CN102528860A - 一种改善重竹施胶均匀性及提高胶合强度的方法 - Google Patents

Abstract

一种改善重竹施胶均匀性及提高胶合强度的方法，包括以下步骤：竹束挤压揉搓机设计，竹束干燥：将加工好的竹丝束行人工干燥或自然干燥，竹丝束施胶：将竹丝束扎成竹丝束捆，完全浸没后马上将竹丝束捆取出晾胶30s，送至竹束挤压揉搓机进行挤压处理，使竹束中粗大竹丝裂开，裂开部位同时施胶，挤压出的酚醛胶黏剂回收再利用；挤压揉搓后的竹束进行二次干燥；铺装：将二次干燥后的竹束顺纤维方向铺装成一定规格的坯料，宽度方向平铺；成型：竹束铺装后送入热压机热压固化成型或者将竹束送入模具在冷压机锁模后在送到成型室加热固化成型，制备重竹方材或板材。本发明达到改善重竹施胶均匀性，提高重竹胶合强度的主要目的。

Description

一种改善重竹施胶均匀性及提高胶合强度的方法

技术领域

本发明属于竹材制造技术领域，具体为一种改善重竹施胶均匀性及提高胶合强度的方法。

背景技术

我国竹资源丰富，竹材加工潜力巨大。重竹又称重组竹，是一种将竹材重新组织并加以强化成型的一种竹质新材料，也就是将竹材碾压成竹丝束，经干燥、浸胶、再干燥后铺放在模具中，经高温高压热固化而成的竹质型材。由于重竹相对于其它竹质型材具有竹材利用率高，产品性能好、附加值高等特点，近几年来在我国发展迅速。重竹制造主要包括竹束加工、干燥、浸胶、二次干燥、组坯和热（冷）压成型等工序。重竹热（冷）压成型压力较高，一般面压在6-7MPa，加压固化成型过程竹束部分粗大竹丝会因高压作用而裂开。由于加压固化成型是在竹束浸胶、二次干燥后进行，所以裂开部分存在缺少胶粘剂的情况。重竹热（冷）压成型后其内部因部分缺少胶粘剂而导致重竹胶合不均匀，胶合强度下降的问题。采取一定的措施，改善重竹施胶均匀性，提高重竹的胶合性能意义重大。

本发明就是针对上述问题，开发改善重竹施胶均匀性，提高其胶合强度工艺技术。

发明内容

本发明所解决的技术问题在于提供一种改善重竹施胶均匀性和提高重竹胶合强度的方法，以解决上述背景技术中的缺点。

本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

一种改善重竹施胶均匀性及提高胶合强度方法，在普通重竹生产中增加挤压揉搓工序，即通过一种专用竹束挤压揉搓装置把浸过酚醛树脂胶的竹束在二次干燥前进行挤压揉搓处理，挤压压力大于重竹热（冷）压成型压力。通过挤压揉搓处理使竹束中粗大竹丝裂开，同时由于挤压作用竹束中的酚醛树脂胶粘剂流到因挤压而裂开的部位，使胶粘剂均均分布在竹束中。由于挤压压力大于热（冷）压成型压力，所以，热（冷）压成型时不会再次出现粗大竹丝裂开的现象。因此，重竹中不会出现部分缺胶现象，整个重竹均匀胶合，胶合强度因此而改善和提高。

一种改善重竹施胶均匀性和提高重竹胶合强度的方法，包括以下步骤：

第一步：竹束挤压揉搓机设计；该设备结构主要包括柱塞式油缸、油管、上压板、下压板、上辊轮、下辊轮、机座、挡板、活塞式油缸和漏胶孔；挤压揉搓机为上压式，下压板可水平运动；

第二步：竹束干燥：将加工好的竹束经人工干燥或自然干燥，使其含水率达到10-12％；

第三步：竹束施胶：将竹束扎成竹束捆，浸入装有固含量为30％左右的酚醛树脂胶胶槽，胶与竹束1:5的比例投料浸胶；完全浸没后马上将竹丝束捆取出，晾胶30s后送至竹束挤压揉搓机；

第四步：竹束挤压揉搓：竹束送入挤压揉搓机下压板的料槽后，柱塞式油缸柱塞下行，挤压揉搓机闭合，完全闭合后左右活塞式油缸交替工作，挤压揉搓机下压板在下辊轮上左右小幅度运动，实现对竹束的挤压和揉搓；由于上辊轮的存在挤压揉搓机上压板左右方向无相对运动；挤压过程中竹束中多余酚醛胶黏剂可以通过漏胶孔回收再利用；

第五步：竹束二次干燥：挤压揉搓后的竹束在70℃左右温度下干燥至含水率为10-12％；

第六步：铺装：将二次干燥后的竹束顺纤维方向铺装成一定规格的坯料，注意厚度方向层叠，宽度方向平铺；

第七步：固化成型：铺装好的坯料送入热压机热压固化成型，或冷压锁模后送入成型室固化成型，制备重竹方材或板材；无论是热压还是冷压，压力均小于挤压揉搓时压力；最后根据需要进行剖分锯解，加工利用。

有益效果

本发明通过在竹束浸胶和二次干燥工序之间增加竹束挤压揉搓工序，使竹束中粗大竹丝在浸胶后、干燥前裂开并使裂开部位施胶。由于挤压压力大于成型压力，重竹热（冷）压成型过程中不会再出现竹丝裂开的现象，因此，保证了整个重竹板坯均匀施胶、均匀胶合，从而改善和提高了重竹胶合强度。经试验检测，采用该方法可以将重竹胶合强度提高10%左右。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。

实施例1

1、竹束挤压揉搓机设计： L₁=1350mm, L₂=2600mm, L₃=1270mm, L₄=2500mm；

2、竹束干燥：将加工好的竹束行人工干燥或自然干燥，使其含水率达到10-12％；

3、竹束施胶：将竹束扎成竹束捆，浸入装有固含量为30％左右的酚醛树脂胶胶槽，胶与竹束1:5的比例投料浸胶。完全浸没后马上将竹丝束捆取出，晾胶30s后送至竹束挤压揉搓机；

4、竹束挤压揉搓：竹束送入挤压揉搓送入下压板的料槽后，柱塞式油缸柱塞下行，挤压揉搓机闭合，完全闭合后左右活塞式油缸交替工作，挤压揉搓机下压板在下辊轮上左右小幅度运动，实现对竹束的挤压和揉搓。挤压压力为8MPa。由于上辊轮的存在挤压揉搓机上压板左右方向无相对运动。挤压过程中竹束中多余酚醛胶黏剂可以通过漏胶孔回收再利用；

5、竹束二次干燥：挤压揉搓后的竹束在70℃左右温度下二次干燥至含水率为10-12％；

6、铺装：将二次干燥后的竹束顺纤维方向铺装成一定规格的坯料，注意厚度方向层叠，宽度方向平铺；

7、固化成型：坯料送入热压机固化成型，制备重竹板材。最后根据需要进行剖分锯解，加工利用。

实施例1主要用于重竹热压工艺。

实施例2

1、竹束挤压揉搓机设计： L₁=1600mm, L₂=2200mm, L₃=1500mm, L₄=2050mm；

2、竹束干燥：将加工好的竹束行人工干燥或自然干燥，使其含水率达到10-12％；

3、竹束施胶：将竹束扎成竹束捆，浸入装有固含量为30％左右的酚醛树脂胶胶槽，胶与竹束1:5的比例投料浸胶。完全浸没后马上将竹丝束捆取出，晾胶30s后送至竹束挤压揉搓机；

4、竹束挤压揉搓：竹束送入挤压揉搓送入下压板的料槽后，柱塞式油缸柱塞下行，挤压揉搓机闭合，完全闭合后左右活塞式油缸交替工作，挤压揉搓机下压板在下辊轮上左右小幅度运动，实现对竹束的挤压和揉搓。挤压压力为8MPa.由于上辊轮的存在挤压揉搓机上压板左右方向无相对运动。挤压过程中竹束中多余酚醛胶黏剂可以通过漏胶孔回收再利用；

5、竹束二次干燥：挤压揉搓后的竹束在70℃左右温度下二次干燥至含水率为10-12％；

6、固化成型：竹束送入模具后在冷压机内锁模，然后送入固化室加热固化成型，制备重竹方材。最后根据需要进行剖分锯解，加工利用。

实施例2主要用于重竹冷压工艺。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征及本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (1)

1.一种改善重竹施胶均匀性和提高重竹胶合强度的方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一步：竹束挤压揉搓机设计；该设备结构主要包括柱塞式油缸、油管、上压板、下压板、上辊轮、下辊轮、机座、挡板、活塞式油缸和漏胶孔；挤压揉搓机为上压式，下压板可水平运动；

第二步：竹束干燥：将加工好的竹束经人工干燥或自然干燥，使其含水率达到10-12％；

第三步：竹束施胶：将竹束扎成竹束捆，浸入装有固含量为30％左右的酚醛树脂胶胶槽，胶与竹束1:5的比例投料浸胶；完全浸没后马上将竹丝束捆取出，晾胶30s后送至竹束挤压揉搓机；

第四步：竹束挤压揉搓：竹束送入挤压揉搓机下压板的料槽后，柱塞式油缸柱塞下行，挤压揉搓机闭合，完全闭合后左右活塞式油缸交替工作，挤压揉搓机下压板在下辊轮上左右小幅度运动，实现对竹束的挤压和揉搓；由于上辊轮的存在挤压揉搓机上压板左右方向无相对运动；挤压过程中竹束中多余酚醛胶黏剂可以通过漏胶孔回收再利用；

第五步：竹束二次干燥：挤压揉搓后的竹束在70℃左右温度下干燥至含水率为10-12％；

第六步：铺装：将二次干燥后的竹束顺纤维方向铺装成一定规格的坯料，注意厚度方向层叠，宽度方向平铺；

第七步：固化成型：铺装好的坯料送入热压机热压固化成型，或冷压锁模后送入成型室固化成型，制备重竹方材或板材；无论是热压还是冷压，压力均小于挤压揉搓时压力；最后根据需要进行剖分锯解，加工利用。