CN114472821B - 一种板坯连铸流线辊缝开口度的标定方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种板坯连铸流线辊缝开口度的标定方法，所述方法包括以下步骤：步骤1：铸机辊缝测量前，将铸机流线所有可在线调节辊缝开口度的扇形段辊缝开口度设定固定在一个固定值H平行，并让H平行的值比该铸机板坯厚度大5mm‑15mm；步骤2：依此测量流线扇形段的每个辊缝开口度；步骤3：选取该铸机生产最大断面之外的测量点为标定使用数据；步骤4：流线辊缝开口度标定调整量确定；步骤5：按照确定的辊缝开口度标定调整量进行标定调整。采用该方案后，板坯在流线里面的运行受到应力变化最小，应变量能有效控制在小于0.35％，从而减少了板坯内部的应力，板坯内部质量得到明显提高。
Description
技术领域
本发明涉及一种标定方法，具体涉及一种板坯连铸流线辊缝开口度的标定方法，属于钢铁冶金连铸浇注技术领域。
背景技术
在目前的钢铁行业连铸工艺中，流线的有效辊缝是保证初步形成坯壳，内部带有液芯的板坯正常收缩，保证内部质量的最关键的参数。连铸工艺技术人员可以依据传热模型，冷却模型的计算，计算出凝固末端位置，采取改变凝固末端的辊缝值来改善板坯内部质量。由此可见，辊缝是建立在连铸机的对弧精度上的一个比对弧精度对质量和设备状态影响最大的铸机精度工艺参数。目前国内外板坯连铸的辊缝开口都精度，都要求控制在0.3-0.5mm的精度。目前国内外的板坯连铸辊缝控制设备，大部分都是采用机械或者液压装置，控制流线扇形段的抬起和压下，通过位置传感器的数据反馈，来实现整个铸机流线辊缝的有效控制。但是流线扇形段的棍子，在长时间通钢后，会出现一定量的磨损，导致实际辊缝控制开口度出现偏差。或者由于流线扇形段机械，液压异常导致辊缝开口度出现异常。超过0.5mm以上的辊缝开口度偏差，轻则导致板坯内部质量出现缺陷，更大的偏差则会导致生产事故，如连铸滞坯等恶性生产事故。因此，在经过一段时间的生产后，必须对铸机辊缝的开口度值传感器数值重新进行对比，对连铸流线辊缝开口度重新进行标定。
通过发明人的检索，目前公开的连铸流线辊缝开口度标定的相关文献和专利，都集中流线辊缝的控制系统和控制机械方面，如一种改进的连铸机扇形段开口度测量装置的发明专利和在连续铸锭设备的区段上的开口度调节。唯一相关联的是申请号201911114474.8的一种板坯连铸扇形段开口度快速标定方法和公开号为CN103273032B-一种宽厚板连铸机轻压下扇形段开口度在线校验方法。但是申请号201911114474.8的一种板坯连铸扇形段开口度快速标定方法公布的是，在扇形段上框架和扇形段下框架的出入口框架两端放入标定垫块，通过固定机械位置来进行标定的方法，该方法能把标定块相同的开口度标定成功，但是对于生产过程中的开口度，无法实现准确标定。同时该方法由于需要逐段使用标定块，时间长，工作效率也低。公开号为CN103273032B-一种宽厚板连铸机轻压下扇形段开口度在线校验方法虽然公开了通过测量值和传感器值相比来进行校验的方法，但是其也是通过在最低位置来进行标定，同时其校验方法没有考虑整个流线开口度的趋势管理整体趋势变化，也就忽略了标定结束后的板坯运行过程的应力变化，所以在目前的工厂实际使用中也很少用到。因此，迫切的需要一种新的方案解决上述技术问题。
发明内容
本发明正是针对现有技术中存在的问题，提供一种板坯连铸流线辊缝开口度的标定方法，该技术方案是通过预设平行辊缝，设定测量点、依据连铸0#段出口为基准点，后续扇形段采取中位数标定方法，按照辊缝开口度趋势，以板坯运行过程中所受辊缝变化引起的应力最小的工艺原理来进行的科学标定。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种板坯连铸流线辊缝开口度的标定方法，所述方法包括以下步骤：
步骤1：铸机辊缝测量前，将铸机流线所有可在线调节辊缝开口度的扇形段辊缝开口度设定固定在一个固定值H平行，并让H平行的值比该铸机板坯厚度大5mm-15mm；该步骤主要是让流线扇形段辊缝的开口度模拟处于正常生产状态的区间，这样该区间的有效标定就能保证正常生产时的辊缝开口度的准确性，模拟辊缝平行开口度的设置，可以让有效的辊缝标定后，板坯在流线运行过程中受到的应力变化最小，其应变量能有效控制在＜0.35％的临界应变量，从而消除了板坯在流线运行过程中由于辊缝错位引起的应变量增大；
步骤2：依此测量流线扇形段的每个辊缝开口度；
步骤3：选取该铸机生产最大断面之外的测量点为标定使用数据；该步骤的目的是为了防止流线辊道磨损，造成的测量偏差引起的标定误差。标定误差超过0.5mm，其就会导致流线板坯在生产运行过程中应力增大，从而导致应变量的增加。
步骤4：流线辊缝开口度标定调整量确定；
步骤5：按照确定的辊缝开口度标定调整量进行标定调整。
所述步骤4：流线辊缝开口度标定调整量确定，具体如下：
4.1 1#段入口辊缝开口度标定调整量的确定(由于0#段一般都是固定辊缝无法调整，为了避免由于调整导致的0#段出口和1#段入口导致的偏差大，所有本发明技术创新了以0#段出口辊缝作为基准来调整1#段入口辊缝的方法。该创新方法主要目的是保证了流线的辊缝结合过渡平稳，有效减少板坯运行过程中的应力变化，减少板坯从0#段进入1#段时，由于辊缝较大的错位引起的应力变化。从原理上避免辊子错位带来辊子错位应变，减少了板坯凝固下行过程中的两相界综合应变，减少了角横裂发生的隐患)。
4.1.1采集流线0#段左侧最后三排辊缝开口度值L0段01、L0段02、L0段03；
4.1.2采集流线0#段右侧最后三排辊缝开口度值R0段02、R0段02、R0段03；
4.1.3分别计算0#段左侧三排辊缝开口度值和H平行的偏差。A01＝L0段01-H平行、A02＝L0段02-H平行、A03＝L0段03-H平行
4.1.4分别计算0#段右侧三排辊缝开口度值和H平行的偏差。B01＝R0段01-H平行、B02＝R0段02-H平行、B03＝R0段03-H平行
4.1.5计算确定A01、A02、A03的中位数A(采用中位数来确定标定对比值，可以有效避免辊缝测量过程中的数据波动，保证标定数值的准确性。标定数值的准确度提高，能让整个铸机流线扇形段的辊缝开口度波动小于0.5mm，前后扇形段的对接辊缝开口度偏差小于0.3mm，从而确保了板坯在运行过程中收到的应力变化均匀，其带来的应变量最小和应变速率均匀的连铸理想工艺状态)
4.1.6计算确定01、B02、B03的中位数B；
4.1.7采集流线1#段左侧前三排辊缝开口度值L1段前01、L1段前02、L1段前03；
4.1.8采集流线1#段右侧前三排辊缝开口度值R01段前02、R1段前02、R1段前03；
4.1.9分别计算1#段左侧三排辊缝开口度值和H平行的偏差。C01＝L1段前01-H平行、C02＝L1段前02-H平行、C03＝L1段前03-H平行
4.1.10分别计算1#段右侧前三排辊缝开口度值和H平行的偏差。D01＝R1段前01-H平行、D02＝R1段前02-H平行、D03＝R1段前03-H平行
4.1.11计算确定C01、C02、C03的中位数C；
4.1.12计算确定D01、D02、D03的中位数D；
4.1.13以0#段左侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数A和1#段左侧入口三排辊子辊缝偏差的中位数C之差作为1#段左侧入口的调整量。(即1#段左侧入口的调整量为C-A)
4.1.14以0#段右侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数B和1#段右侧入口三排辊子辊缝偏差的中位数之差作为1#段右侧入口的调整量。(即1#段右侧入口的调整量为D-B)
4.21#段出口辊缝以及后续扇形段辊缝开口度标定调整量的确定(后续的辊缝都是基于平行辊缝的偏差进行调整，按照中位数偏差值进行调整量的确定，保证了整个流线开口度趋势的缓和，同样也减少了板坯在运行过程中的受应力最小，从而有效保证了板坯的内部质量)
4.2.1采集1#段左侧出口最后三排棍子的辊缝开口度值L1段后01、L1段后02、L1段后03
4.2.2采集1#段右侧出口最后三排棍子的辊缝开口度值R1段后01、R1段后02、R1段后03
4.2.3分别计算1#段左侧后三排辊缝开口度值和H平行的偏差E01＝L1段后01-H平行
E01＝L1段后02-H平行、E03＝L1段后03-H平行
4.2.4分别计算1#段右侧后三排辊缝开口度值和H平行的偏差F01＝R1段后01-H平行
F01＝R1段后02-H平行、F03＝R1段后03-H平行
4.2.5计算确定1#段左侧辊缝开口度偏差的中位数E
4.2.6计算确定1#段右侧辊缝开口度偏差的中位数F
4.2.7以1#段左侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数E作为1#段左侧辊缝的开口度标定的调整量；
4.2.8以1#段右侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数F作为1#段右侧辊缝的开口度标定的调整量；
4.2.9其余扇形段入口和出口辊缝均按照1#段出口辊缝开口度调整量进行。
相对于现有技术，本发明具有如下优点，由于该技术方法是基于流线板坯运行过程中最小应力变化，以目标应变量小于0.35％，应变速率均匀为目的的标定方式，其技术方法充分考虑了连铸机扇形段的布置特点，创新了以0#出口为基准，以扇形段对接辊缝变化最小为目的的趋势化标定方法，从而让流线辊缝得到明细改善。辊缝改善后，板坯在流线里面的运行受到应力也变化最小，应变量能有效控制在小于0.35％。0.35％的应变量远小于连铸工艺计算的0.4％的临界应变量，从而减少了板坯内部的应力，板坯内部质量得到明显提高。按照国际通行的曼内斯曼标准(曼标)，梅钢低倍曼标符合率≤1.8符合率从52.3％提高到61.3％；≤2.0符合率从71.1％提高到86.8％；≤2.2符合率从81.8％提高到95％，板坯内部质量得到明显改善。
附图说明
图1为板坯连铸流线辊缝开口度的标定方法流程示意图。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。
实施例1：参见图1，一种板坯连铸流线辊缝开口度的标定方法，所述方法包括以下步骤：
步骤1：铸机辊缝测量前，将铸机流线所有可在线调节辊缝开口度的扇形段辊缝开口度设定固定在一个固定值H平行，并让H平行的值比该铸机板坯厚度大5mm-15mm；
步骤2：依此测量流线扇形段的每个辊缝开口度；
步骤3：选取该铸机生产最大断面之外的测量点为标定使用数据；
步骤4：流线辊缝开口度标定调整量确定；
步骤5：按照确定的辊缝开口度标定调整量进行标定调整。
其中，所述步骤1中H平行的值比该铸机板坯厚度大5mm-15mm。该步骤主要是让流线扇形段辊缝的开口度模拟处于正常生产状态的区间，这样该区间的有效标定就能保证正常生产时的辊缝开口度的准确性，模拟辊缝平行开口度的设置，可以让有效的辊缝标定后，板坯在流线运行过程中受到的应力变化最小，其应变量能有效控制在＜0.35％的临界应变量，从而消除了板坯在流线运行过程中由于辊缝错位引起的应变量增大；
所述步骤4：流线辊缝开口度标定调整量确定，具体如下：
4.1 1#段入口辊缝开口度标定调整量的确定(由于0#段一般都是固定辊缝无法调整，为了避免由于调整导致的0#段出口和1#段入口导致的偏差大，所有本发明技术创新了以0#段出口辊缝作为基准来调整1#段入口辊缝的方法。该创新方法主要目的是保证了流线的辊缝结合过渡平稳，有效减少板坯运行过程中的应力变化，减少板坯从0#段进入1#段时，由于辊缝较大的错位引起的应力变化。从原理上避免辊子错位带来辊子错位应变，减少了板坯凝固下行过程中的两相界综合应变，减少了角横裂发生的隐患。)
4.1.1采集流线0#段左侧最后三排辊缝开口度值L0段01、L0段02、L0段03；
4.1.2采集流线0#段右侧最后三排辊缝开口度值R0段02、R0段02、R0段03；
4.1.3分别计算0#段左侧三排辊缝开口度值和H平行的偏差。A01＝L0段01-H平行、A02＝L0段02-H平行、A03＝L0段03-H平行
4.1.4分别计算0#段右侧三排辊缝开口度值和H平行的偏差。B01＝R0段01-H平行、B02＝R0段02-H平行、B03＝R0段03-H平行
4.1.5计算确定A01、A02、A03的中位数A(采用中位数来确定标定对比值，可以有效避免辊缝测量过程中的数据波动，保证标定数值的准确性。标定数值的准确度提高，能让整个铸机流线扇形段的辊缝开口度波动小于0.5mm，前后扇形段的对接辊缝开口度偏差小于0.3mm，从而确保了板坯在运行过程中收到的应力变化均匀，其带来的应变量最小和应变速率均匀的连铸理想工艺状态)
4.1.6计算确定01、B02、B03的中位数B；
4.1.7采集流线1#段左侧前三排辊缝开口度值L1段前01、L1段前02、L1段前03；
4.1.8采集流线1#段右侧前三排辊缝开口度值R01段前02、R1段前02、R1段前03；
4.1.9分别计算1#段左侧三排辊缝开口度值和H平行的偏差。C01＝L1段前01-H平行、C02＝L1段前02-H平行、C03＝L1段前03-H平行
4.1.10分别计算1#段右侧前三排辊缝开口度值和H平行的偏差。D01＝R1段前01-H平行、D02＝R1段前02-H平行、D03＝R1段前03-H平行
4.1.11计算确定C01、C02、C03的中位数C；
4.1.12计算确定D01、D02、D03的中位数D；
4.1.13以0#段左侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数A和1#段左侧入口三排辊子辊缝偏差的中位数C之差作为1#段左侧入口的调整量。(即1#段左侧入口的调整量为C-A)
4.1.14以0#段右侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数B和1#段右侧入口三排辊子辊缝偏差的中位数之差作为1#段右侧入口的调整量。(即1#段右侧入口的调整量为D-B)
4.21#段出口辊缝以及后续扇形段辊缝开口度标定调整量的确定(后续的辊缝都是基于平行辊缝的偏差进行调整，按照中位数偏差值进行调整量的确定，保证了整个流线开口度趋势的缓和，同样也减少了板坯在运行过程中的受应力最小，从而有效保证了板坯的内部质量)
4.2.1采集1#段左侧出口最后三排棍子的辊缝开口度值L1段后01、L1段后02、L1段后03
4.2.2采集1#段右侧出口最后三排棍子的辊缝开口度值R1段后01、R1段后02、R1段后03
4.2.3分别计算1#段左侧后三排辊缝开口度值和H平行的偏差E01＝L1段后01-H平行
E01＝L1段后02-H平行、E03＝L1段后03-H平行
4.2.4分别计算1#段右侧后三排辊缝开口度值和H平行的偏差F01＝R1段后01-H平行
F01＝R1段后02-H平行、F03＝R1段后03-H平行
4.2.5计算确定1#段左侧辊缝开口度偏差的中位数E；
4.2.6计算确定1#段右侧辊缝开口度偏差的中位数F；
4.2.7以1#段左侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数E作为1#段左侧辊缝的开口度标定的调整量；
4.2.8以1#段右侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数F作为1#段右侧辊缝的开口度标定的调整量；
4.2.9其余扇形段入口和出口辊缝均按照1#段出口辊缝开口度调整量进行。
具体实施例：实验阶段，以某厂为例，其连铸机板坯厚度为230mm，具备0#段和1-14#段的扇形段。其扇形段开口度辊缝控制依据液压缸配合位置传感器进行控制。按照本发明的流程，对其流线辊缝开口度进行标定，其流程如下：
一种板坯连铸流线辊缝开口度的标定方法，所述方法包括以下步骤：
步骤1；铸机辊缝测量前，将铸机流线所有可在线调节辊缝开口度的扇形段辊缝开口度设定固定在一个固定值H平行，并让H平行的值比该铸机板坯厚度大5mm-15mm。该厂板坯厚度为230mm，按照要求选取平行辊缝值为240.5mm，即让H平行＝240.5mm。
步骤2：依此测量流线扇形段的每个辊缝开口度。其测量数据如下
步骤3：选取该铸机生产最大断面之外的测量点为标定使用数据；
选取的作为辊缝开口度调整标定的数据如下：
/>
步骤4：流线辊缝开口度标定调整量确定；
4.1 1#段入口辊缝开口度标定调整量的确定；
4.1.1采集流线0#段左侧最后三排辊缝开口度值L0段01、L0段02、L0段03；
L0段01＝241.01、L0段02＝240.6、L0段03＝240.8；
4.1.2采集流线0#段右侧最后三排辊缝开口度值R0段02、R0段02、R0段03；
R0段02＝241.26、R0段02＝241.06、R0段03＝240.27；
4.1.3分别计算0#段左侧三排辊缝开口度值和H平行的偏差。A01＝241.01-240.5＝0.51mm；
A02＝L0段02-H平行＝240.6-240.5＝0.1；
A03＝L0段03-H平行＝240.8-240.5＝0.3mm；
4.1.4分别计算0#段右侧三排辊缝开口度值和H平行的偏差。
B01＝R0段01-H平行＝241.26-240.5＝0.76mm；
B02＝R0段02-H平行、＝241.06-240.5＝0.56mm；
B03＝R0段03-H平行＝240.27-240.5＝-0.23mm；
4.1.5计算确定A01、A02、A03的中位数A＝0.3mm；
4.1.6计算确定01、B02、B03的中位数B＝0.56mm；
4.1.7采集流线1#段左侧前三排辊缝开口度值；
L1段前01＝240.73mm；
L1段前02＝240.79mm；
L1段前03＝241.08mm；
4.1.8采集流线1#段右侧前三排辊缝开口度值；
R01段前02＝241.05mm；
R1段前02＝241.12mm；
R1段前03＝240.06mm；
4.1.9分别计算1#段左侧三排辊缝开口度值和H平行的偏差。
C01＝L1段前01-H平行＝240.73-240.5＝0.23mm；
C02＝L1段前02-H平行＝240.79-240.5＝0.25mm；
C03＝L1段前03-H平行＝241.08-240.5＝0.58mm；
4.1.10分别计算1#段右侧前三排辊缝开口度值和H平行的偏差；
D01＝R1段前01-H平行＝241.05-240.5＝0.55mm；
D02＝R1段前02-H平行＝241.12-240.5＝0.62mm；
D03＝R1段前03-H平行＝240.06-240.5＝-0.44mm；
4.1.11计算确定C01、C02、C03的中位数C＝0.25mm；
4.1.12计算确定D01、D02、D03的中位数D＝0.55mm；
4.1.13以0#段左侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数A和1#段左侧入口三排辊子辊缝偏差的中位数C之差作为1#段左侧入口的调整量。则1#段左侧入口的调整量为C-A＝0.25-0.3＝0.05mm；
4.1.14以0#段右侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数B和1#段右侧入口三排辊子辊缝偏差的中位数之差作为1#段右侧入口的调整量。则1#段右侧入口的调整量为D-B＝0.55-0.56＝0.01mm；
4.21#段出口辊缝以及后续扇形段辊缝开口度标定调整量的确定；
4.2.1采集1#段左侧出口最后三排棍子的辊缝开口度值；
L1段后01＝240.45mm；
L1段后02＝240.95mm；
L1段后03＝241.00mm；
4.2.2采集1#段右侧出口最后三排棍子的辊缝开口度值；
R1段后01＝240.89mm；
R1段后02＝240.61mm；
R1段后03＝241.27mm；
4.2.3分别计算1#段左侧后三排辊缝开口度值和H平行的偏差
E01＝L1段后01-H平行＝240.45-240.5＝-0.05mm；
E01＝L1段后02-H平行＝240.95-240.5＝0.45mm；
E03＝L1段后03-H平行＝241.00-240.5＝0.5mm；
4.2.4分别计算1#段右侧后三排辊缝开口度值和H平行的偏差；
F01＝R1段后01-H平行＝240.89-240.5＝0.39mm；
F01＝R1段后02-H平行＝240.61-240.5＝0.11mm；
F03＝R1段后03-H平行＝241.27-240.5＝0.77mm；
4.2.5计算确定1#段左侧辊缝开口度偏差的中位数E＝0.45mm；
4.2.6计算确定1#段右侧辊缝开口度偏差的中位数F＝0.39mm；
4.2.7以1#段左侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数E作为1#段左侧辊缝的开口度标定的调整量,则1#段出口左侧开口度调整量为0.45mm；
4.2.8以1#段右侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数F作为1#段右侧辊缝的开口度标定的调整量,则1#段出口右侧开口度调整量为0.39mm；
4.2.9其余扇形段入口和出口辊缝均按照1#段出口辊缝开口度调整量进行；
步骤5：按照确定的辊缝开口度标定调整量进行标定调整。
需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。
Claims (1)
1.一种板坯连铸流线辊缝开口度的标定方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
步骤1：铸机辊缝测量前，将铸机流线所有可在线调节辊缝开口度的扇形段辊缝开口度设定固定在一个固定值H平行，并让H平行的值比该铸机板坯厚度大5mm-15mm；
步骤2：依此测量流线扇形段的每个辊缝开口度；
步骤3：选取该铸机生产最大断面之外的测量点为标定使用数据；
步骤4：流线辊缝开口度标定调整量确定；
步骤5：按照确定的辊缝开口度标定调整量进行标定调整，
所述步骤1中H平行的值比该铸机板坯厚度大5mm-15mm，
所述步骤4：流线辊缝开口度标定调整量确定，具体如下：
4.1 1#段入口辊缝开口度标定调整量的确定；
4.1.1采集流线0#段左侧最后三排辊缝开口度值L0段01、L0段02、L0段03；4.1.2采集流线0#段右侧最后三排辊缝开口度值R0段01、R0段02、R0段03；4.1.3分别计算0#段左侧三排辊缝开口度值和H平行的偏差，A01＝L0段01-H平行、A02＝L0段02-H平行、A03＝L0段03-H平行；
4.1.4分别计算0#段右侧三排辊缝开口度值和H平行的偏差，B01＝R0段01-H平行、B02＝R0段02-H平行、B03＝R0段03-H平行；
4.1.5计算确定A01、A02、A03的中位数A；
4.1.6计算确定01、B02、B03的中位数B；
4.1.7采集流线1#段左侧前三排辊缝开口度值L1段前01、L1段前02、L1段前03；
4.1.8采集流线1#段右侧前三排辊缝开口度值R1段前01、R1段前02、R1段前03；
4.1.9分别计算1#段左侧三排辊缝开口度值和H平行的偏差，C01＝L1段前01-H平行、C02＝L1段前02-H平行、C03＝L1段前03-H平行；
4.1.10分别计算1#段右侧前三排辊缝开口度值和H平行的偏差，D01＝R1段前01-H平行、D02＝R1段前02-H平行、D03＝R1段前03-H平行；
4.1.11计算确定C01、C02、C03的中位数C；
4.1.12计算确定D01、D02、D03的中位数D；
4.1.13以0#段左侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数A和1#段左侧入口三排辊子辊缝偏差的中位数C之差作为1#段左侧入口的调整量；即1#段左侧入口的调整量为C-A；
4.1.14以0#段右侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数B和1#段右侧入口三排辊子辊缝偏差的中位数之差作为1#段右侧入口的调整量；即1#段右侧入口的调整量为D-B；
4.2 1#段出口辊缝以及后续扇形段辊缝开口度标定调整量的确定；
4.2.1采集1#段左侧出口最后三排棍子的辊缝开口度值L1段后01、L1段后02、L1段后03；
4.2.2采集1#段右侧出口最后三排棍子的辊缝开口度值R1段后01、R1段后02、R1段后03；
4.2.3分别计算1#段左侧后三排辊缝开口度值和H平行的偏差E01＝L1段后01-H平行；
E01＝L1段后02-H平行、E03＝L1段后03-H平行；
4.2.4分别计算1#段右侧后三排辊缝开口度值和H平行的偏差F01＝R1段后01-H平行
F01＝R1段后02-H平行、F03＝R1段后03-H平行；
4.2.5计算确定1#段左侧辊缝开口度偏差的中位数E；
4.2.6计算确定1#段右侧辊缝开口度偏差的中位数F；
4.2.7以1#段左侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数E作为1#段左侧辊缝的开口度标定的调整量；
4.2.8以1#段右侧出口最后三排辊子辊缝偏差的中位数F作为1#段右侧辊缝的开口度标定的调整量；
4.2.9其余扇形段入口和出口辊缝均按照1#段出口辊缝开口度调整量进行。
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