP通讯与各扇形段远程站连接。远程站由PLC S-300完成，通过专线连接方式与扇形段终端仪器进行连接。其中包括传感器位移的反馈信号、液压执行信号（包括液压缸执行与液压故障系统）、液压系统反馈信号、电源。
参照附图2，为扇形段连接结构示意图。液压缸安装在10扇形段上框架上，液压缸中的6活塞通过12连接块和13上销轴与14连杆相连接；14连杆通过17下销轴与16扇形段下框架相连接；通过6活塞在液压缸内的往复运动带动连杆动作，最终实现10扇形段上框架与16扇形段下框架之间距离的变化，也就是辊缝的变化。1位移传感器固定杆与6活塞上的2磁环发生相对位移时则位移传感器显示值发生变化。但是，在铸机实际生产过程中由于10扇形段上框架与16扇形段下框架之间诸多连接件的受力、受热的变化导致液压缸中6活塞的移动量（也就是位移传感器值）并不等同与辊缝实际值。当油压增大时6活塞向上移动至虚线所示位置，位移传感器有数值变化，但是实际上10扇形段上框架与16扇形段下框架之间的距离由于11垫块的存在并未发生距离变化。位移传感器值与实际辊缝值两者之间存在须修正的关系，其中加入补偿量使之更加接近真实值。
可以对扇形段动作过程进行直观分析。扇形段共有以下几种状态：见表1
Figure 416677DEST_PATH_IMAGE001
以上状态下受力情况出现较大的变化，尤其在16MPa的强大压力下，误差不可避免。并且，通过实地测量扇形段框架温度呈以下变化趋势：
在开浇30分钟内扇形段框架温度由室温缓步至250℃，在随后的浇钢过程中基本保持一种温度平衡状态，浇钢结束后20分钟内由于持续的冷却作用恢复至室温，在整个过程中扇形段经历了约220℃的温差变化，扇形段各部分连接件在热胀冷缩的条件下直接造成误差的存在。
常规的误差考虑方法为：系统的分析各个部分的受力与受热情况，得到之中的N个变量，将其变化进行正负叠加，最终得到∑N，进而得到其中的补偿量。下一步进行人工计算，将得到的最终数值输入位移传感器变化量中进行动作。该种方法考虑变量较多、计算过于繁琐、操作难度较大。
具体实施过程如下：在浇钢结束刚刚结束时，通过PLC S7-400向各个远程站PLC S7-300发出指令将扇形段强制闭合，在保持2分钟后将扇形段升高至表1中状态2，此时扇形段上框架不受垫块的支撑力作用。而后调节扇形段系统压力由0MPa逐渐增大至19MPa。PLC S7-400接收PLC S7-300发出的位移传感器数值变化，PLC S7-400将系统压力与位移传感器数值进行回归，形成修正方程。在下一次浇钢过程中依据此方程修正位移传感器数值，保证真实的辊缝。
扇形段在不同受力条件下的回归弹性形变的公式（数值函数）为：
XL= AL ×FL=0.0224×FL；XL—变形量 mm；AL—修正系数；FL—所受力 t。
修正系数AL是通过扇形段测量后的数据回归得到的，测量扇形段的过程中将形成很多点（以X轴是压力，Y轴是变形量），将诸多数据回顾成函数。每个扇形段均有各自的AL（修正系数），每个扇形段AL也是不完全相同。在确定形变的时候在函数中使用各自的AL。例如：AL5代表5#扇形段的修正系数；AL6代表6#扇形段的修正系数。
当得到以上函数后，实施辊缝调节过程中例如须调节2mm变形量，扇形段实施压下动作，扇形段液压缸受力增大，由12MPa增加至15MPa压力，在该压力下位移传感器动作了-2mm，由于变形的存在实际扇形段动作小于2mm，实际减少的量为0.0224×（150-120）=0.672mm，得到该数值后扇形段在15MPa压力继续压下0.672mm才能保证最终2mm的压下量。合计位移传感器动作量为-（2mm+0.672）=-2.672mm。
实施例：
本发明分成两个部分，扇形段变形量在线测定和扇形段变形量在线补偿。
1、扇形段变形量在线测定
在浇钢结束刚刚结束时，通过PLC S7-400向6个远程站PLC S7-300发出指令将扇形段强制闭合，在保持2分钟后将扇形段升高至表1中状态2，此时扇形段上框架不受垫块的支撑力作用。而后调节扇形段系统压力由0MPa逐渐增大至19MPa。PLC S7-400接收PLC S7-300发出的位移传感器数值变化，PLC S7-400将系统压力与位移传感器数值进行回归，形成修正方程。5#~10#扇形段受力与变形量数据见表2~表7。
Figure 413769DEST_PATH_IMAGE003
Figure 613806DEST_PATH_IMAGE004
2、扇形段变形量在线补偿
扇形段在不同受力条件下的回归弹性形变的公式为：XL= AL ×FL
XL—变形量 mm；
AL—修正系数；
FL—所受力 t。
通过不同的扇形段得到各个扇形段5#~10#的修正系数，见表8。
Figure 138329DEST_PATH_IMAGE005
将以上数据得到的回归函数进行运算补偿：当得到以上函数后，实施辊缝调节过程中例如须调节2mm变形量，扇形段实施压下动作，扇形段液压缸受力增大，由P1增加至P2压力，在该压力下位移传感器动作了-Nmm，由于变形的存在实际扇形段动作小于Nmm，实际减少的量为AL×（P2-P1）=N1
得到该数值后扇形段在P2压力继续压下N1mm才能保证最终Nmm的压下量。合计位移传感器动作量为-（Nmm+N1mm）。

Claims (3)

1.一种动态轻压下扇形段变形量在线测定与补偿方法，其特征在于，包含如下步骤：在铸机作业间隙，在固定扇形段辊缝保证其数值不随外界变化的情况下，对扇形段框架施加不同的夹紧力，得到对应的不同位移传感器值变化量；将该变化量与不同的压力值进行回归，得到压力与变形量的数值函数；利用该函数通过动态轻压下控制系统发出经过补偿的位移传感器动作目标量，最终保证实际辊缝的准确值。
2.根据权利要求1所述的动态轻压下扇形段变形量在线测定与补偿方法，其特征在于，所说的动态轻压下控制系统由辊缝控制系统PLC S-400和诸多远程站PLC S-300组成，辊缝控制系统由PLC S-400完成主运算，由诸多远程站完成各自扇形段的运算，PLC S-400通过DP通讯与各扇形段远程站连接，远程站由PLC S-300完成，通过专线连接方式与扇形段终端仪器进行连接，其中包括传感器位移的反馈信号、液压执行信号、液压系统反馈信号、电源。
3.根据权利要求1或2所述的动态轻压下扇形段变形量在线测定与补偿方法，其特征在于，扇形段在不同受力条件下的回归数值函数：XL= AL ×FL；XL—变形量 mm；AL—修正系数；FL—所受力 t。
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