CN109434058A - 一种板坯铸机辊缝的标定方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种板坯铸机辊缝的标定方法，属于冶金行业连续铸钢领域，该方法包括：测量上下辊的辊缝，得到辊缝值a；对上下辊施加力，测量上下辊的辊缝值与a的偏差值b；撤去上下辊上的力，对扇形段框架施加力，测量上下辊的辊缝值与a的偏差值c；进行一次浇铸，将浇铸结束至完全冷却的时间均分为若干节点，测量某个节点上下辊的辊缝值与a的偏差值d；计算得到下次浇铸的辊缝值h＝a+b+c+d。由于对上下辊和扇形段框架施加了力，模拟出了生产过程中上下辊和扇形段框架的偏差情况，得到了板坯铸机在不同受热下产生的偏差值，由这三个偏差以及未受力受热状态辊缝值之和可得到一个处于生产状态下的辊缝值，保障铸坯内部质量。

Description

一种板坯铸机辊缝的标定方法

技术领域

本发明属于冶金行业连续铸钢领域，具体涉及一种板坯铸机辊缝的标定方法。

背景技术

在板坯连铸生产过程中，板坯铸机处于受热受力状态，而目前铸机辊缝标定方法，均未充分考虑铸机实际生产过程中受力受热的问题，而是在板坯铸机处于离线未生产状态时，对板坯铸机辊缝进行标定的。

由于板坯铸机受热受力的状态不同，会直接影响辊缝的实际大小，在离线未生产状态下测量得到的测量值不能直接反应实际生产过程中的辊缝情况，板坯铸机在受热受力的状态下产生的辊缝偏差会造成板坯内部及表面出现质量问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种能根据受力受热状态不同校正标定热态辊缝，提高板坯铸机辊缝精度的辊缝标定方法。

为了实现上述的目的，本发明采用了如下的技术方案：

在一个总体方面，提供一种板坯铸机辊缝的标定方法，包括以下步骤：

测量上下辊的辊缝，得到辊缝值a；

对上下辊施加力，测量上下辊的辊缝，得到辊缝值e，计算e与a的偏差值b；

撤去上下辊上的力，对扇形段框架施加力，测量上下辊的辊缝，得到辊缝值f，计算f与a的偏差值c；

进行一次浇铸，将板坯铸机浇铸结束至完全冷却的时间均分为若干时间节点，测量各个时间节点上下辊的辊缝，得到各个时间节点辊缝值g与辊缝值a的偏差值d；

计算得到下次浇铸的辊缝值h＝a+b+c+d。

优选的，在板坯铸机浇铸结束至完全冷却的时间内，偏差值d与冷却时间呈线性关系。

优选的，在板坯铸机浇铸结束至完全冷却的时间内，偏差值d与冷却时间线性方程为d＝m+k×n；其中：

n为相应的时间节点的个数，m和k为常数。

优选的，在板坯铸机完全冷却后，偏差值d为定值

优选的，板坯铸机完全冷却的判断方法为：

用前一个时间节点的偏差值d₁减去其下一时间节点的偏差值d₂，若|d₁-d₂|≤0.01mm，则该时间节点为板坯铸机完全冷却的起始时间节点。

优选的，测量上下辊的辊缝时使用的工具为手持辊缝仪。

优选的，对上下辊施加力和对扇形段框架施加力采用的工具为负载模拟器。

优选的，对上下辊施加力的具体位置为分节辊中心位置±10mm范围内。

优选的，对扇形段框架施加力的具体位置为扇形段框架的吊耳处。

优选的，对上下辊施加力和对扇形段框架施加力的力的大小为20000～60000N。。

本发明提供了一种能根据受力受热状态不同校正标定热态辊缝，提高板坯铸机辊缝精度的辊缝标定方法，由于分别对上下辊和扇形段框架施加了力，模拟出了实际生产过程中上下辊和扇形段框架的偏差情况，同时得到了板坯铸机冷却过程中的因受热产生偏差的线性关系，由这三个偏差以及实际辊缝值之和即可得到一个修正后的处于生产状态下的辊缝值，能提高铸机辊缝精度，保障铸坯内部质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的板坯铸机辊缝的标定方法的流程图。

具体实施方式

本发明为了解决上述问题，改善现有板坯铸机在未生产状态下测量得到的辊缝值不能直接反应实际生产过程中的辊缝情况，提供一种能根据受力受热状态不同校正标定热态辊缝，提高板坯铸机辊缝精度的辊缝标定方法。下面将结合附图对本发明的实施例做详细说明。

实施例1

如图1所示，本实施例的板坯铸机辊缝的标定方法，其特征在于，包括以下步骤：

S01、测量上下辊的辊缝，得到辊缝值a；

在首次测量辊缝值a时，需要保证辊缝值a的准确性，此时板坯铸机应该处于离线状态下，上下辊既不受力也不受热。对辊缝进行测量可以使用多种工具，在本实施例中，采用手持辊缝仪，能够方便快捷的测出辊缝值a。

S02、对上下辊施加力，测量上下辊的辊缝，得到辊缝值e，计算e与a的偏差值b；

测得实际的辊缝值之后，应该对上下辊施加压力，因为在实际生产过程中，整个板坯铸机都处于受力与受热状态，对上下辊施加的压力可以模拟上下辊在生产过程中所受的力。对上下辊施加力的工具为负载模拟器，采用负载模拟器支撑扇形段的上下辊，支撑位置位于分节辊中心位置±10mm范围内，施加力撑开辊子，将辊子与其他部件间的缝隙聚集于辊缝间，当施加的力过大，辊子的形变量会对辊缝值造成影响，因此，施加的力应在20000～60000N之间，既可以达到撑开辊子的效果，又不会使辊子发生形变，然后采用手持辊缝仪测出辊缝值e之后，计算的得到e与a的偏差值b。

S03、撤去上下辊上的力，对扇形段框架施加力，测量上下辊的辊缝，得到辊缝值f，计算f与a的偏差值c；

在实际浇铸过程中，由于扇形段框架也会在力的作用下发生形变，因此辊缝也会受到扇形段框架形变的影响，所以应该在撤去上下辊上的力之后，采用负载模拟器对扇形段框架也施加压力，施加压力的位置位于吊耳处，施加20000～60000N的力，然后采用手持辊缝仪测出辊缝值f之后，计算的得到f与a的偏差值c。

S04、进行一次浇铸，将板坯铸机浇铸结束至完全冷却的时间均分为若干时间节点，测量各个时间节点上下辊的辊缝，得到各个时间节点辊缝值g与辊缝值a的偏差值d；

在测得冷却状态下的偏差之后，还需测得受热状态下的偏差值，先进行一次浇铸，可以得到完全受热的板坯浇铸机，待浇铸结束后，等待板坯铸机完全冷却，在此过程中，可以将冷却所用的时间分成若干时间节点，如一小时或半小时。每个时间节点都对板坯铸机的辊缝进行一次测量，可以得到一组辊缝值g，通过计算即可得到各个时间节点的辊缝值g与辊缝值a的偏差值d。

S05、计算得到下次浇铸的辊缝值h＝a+b+c+d。

得到了辊缝值a、偏差值b、偏差值c和偏差值d后，可对板坯铸机工作状态下的辊缝值进行校正，即工作状态下的辊缝值h＝a+b+c+d。

值得注意的是，在步骤S04中，在板坯铸机冷却过程中测得的各个时间节点的偏差值d之间呈线性关系，偏差值d与冷却时间线性方程为d＝m+k×n；其中：

n为相应的时间节点的个数，m和k为常数。

在步骤S04中，在板坯铸机完全冷却后，偏差值d则为定值。其中，板坯铸机完全冷却的判断方法为：

由于冷却过程中，每经过一个时间节点，辊缝值就会发生变化，因此，用前一个时间节点的偏差d₁减去其下一时间节点的偏差d₂，若|d₁-d₂|≤0.01mm，则表明该时间节点之后的辊缝值趋于稳定，说明板坯铸机的温度变化幅度不大，基本完全冷却了。那么该时间节点则为所述板坯铸机完全冷却的起始时间节点。

在本实施例中，得到工作状态下的辊缝值h＝a+b+c+d后，当完成了一次浇铸，进行下一次浇铸时，只需要得到距离上一次浇铸经过了多少个时间节点，代入偏差值d与冷却时间线性方程为d＝m+k×n中，得到d的值，即可对下一次浇铸的板坯铸机的辊缝值进行标定。

实施例2

作为本说明书的又一实施方式，在本实施例中，板坯铸机浇铸钢板的最大断面为230×1600mm，在测得实际的辊缝值为230mm之后，采用负载模拟器支撑扇形段的上下辊，对上下辊施加45000N的力，然后采用手持辊缝仪测出辊缝值e之后，计算的得到e与a的偏差值为0.3mm；在撤去上下辊上的力之后，采用负载模拟器对扇形段框架也施加40000N的力，然后采用手持辊缝仪测出辊缝值f之后，计算的得到f与a的偏差值为0.2mm。

一次浇铸完成后，设置1个小时为一个时间节点，从浇铸完成到完全冷却共需要20小时，下一次浇铸开始时间距离上一次结束为2小时，此时偏差值d为定值，测得的d为-0.89mm，则下一次实际生产中的热态辊缝值h＝230+0.2+0.3-0.89＝229.61mm。

本实施例的标定方法可以较为准确的对板坯铸机浇铸时的辊缝进行标定，通过这种饭方法生产的铸坯内部质量及表面质量良好。

实施例3

作为本说明书的又一实施方式，在本实施例中，板坯铸机浇铸钢板的最大断面为230×1600mm，在测得实际的辊缝值为230mm之后，采用负载模拟器支撑扇形段的上下辊，对上下辊施加45000N的力，然后采用手持辊缝仪测出辊缝值e之后，计算的得到e与a的偏差值为0.2mm；在撤去上下辊上的力之后，采用负载模拟器对扇形段框架也施加40000N的力，然后采用手持辊缝仪测出辊缝值f之后，计算的得到f与a的偏差值为0.3mm。

一次浇铸完成后，设置1个小时为一个时间节点，从浇铸完成到完全冷却共需要20小时，下一次浇铸开始时间距离上一次结束为22小时，此时偏差值d与冷却时间线性方程为d＝m+k×n，其中m为0.11，k为-0.05，n为2，则d为0.01mm，那么下一次实际生产中的热态辊缝值h＝230+0.3+0.2+0.01＝230.51mm。

本实施例的标定方法可以较为准确的对板坯铸机浇铸时的辊缝进行标定，通过这种饭方法生产的铸坯内部质量及表面质量良好。

实施例4

作为本说明书的又一实施方式，在本实施例中，板坯铸机浇铸钢板的最大断面为230×2150mm，在测得实际的辊缝值为230mm之后，采用负载模拟器支撑扇形段的上下辊，对上下辊施加50000N的力，然后采用手持辊缝仪测出辊缝值e之后，计算的得到e与a的偏差值为0.2mm；在撤去上下辊上的力之后，采用负载模拟器对扇形段框架也施加40000N的力，然后采用手持辊缝仪测出辊缝值f之后，计算的得到f与a的偏差值为0.1mm。

一次浇铸完成后，设置1个小时为一个时间节点，从浇铸完成到完全冷却共需要18小时，下一次浇铸开始时间距离上一次结束为4小时，此时偏差值d与冷却时间线性方程为d＝m+k×n，其中m为0，k为-0.055，n为4，则d为-0.22mm，那么下一次实际生产中的热态辊缝值h＝230+0.2+0.1-0.22＝230.08mm。

本实施例的标定方法可以较为准确的对板坯铸机浇铸时的辊缝进行标定，通过这种饭方法生产的铸坯内部质量及表面质量良好。

综上所述，本发明实施例提供了一种能根据受力受热状态不同校正标定热态辊缝，提高板坯铸机辊缝精度的辊缝标定方法，由于分别对上下辊和扇形段框架施加了力，模拟出了实际生产过程中上下辊和扇形段框架的偏差情况，同时得到了板坯铸机冷却过程中的因受热产生偏差的线性关系，由这三个偏差以及实际辊缝值之和即可得到一个修正后的处于生产状态下的辊缝值，能提高铸机辊缝精度，保障铸坯内部质量。

上述对本说明书特定实施例进行了描述。其它实施例在所附权利要求书的范围内。在一些情况下，在权利要求书中记载的动作或步骤可以按照不同于实施例中的顺序来执行并且仍然可以实现期望的结果。另外，在附图中描绘的过程不一定要求示出的特定顺序或者连续顺序才能实现期望的结果。在某些实施方式中，多任务处理和并行处理也是可以的或者可能是有利的。

应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种板坯铸机辊缝的标定方法，其特征在于，包括以下步骤：

测量上下辊的辊缝，得到辊缝值a；

对上下辊施加力，测量上下辊的辊缝，得到辊缝值e，计算e与a的偏差值b；

撤去上下辊上的力，对安装有所述上下辊的框架施加力，测量上下辊的辊缝，得到辊缝值f，计算f与a的偏差值c；

进行一次浇铸，将板坯铸机浇铸结束至完全冷却的时间均分为若干时间节点，测量各个时间节点上下辊的辊缝，得到各个时间节点时，辊缝值g与辊缝值a的偏差值d；

计算得到下次浇铸的辊缝值h＝a+b+c+d。

2.根据权利要求1所述的板坯铸机辊缝的标定方法，其特征在于，在所述板坯铸机浇铸结束至完全冷却的时间内，所述偏差值d与冷却时间呈线性关系。

3.根据权利要求2所述的板坯铸机辊缝的标定方法，其特征在于，在所述板坯铸机浇铸结束至完全冷却的时间内，所述偏差值d与冷却时间线性方程为d＝m+k×n；其中：

n为相应的时间节点的个数，m和k为常数。

4.根据权利要求1所述的板坯铸机辊缝的标定方法，其特征在于，在所述板坯铸机完全冷却后，所述偏差值d为定值。

5.根据权利要求4所述的板坯铸机辊缝的标定方法，其特征在于，所述板坯铸机完全冷却的判断方法为：

用前一个时间节点的偏差d1减去其下一时间节点的偏差d2，若|d1-d2|≤0.01mm，则该时间节点为所述板坯铸机完全冷却的起始时间节点。

6.根据权利要求1所述的板坯铸机辊缝的标定方法，其特征在于，所述测量上下辊的辊缝时使用的工具为手持辊缝仪。

7.根据权利要求1所述的板坯铸机辊缝的标定方法，其特征在于，所述对上下辊施加力和所述对扇形段框架施加力采用的工具为负载模拟器。

8.根据权利要求7所述的板坯铸机辊缝的标定方法，其特征在于，所述对上下辊施加力的具体位置为分节辊中心位置±10mm范围内。

9.根据权利要求7所述的板坯铸机辊缝的标定方法，其特征在于，所述对扇形段框架施加力的具体位置为扇形段框架的吊耳处。

10.根据权利要求1-9任一项所述的板坯铸机辊缝的标定方法，其特征在于，所述对上下辊施加力和所述对扇形段框架施加力的力的大小为20000～60000N。