CN103568082A

CN103568082A - 重组竹地板坯料制造的新方法

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Publication number: CN103568082A
Application number: CN201210266880.8A
Authority: CN
Inventors: 赵星
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2012-07-31
Filing date: 2012-07-31
Publication date: 2014-02-12

Abstract

重组竹地板坯料制造的新方法属于人造板领域。本发明的制造方法，其特征如下：一是竹束篾的浸胶是在浸胶—挤胶专用装置中，采用先浸胶再通过加压将其吸附的多余胶液挤压出来再回收利用的浸胶—挤胶工艺；二是热压时采用多功能下垫板与孔槽上衬板；三是在多功能下垫板与孔槽上衬板之间放置由竹束篾为芯层，木单板为上下表层且全部顺纹平行重叠的单体板坯；四是单体板坯的热压是在热—冷两步法胶合生产线上采用热—冷两步法胶合工艺成板。本发明的新方法可以节能、节水、节材和节约用胶量，因而可以大幅度降低重组竹地板坯料的制造成本。

Description

重组竹地板坯料制造的新方法

技术领域本发明属于人造板领域。

背景技术目前国内重组竹地板的制造包括地板坯料的制造和地板的加工两大部分。地板的加工是先将地板坯料四边加工出榫、槽，然后进行表面涂饰处理。地板坯料的制造是以剔除竹青的竹篾为原料，通过辊压成纤维初步分离的竹束篾，经高温碳化后再干燥到含水率10～14％，然后浸渍20～24％浓度的水溶性酚醛树脂胶，经浸胶-滴胶后再次进行干燥使含水率为8～10％，然后采用热压成型或冷压成型的胶合方法。其中前者应用较多，它是在具有板材厚度和宽度可控装置的金属垫板上，全顺纹重叠组合成连体厚板坯，然后采用3段式冷-热-冷胶合工艺成板，其工艺过程与工艺参数如下：

热压胶合成连体坯料后，将其锯割成板条，最后将板条在厚度方向剖分成2～3块单体重组竹地板坯料。这种坯料的制造方法存在如下的缺点，一是竹束篾采用浸胶——滴胶方法，其用胶量高达190～200kg/m³，且上胶量与含水率不均匀，竹束篾纤维分离细的上胶量大，含水率高，反之则上胶量少，含水率低，这种差异虽经后续加工但仍然存在，这将导致板材的变形翘曲；二是由于采用先组合成连体板坯再热压成连体坯料，然后锯割成板条再在厚度方向剖分成2～3块单体重组竹地板坯料的工艺。在剖分时一方面将造成4～5％的材积损失，另一方面破坏了连体坯料在断面结构上、密度与含水率分布上存在的对称性，其对称性的破坏易使坯料产生翘曲变形；三是板坯热压采用无孔金属垫板使板坯内的水蒸气无法从其厚度方向排出，只能远距离向四周缓慢排出，致使坯料因含水率偏高而变形翘曲；四是采用冷-热-冷胶合工艺必然消耗的大量热能和冷却用水.

为了克服重组竹地板坯料生产中的上述缺点，本发明采用如下新方法：1.竹束篾的浸胶采用浸胶——挤胶工艺；2.采用直接压制成单体坯料的方法；3.热压的垫板采用多功能下垫板与孔槽上衬板；4.热压工艺采用节能节水的热——冷两步法胶合工艺装置与方法。

发明内容一是将竹束篾的施胶工艺由浸胶-滴胶改进为浸胶-挤胶工艺并设计出浸胶-挤胶专用装置。该装置由浸胶槽及其上方的加压系统和储胶槽及其胶液输送系统组成(图1)。利用该专用装置进行浸胶-挤胶，其方法与步骤是先将竹束篾平行放置在浸胶槽底部的斜面孔槽垫板上，然后用胶泵将储胶槽内浓度为20～24％的水溶性酚醛树脂胶输送到浸胶槽内，使竹束篾浸胶10min左右，再使胶液回流到储胶槽，然后开动上方的加压系统对浸胶槽内的竹束篾进行挤压，将浸胶竹束篾吸附的多余胶液挤压出来，通过浸胶槽底部的斜面孔槽垫板回流到储胶槽。挤胶的压力为25～40kgf/cm²，挤胶时间为6～10min。二是板坯热压时采用多功能下垫板与孔槽上衬板。多功能下垫板的结构与功能如下：它是在金属垫板的纵向两侧安装双向控制规，对板材的厚度与宽度进行有效控制；在金属垫板的两端分别焊接特殊结构的头部与尾部，使板材/板坯在胶合机组内进行热——冷两步法胶合工艺时实现有序的输送；并且在金属垫板的上下表面加工出系列孔与槽，在热压时可以通过系列孔、槽使坯料内的水蒸汽从其厚度方向排出，从而有利于降低坯料的含水率和避免在热——热胶合的卸压时可能产生的鼓泡现象(图2)。孔槽上衬板是在金属垫板的上下表面加工出系列孔与槽，在热压时可以通过系列孔槽使坯料内的水蒸气从其厚度方向排出。三是在多功能下垫板与孔槽上衬板之间放置由竹束篾为芯层、木单板作上下表层且全部顺纹平行重叠的单体板坯。具体操作过程是在多功能下垫板上先放置1～2张顺纹木单板，再顺纹放置竹束篾，然后在其上放置1～2张顺纹木单板组成单体板坯，最后在单体板坯上放置孔槽上衬板。四是在热——冷两步法胶合生产线上采用热——冷两步法胶合工艺成板，热——冷两步法胶合生产线是由同型号的装板机、热压机、冷压机与卸板机串联成胶合机组，并在该机组的一侧配置多功能下垫板的回送装置，在其另一侧配置孔槽上衬板的回送装置所组成。热——冷两步法胶合生产线和多功能下垫板与孔槽上衬板是实施热——冷两步法胶合工艺的关键技术装备。采用热——冷两步法胶合成板是在热——冷两步法胶合机组的热压机内将单体板坯通过热——热工艺胶合成板，然后立即在该机组的冷压机内进行冷压定型。

热——冷两步法胶合工艺如下：

1.热——热工艺胶合成板的温度为140℃±5℃，单位压力与时间的对应关系为：

2.冷压定型工艺是在室温下加压通水冷却，其单位压力与时间的对应关系为：

附图说明

图1是竹束篾浸胶——挤胶专用装置示意图；

图中1是加压系统；

2是浸胶槽；

3是斜面孔槽垫板；

4是储胶槽及胶液输送系统；

图2是多功能下垫板的结构示意图；

图中1是下垫板头部的拉板及挂钩；

2是下垫板头部；

3是厚度控制规；

4是由多个可定轴转动0～80°挡块纵向排列组成的宽度控制规；

5是金属垫板本体；

6是系列排汽圆孔；

7是系列排汽槽；

8是下垫板尾部；

9是下垫板尾部上的横梁及可转动挂钩。

具体实施方式：

1.收购已碳化、干燥的竹束篾和木单板。

2.木单板采用垂直浸胶——滴胶方式，浸胶——滴胶后进行干燥。

3.竹束篾的浸胶——挤胶。

3.1按图1所示结构，制造和安装浸胶——挤胶专用装置。

3.2碳化后干竹束篾的浸胶——挤胶操作步骤如下：

3.2.1将竹束篾整齐放置在钢丝绳上，用铲车将其吊运到浸胶槽底部的斜面孔槽垫板上。

3.2.2启动胶泵将储胶槽的胶液输送到浸胶槽，并使胶液完全浸泡全部竹束篾，然后关闭胶泵。在竹束篾浸渍胶液10min左右后，开启回流阀，将浸胶槽内的胶液回流到储胶槽。

3.2.3启动油泵，通过上压式油缸与挤胶压板，对浸胶槽内的竹束篾进行加压挤胶。其压力为25～40kgf/cm²，加压时间为6～10min，挤出的胶液通过浸胶槽底部的斜面孔槽垫板，回流到储胶槽，然后关闭回流阀门。

3.2.4将钢丝绳悬挂在挤胶压板上，开动油泵使挤胶压板提升，此时竹束篾亦随之提升，当竹束篾提升到高于浸胶槽槽壁时，将铲车臂伸进到竹束篾的下方，挤胶压板下降，使竹束篾置于铲车臂上，然后从挤胶压板上取下钢丝绳，用铲车将其运送干燥场地进行干燥。

4.将浸胶-挤胶后的竹束篾进行人工干燥，使其含水率达到8～10％。

5.组坯：按板材的尺寸与密度要求进行计算和称量所需的竹束篾，在多功能下垫板上先放置1～2张顺纹木单板，再全部顺纹放置所称量的竹束篾，然后在其上放置1～2张顺纹木单板组成单体板坯，最后在单体板坯上放置孔槽上衬板。

6.热压：在热——冷两步法胶合生产线进行。

6.1设计安装好热——冷两步法胶合生产线的全部设备，按要求加工好多功能下垫板和孔槽上衬板。

6.2热——冷两步法胶合工艺

热——冷两步法胶合工艺是在热——冷两步法胶合机的热压机内先将单体板坯通过热——热工艺胶合成板，然后在卸板机的拖动下立即进入该机组的冷压机内进行冷压定型。具体工艺如下：

6.2.1热——热工艺胶合成板：温度140℃±5℃，单位压力与时间的对应关系为：

6.2.2冷压定型工艺：在室温下加压通水冷却，其单位压力与时间的对应关系为：

6.2.3操作步骤：

当胶合机组的热压机与冷压机的压板全部处于开启状态时，先操作卸板机的拉板器前进一段距离，使两压机中的多功能下垫板首尾相连接，再将卸板机的拉板器后退，同时顺序将热压机内的板材进入冷压机和冷压机内的板材进入卸板机吊笼，并使前后两块多功能下垫板首尾分离，再立即闭合冷压机进行冷压定型，其后再操作装板机将板坯进入热压机内，并闭合热压机对板坯进行热压胶合，同时在热压胶合和冷压定型的过程中，再通过操作卸板机进行卸板与分板工作，分板后多功能下垫板和孔槽上衬板分别通过各自的回送装置送到装板机前，同时在多功能下垫板回送过程中还要在其上进行人工组坯，组坯后再将孔槽上衬板放置在板坯上，最后将其逐张进入装班机的吊笼各层中。

7.对热压后的板材通过锯剖和砂光加工成单体重组竹地板坯料。

Claims

1.重组竹地板坯料制造的新方法，其特征如下：竹束篾的浸胶是在浸胶——挤胶专用装置中进行的，采用先浸胶、后挤胶的工艺；干燥后在多功能下垫板与孔槽上衬板之间放置由竹束篾为芯层、木单板为上下表层且全部顺纹平行重叠的单体板坯；然后在热——冷两步法胶合生产线上，采用热——冷两步法胶合工艺成板，最后通过锯剖、砂光成单体重组竹地板坯料。

2.根据权利要求1所述重组竹地板坯料制造的新方法中的竹束篾的浸胶是在通过浸胶——挤胶专用装置中进行的，其特征是该专用装置由浸胶槽及其上方的加压系统和储胶槽及其胶液输送系统组成(附图1)。

3.根据权利要求1所述重组竹地板坯料制造的新方法中的竹束篾的浸胶是采用先浸胶、后挤胶的工艺，其特征是先将竹束篾平行放置在浸胶槽底部的斜面孔槽垫板上，然后用胶泵将储胶槽内浓度为20～24％的水溶性酚醛树脂胶输送到浸胶槽内，在竹束篾浸胶10min左右后，再使胶液回流到储胶槽，然后开动上部的加压系统对浸胶槽内的竹束篾进行挤压，将浸胶竹束篾吸附的多余胶液挤压出来，通过浸胶槽底部的斜面孔槽垫板回流到储胶槽，挤胶的压力为25～40kgf/cm²，挤胶的时间为6～10min。

4.根据权利要求1所述重组竹地板坯料制造的新方法中的多功能下垫板，其特征在于它是在金属垫板的纵向两侧安装双向控制规，对板材的厚度与宽度进行有效控制；在金属垫板的两端分别焊接特殊结构的头部与尾部，使板材/板坯在胶合机组内进行热——冷两步法胶合工艺时实现有序的输送；并且在金属垫板的上下表面加工出系列孔与槽，在热压时可以通过系列孔、槽使坯料内的水蒸汽从其厚度方向排出(附图2)。

5.根据权利要求1所述重组竹地板坯料制造的新方法中的在多功能下垫板与孔槽上衬板之间放置由竹束篾为芯层、木单板为上下表层且全部顺纹平行重叠的单体板坯，其特征是在多功能下垫板上先放置1～2张顺纹木单板，再顺纹放置竹束篾，然后在其上放置1～2张顺纹木单板组成单体板坯，最后在单体板坯上放置孔槽上衬板。

6.根据权利要求1所述重组竹地板坯料制造的新方法中的热——冷两步法胶合生产线，其特征在于：它是由型号相同的装板机、热压机、冷压机与卸板机顺序串联成胶合机组，并在该机组的一侧配置多功能下垫板的回送装置；在其另一侧配置孔槽上衬板的回送装置所组成。

7.根据权利要求1所述重组竹地板坯料制造的新方法中的采用热——冷两步法胶合工艺成板，其特征在于：它是先在热——冷两步法胶合机组的热压机内将单体板坯通过热——热工艺胶合成板，然后立即在该机组的冷压机内进行冷压定型；热——热工艺胶合成板的温度为140℃±5℃，单位压力与时间的对应关系为：

冷压定型工艺是在室温下加压通水冷却，其单位压力与时间的对应关系为：