CN111331095B

CN111331095B - 一种板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法

Info

Publication number: CN111331095B
Application number: CN202010157716.8A
Authority: CN
Inventors: 韦耀环; 宋育仕; 王利星; 程建军; 周律敏; 张宝全; 黄泽毅; 潘如鹏; 韦和忠; 全开胜; 陈秋宇; 刘前; 杨建�
Original assignee: Liuzhou Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Liuzhou Iron and Steel Co Ltd; Guangxi Liuzhou Iron and Steel Group Co Ltd
Priority date: 2020-03-09
Filing date: 2020-03-09
Publication date: 2021-05-14
Anticipated expiration: 2040-03-09
Also published as: CN111331095A

Abstract

本发明提供了一种板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法，所述一种板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法包括：步骤A：线下测量板坯连铸机扇形段的每个口的间隙值S，单位为mm；步骤B：用铸机理论设计时内外弧弧心重合时的辊缝值R，单位为mm；减去所述扇形段的每个口的间隙值S，得到对应所述扇形段每个口的对比值L，单位为mm，L＝R‑S；步骤C：将完成间隙值S测量的扇形段上线，在线不加标准垫块对扇形段辊缝进行标定。本发明的工作效率比原有“强压”标定方法提升67％～75％。

Description

一种板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法

技术领域

本发明涉及冶金生成的连铸领域，具体涉及一种板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法。

背景技术

板坯连铸机扇形段辊缝的合理控制，是保障板坯内部质量的重要工况条件。研究指出：当板坯铸机扇形段辊缝控制不合理，或辊缝控制精度与要求偏差较大时，容易造成铸坯产生较为严重的内部中心偏析或疏松，或者铸坯发生鼓肚，而由此产生的鼓肚应力超过了钢的允许强度时，就会造成铸坯产生内部裂纹缺陷，铸坯的中心偏析、疏松及内部裂纹缺陷，将对轧后成品合格率产生较大的影响，有时候内部裂纹严重时甚至会造成批量判废，对生产及质量成本都会造成较大损失。

板坯扇形段具有全程动态轻压下控制功能，会根据不同钢种远程操作调整不同的基础辊缝数值，同时在实际生产过程，又会随着拉速变化、铸坯凝固末端液芯位置的变化，来动态调整不同扇形段的辊缝压下或抬起，当扇形段长期的执行辊缝压下或抬起动作时，位移传感器最初标定所赋的基准数就会逐渐发生变化，位移传感器所读取的数值也会与实际数值逐渐发生偏差，即电脑读取位移传感器显示的辊缝数值虽然与要求设定值一致，但实际辊缝值却与要求设定值发生了偏差，当表现到实际辊缝控制精度与要求偏差较大时，就会如上所述影响铸坯的内部质量。因此，一般都会利用检修或停机不生产的机会，对在线扇形段辊缝重新进行测量和标定，以校正辊缝不合理或偏差大的问题。

原有在线扇形段辊缝强压标定方法如下：1、选择维修方式为高压，即是选择18MPa的系统压力；2、入口和出口设定到235～250mm，即将段抬到235～250mm；3、清理干净四个口垫块底座的异物，每个口加上226mm的标准垫块；4、将段压下，压到垫块保持不动；5、采用手持式辊缝仪初步测量入口第一根辊左右侧和出口第一根辊左右侧的辊缝值，测量前先冲水，将辊面上的渣子冲干净，避免测量结果受到干扰，测量位置为距离辊子边部150～200mm的位置，尽量避开有水垢的辊面(即测量铸坯行走的辊面)；6、测得四个口的辊缝初值后，与要求的辊缝目标值进行对比，比目标值差多少就加多少调整垫片(加垫片前先抬段)，然后再次测量四个口辊缝值，如果再次测量值与目标值差别＞0.1mm，就需要再加垫片进行调整，直到四个口最终测量值与目标值差别≤0.1mm；7、保持强压垫块不动，选择软压下校准界面，以四个口最终测量值分别对应输入进行传感器校准；8、校准完毕，退出软压下校准界面，标定结束，并一直保持强压垫块的状态。

原有强压标定过程劳动强度较大，需要人工扛5kg的标准垫块，很耗费人工体力，同时需要来回加几次调整垫片才能达到目标值，这样每个段标定耗时大约30～40分钟。一台板坯铸机有13个扇形段，想要一次性标定完成，就要耗时390～520分钟同时，工作效率极低，人工体力消耗极大，满足不了目前铸机都高效化生产的需求，同时，采用强压标定后，扇形段框架受力变形较大，而框架变形，会造成后续扇形段辊缝控制精度变差，导致铸坯内部质量变差，影响低倍优质率指标。

综上所述，现有技术中存在以下问题：现有技术对于板坯连铸机扇形段辊缝标定，效率低，劳动强度大，影响扇形段框架的牢固性和稳定性。

发明内容

本发明提供一种板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法，以解决板坯连铸机扇形段辊缝标定，效率低，劳动强度大，影响扇形段框架的牢固性和稳定性的问题。

为此，本发明提出一种板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法，所述一种板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法包括：

步骤A：线下测量板坯连铸机扇形段的每个口的间隙值S，单位为mm；

步骤B：用铸机理论设计时内外弧弧心重合时的辊缝值R，单位为mm；减去所述扇形段的每个口的间隙值S，得到对应所述扇形段每个口的对比值L，单位为mm，L＝R-S；

步骤C：将完成间隙值S测量的扇形段上线，在线不加标准垫块对扇形段辊缝进行标定；

其中，步骤A具体包括：

步骤A1：在线下组装好板坯连铸机的扇形段，扇形段辊缝沿拉坯方向分入口和出口，所述入口分有左侧辊缝和右侧辊缝，所述出口分有左侧辊缝和右侧辊缝，共四个口，所述四个口处分别加装一个226mm厚的标准垫块；然后按线上系统压力将扇形段内弧框架强压下；

步骤A2：测量四个口的辊缝值是否都在226±0.1mm的范围，如果哪个口不在该范围，就通过加减调整垫片，以达到该范围位置为止；

步骤A3：然后对四个口的位移传感器进行标定校准；

步骤A4：然后抬起内弧框架到230mm，取走标准垫块，再输入铸机理论设计时内外弧弧心重合时的辊缝值R压下内弧框架；

步骤A5：测量四个口的实际辊缝值Q，单位为mm；得到间隙值S，单位为mm；S＝R－Q；

步骤C具体包括：

C1：将完成间隙值S测量的扇形段上线，然后将扇形段的辊缝设定到机理论设计时内外弧弧心重合时的辊缝值R，并选择线上系统压力；

C2：在没有标准垫块的情况下，测量每个口的辊缝值，得到初步测量值P，单位为mm，将初步测量值P与间隙值S的和作为基准对传感器进行校准，根据校准后的传感器，自动调整扇形段的辊缝；

C3：然后，复测各开口的辊缝值，得到复测值M，单位为mm，

如果复测值M与对比值L相差≤0.1mm，标定结束；如果复测值M与对比值L相差＞0.1mm，重复步骤C2，直至复测值M与对比值L相差≤0.1mm，标定结束。

进一步地，所述R的取值为224mm。

进一步地，步骤A1和步骤C1中的线上系统压力为18MPa。

进一步地，采用手持式辊缝仪测量各开口的辊缝值。

本发明主要应用于板坯连铸机在线扇形段在停机或检修时对辊缝的标定，标定过程劳动强度大大降低，不需要人工来回加(取)垫块或来回加(减)调整垫片，标定作业率大大提高，每个段标定耗时大约10分钟左右，工作效率比原有“强压”标定方法提升67％～75％。标定效率的提升，铸机可以快速复产，满足连铸高效化生产的需求。同时，因为没有了“强压”过程，所以扇形段(内弧)框架受力变形小，更加有利于后续扇形段辊缝控制的稳定性。引进了224mm内外弧弧心重合时的辊缝值，标定结果更精准合理。本发明标定高效，辊缝控制精准，实现板坯品种优质稳定生产。

附图说明

图1为本发明的板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法的工作流程示意图；

图2为本发明的板坯连铸机的扇形段的主视结构示意图；

图3为本发明的板坯连铸机的扇形段的右视结构示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明。

如图1、图2和图3所示，本发明提供一种板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法，“悬浮”的含义是指在线无需加5kg重的226mm的标准固定垫块，直接悬空测量辊缝数值，一方面减轻人工劳动强度，另一方面，因为没有了“强压”过程，所以扇形段框架受力变形小，更加有利于后续扇形段辊缝控制的稳定性。引进了224mm内外弧弧心重合时的辊缝值，标定结果更精准合理。本发明的板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法具体如下：

1、线下测量“间隙值”S(是指机械间隙值)：每个段(本文中，段是扇形段的简称)在线下组装时都先测量出入口左右侧和出口左右侧共四个口的“间隙值”，测量间隙值的步骤：(1)下线组装好扇形段后，四个口加装226mm标准垫块，然后以线上相同的系统压力18MPa将内弧框架强压下；(2)通过手持辊缝仪测量四个口的辊缝值是否都在226±0.1mm的范围，如果哪个口不在该范围，就通过加减调整垫片，以达到该范围位置为止；(3)对四个口的位移传感器进行标定校准；(4)抬起内弧框架到230mm，取走标准垫块，再输入224mm(224mm是铸机理论设计时内外弧弧心重合时的辊缝值)辊缝值压下内弧框架，选择该数值才能保证每个扇形段段内所有辊子的辊缝值一致，体现为辊缝值更精准，此时，内弧框架压下已不是强压下状态；(5)通过手持辊缝仪测量四个口的实际辊缝值Q；(6)得到“间隙值”S＝224mm－实际辊缝值Q。

2、记录好对应扇形段每个口的“对比值”L＝“224mm－间隙值S”。

3、扇形段上线以后，在线服务期内都采用“悬浮”标定的方法，具体步骤如下：(1)选择“维修方式为高压”，即是选择“18MPa”的系统压力；(2)将扇形段开口度(辊缝)设定到224mm(理论设计内外弧弧心重合)；(3)采用手持式辊缝仪初步测量入口第一根辊左右侧和出口第一根辊左右侧的辊缝值，得到初步测量值P，测量前先冲水，将辊面上的渣子冲干净，避免测量结果受到干扰，测量位置为距离辊子边部150～200mm的位置，尽量避开有水垢的辊面(即测量铸坯行走的辊面)；(4)将各个口“测量所得初值+间隙值”对应输入进行传感器校准；扇形段的控制系统会根据校准后的传感器，自动调整扇形段的辊缝；(5)再采用手持式辊缝仪复测入口第一根辊左右侧和出口第一根辊左右侧的辊缝值，如果复测值M与对比值L相差≤0.1mm，标定结束；如果“复测值”与“对比值”相差＞0.1mm，重复步骤(3)和(4)，直到“复测值”与“对比值”相差≤0.1mm，标定结束；每个段完成整个步骤的标定耗时大约10分钟左右，扇形段上线的整个标定过程，都不需要加(取)垫块，扇形段框架一直没有受到强压下，扇形段框架受力变形小。

上述标定过程在线标定不需要人工来回加(取)垫块或来回加(减)调整垫片，只需测量辊缝和校准传感器，劳动强度大大降低，标定作业率大大提高，每个段标定耗时大约10分钟左右，工作效率比原有“强压”标定方法提升67％～75％。由于有充足的时间和较低的劳动强度进行在线标定，不需要在反复的加(取)垫块或垫片与拿取手持式辊缝仪之间进行转换，操作人员的劳动强度一直处于较低水平，所以，手持式辊缝仪的测量结果也更为精确，减少了人工测量误差。同时，因为在线上的标定没有了“强压”过程，所以扇形段框架受力变形小，更加有利于后续扇形段辊缝控制的稳定性。

本发明的板坯连铸机在线扇形段辊缝高效精准“悬浮”标定方法，每个月铸机定修2次，每次定修都要对扇形段辊缝进行标定，标定高效，辊缝控制精准，板坯铸坯低倍优质率明显提升，达到90％以上的目标，对比实例如下：

由于板坯铸机扇形段辊缝控制合理，减少了铸坯发生鼓肚、以及铸坯产生中心偏析、疏松及内部裂纹缺陷的情况，所以，铸坯质量有明显提高。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。为本发明的各组成部分在不冲突的条件下可以相互组合，任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims

1.一种板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法，其特征在于，所述一种板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法包括：

其中，步骤A具体包括：

步骤A3：然后对四个口的位移传感器进行标定校准；

步骤C具体包括：

C3：然后，复测各开口的辊缝值，得到复测值M，单位为mm，

2.如权利要求1所述的板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法，其特征在于，所述R的取值为224mm。

3.如权利要求1所述的板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法，其特征在于，步骤A1和步骤C1中的线上系统压力为18MPa。

4.如权利要求1所述的板坯连铸机在线扇形段辊缝悬浮标定的方法，其特征在于，采用手持式辊缝仪测量各开口的辊缝值。