CN103009452A

CN103009452A - 薄型中密度重组竹板材的制造方法

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Publication number: CN103009452A
Application number: CN2012105708559A
Authority: CN
Inventors: 赵星
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2012-12-26
Filing date: 2012-12-26
Publication date: 2013-04-03

Abstract

薄型中密度重组竹板材的制造方法属于人造板领域。本发明的制造方法其特征如下：将剔除竹青的竹篾机械加工成断面尺寸较小的细竹束篾，碳化后平铺在钢网托盘上，然后将其吊装到挤压装置内，顺序对其进行挤压脱水、浸胶和挤胶操作，其后再吊运到隧道式平车干燥窑的平车上进行多层平行架空堆码成干燥垛，再进入窑内进行低温干燥，干燥后的细竹束篾在多功能垫板上铺装成板坯，最后在热—冷两步法胶合生产线上，采用热—冷两步法胶合工艺压制成薄型中密度重组竹板材。本发明不仅解决了目前仅能压制厚型高密度重组竹板材的不足，而且还可以达到节能、节水、节材和减少人工用量，大幅度降低生产成本的目的。

Description

薄型中密度重组竹板材的制造方法

技术领域本发明属于人造板领域。

背景技术目前国内压制的重组竹板材(含重组竹地板坯料)都属于厚度在3cm以上，密度在1.05～1.25g/cm³的厚型高密度板材，而对于厚度在2cm以下，密度在0.8～1.0g/cm³的薄型中密度重组竹板材是无法压制的。若须要2cm以下的薄板时则只能将厚板锯剖成所需的薄板，而板材的密度是无法降低的，这不但大大限制了重组竹板材的使用范围，而且也大大增加了重组竹板材的生产成本。厚型高密度重组竹板材的制造方法是将剔除竹青的竹篾为原料，通过机械加工成竹材纤维初步分离且横断面较粗大的竹束篾，经高温碳化后再干燥到含水率10～14％，然后浸渍20～24％浓度的水溶性酚醛树脂胶，经浸胶-滴胶后再次进行干燥使含水率为8～10％，然后采用热压成型或冷压成型的胶合方法。其中前者应用较多，它是在具有对板材厚度和宽度可控装置的金属垫板上，全顺纹铺装成厚板坯，然后采用3段式冷-热-冷胶合工艺压制成厚型高密度重组竹板材，其工艺过程与工艺参数如下：

这种制造方法的缺点如下：一、由于采用横断面较大的粗竹束篾，为了保证板材质量，在胶合成板时必须铺装成厚板坯，并且必须采用很高的单位压力，才能基本上消除重组竹板材表面的沟槽和板材断面上的孔洞，厚板坯与高压力的结果必然是高密度的厚板。若需要薄板时，则只能在厚度上进行锯剖成薄板，这不但增加了剖薄工序，还产生锯路的材积损失；同时高密度板材增加了原材料用量；二是粗竹束篾碳化后，必须再干燥才能浸胶，而浸胶后又必须再干燥，这种两次干燥工艺的能源消耗与人工用量大，也增加了生产成本；三是竹束篾的施胶采用垂直浸胶——滴胶工艺，不但浸胶量大，而且造成竹束篾浸胶量上部少、下部多的不均匀现象；四是在生产过程中粗竹束篾采用成捆进行工序间的运输与堆码的方式，即使在浸胶与干燥工序的操作也是如此，这不但需要大量的人工进行搬运与装卸，致使劳动生产率低，而且还会使竹纤维大量散落在车间各处，造成物料浪费与脏乱差现象；五是板坯热压采用无孔金属垫板，使板坯内的水蒸气无法从其厚度方向排出，只能远距离向四周缓慢排出，致使坯料因含水率偏高而变形翘曲；六是采用冷-热-冷胶合工艺必然消耗的大量热能和冷却用水。

为了克服目前厚型高密度重组竹板材的上述缺点，认为必须从竹束篾的加工开始，改变其全部生产工艺，在达到节能、节水、节材和省工的前提下生产低成本的薄型中密度重组竹板材，以满足社会的需要。

发明内容1.将剔除竹青的竹篾通过机械加工成纤维初步分离，其宽度在15mm以下，且厚度在4mm以下的细竹束篾(简称物料，下同)。2.碳化后的物料不经干燥即平铺在钢网托盘上(简称托盘，下同)，托盘由角钢焊接的边框与钢丝网的底板组成。托盘与物料形成一体，不仅在板坯铺装之前的工序间进行运输与堆码，而且在挤水、浸胶与挤胶工序和干燥工序中均作为一个整体工件进行操作。3.将若干托盘与物料组合成一落，且在托盘与物料和托盘与物料之间放置托板，再将托盘与物料落吊装到挤水、浸胶与挤胶的挤压装置内进行操作(简称挤压装置，下同)，挤压装置由挤压容器、挤压用油缸及液压系统、斜面底板、斜面压板与胶液输送装置组成。托盘与物料在挤压装置内的位置关系(纵向)如图1所示。然后顺序对托盘上的物料进行挤压脱水，浸胶和挤胶操作。挤压脱水是在40～80kgf/cm²压力下，并保持压力3～5min，将物料在碳化时吸收的水分挤压出来，并使其流入储水罐，然后将浓度为30～38％的水溶性酚醛树脂胶，用胶泵从储胶罐内抽提到挤压装置内，浸胶5～8min，此后使多余胶液回流到储胶罐内，再对浸胶物料施加40～80kgf/cm²的压力，并保持压力5～8min，挤出的胶液也回流到储胶罐内。最后将托盘与物料吊装出挤压装置并运输到干燥窑旁。4.浸胶物料的干燥在隧道式平车干燥窑内进行，将托盘与物料在平车上进行多层平行架空堆码成干燥垛，然后推进到隧道式干燥窑内进行干燥，其干燥温度为70～90℃，干燥时间以浸胶物料的含水率达到8～10％为准。5.板坯的铺装是在多功能垫板上按如下顺序进行：先平铺底层纸1张，再在其上顺纹平铺称量后的物料，再平铺底层纸1张，最后放置孔槽上衬板1张。6.在热——冷两步法胶合生产线上，采用热——冷两步法胶合工艺成板，热——冷两步法胶合生产线是由同型号的装板机、热压机、冷压机与卸板机串联成胶合机组，并在该机组的一侧配置多功能下垫板的回送装置，在其另一侧配置孔槽上衬板的回送装置所组成。热——冷两步法胶合生产线和多功能下垫板与孔槽上衬板是实施热——冷两步法胶合工艺的关键技术装备。采用热——冷两步法胶合成板是在热——冷两步法胶合机组的热压机内，将板坯通过热——热工艺胶合成板，然后立即在该机组的冷压机内进行冷压定型。

附图说明

附图1是托盘与物料在挤压装置内的位置关系(纵向)示意图

图中1是挤压容器；

2是斜面底板；

3是托盘与物料；

4是托板；

5是与斜面底板斜度相同，倾斜方向相反挤压板；

6是挤压用油缸及其液压系统；

7是胶液入口；

8是液体出口(胶液与水)。

具体实施方式：

1、将剔除竹青的竹篾通过机械加工成纤维初步分离，其宽度在15mm以下，且厚度在4mm以下的物料。

2、将物料按常规工艺进行碳化处理。

3、制作托盘，并将碳化后的物料放置在托盘上。

4、将若干个托盘与物料组合成一落，且在托盘与物料和托盘与物料之间放置托板，再将托盘与物料落吊装到挤压装置内，先对其施加40～80kgf/cm²的压力，并保持压力3～5min，使物料在碳化时吸收的水分挤压出来，并回流到储水罐；其后将浓度为30～40％的水溶性酚醛树脂胶用胶泵从储胶罐内抽提到挤压装置内，浸胶5～8min，然后将胶液回流到储胶罐，再对其施加40～80kgf/cm²的压力并保持压力5～8min，挤出的多余胶液也回流到储胶罐内，挤胶后托盘与物料随着油缸的上升而提升到挤压装置的上方，然后用叉车将其运送到隧道式平车干燥窑的进料端。

5、浸胶物料的干燥在隧道式平车干燥窑内进行低温干燥。托盘与物料在窑的进料端平车上进行多层平行架空堆码成干燥垛。具体操作如下：在平车纵向两侧各安装2～3组套筒套杆，每组套筒套杆由3～4节套筒套杆组成，每节套筒上每隔10～15cm焊接外端弯曲的钢筋用以放置横向隔条，上方一节的套杆可以插入下方一节的套筒内以增加其高度。堆码时第一个托盘与物料平放在平车上，然后放置2～3根横向隔条，再放置第2个托盘与物料，再放置2～3根横向隔条和托盘与物料，......如此重复多次操作形成在平车上多层平行架空堆码的干燥垛，最后推进到隧道式干燥窑内，在温度为70～90℃的条件下进行干燥，干燥时间以物料的含水率达到8～10％为准。

6、板坯铺装：在多功能下垫板上按如下顺序平铺放置：底层纸1张、称量后的物料、底层纸1张和孔槽上衬板1张。

7、热压胶合：在热——冷两步法胶合生产线进行。

7.1设计安装好热——冷两步法胶合生产线的全部设备，按要求加工好多功能下垫板和孔槽上衬板。

7.2热——冷两步法胶合工艺

热——冷两步法胶合工艺是在热——冷两步法胶合机组的热压机内先将板坯通过热——热工艺胶合成板，然后在卸板机的拖动下立即进入该机组的冷压机内进行冷压定型。具体工艺如下：

7.2.1热——热工艺胶合成板：温度140℃±5℃，单位压力与时间的对应关系为：

7.2.2冷压定型工艺：在室温下加压通水冷却，其单位压力与时间的对应关系为：

7.2.3操作步骤：

当胶合机组的热压机与冷压机的压板全部处于开启状态时，先操作卸板机的拉板器前进一段距离，使两压机中的多功能下垫板首尾相连接，再将卸板机的拉板器后退，同时顺序将热压机内的板材进入冷压机和冷压机内的板材进入卸板机吊笼，并使前后两块多功能下垫板首尾分离，再立即闭合冷压机进行冷压定型，其后再操作装板机将板坯进入热压机内，并闭合热压机对板坯进行热压胶合，同时在热压胶合和冷压定型的过程中，再通过操作卸板机进行卸板与分板工作，分板后多功能下垫板和孔槽上衬板分别通过各自的回送装置送到装板机前，同时在多功能下垫板回送过程中还要在其上进行人工组坯，组坯后再将孔槽上衬板放置在板坯上，最后将其逐张进入装板机的吊笼各层中。

8、对热压后的薄型中密度重组竹板材进行裁边和平压双面刨等厚加工。

Claims

1.薄型中密度重组竹板材的制造方法，其特征如下：将剔除竹青的竹篾通过机械加工成纤维初步分离，其宽度在15mm以下且厚度在4mm以下的细竹束篾，细竹束篾在碳化后不经干燥即平铺在钢网托盘上，并将若干个钢网托盘及其上的细竹束篾组合成一落，再将其吊装到挤水、浸胶与挤胶的挤压装置内，对细竹束篾顺序进行挤压脱水、浸胶和挤胶操作，然后将其钢网托盘及其上的浸胶细竹束篾吊运到隧道式干燥窑的平车上进行多层平行架空堆码，并推进到窑内在70～90℃温度条件下干燥；使其含水率到达8～10％；干燥后的细竹束篾在多功能下垫板上铺装成板坯，再在热——冷两步法胶合生产线上，采用热——冷两步法胶合工艺压制成薄型中密度重组竹板材。

2.根据权利要求1所述薄型中密度重组竹板材的制造方法中的钢网托盘，其特征是由角钢焊接的边框与钢丝网的底板组成；钢网托盘及其上的细竹束篾形成一体，不仅在板坯铺装之前的工序间进行运输与堆码，而且在挤水、浸胶与挤胶工序和干燥工序中均作为一个整体工件进行操作。

3.根据权利要求1所述薄型中密度重组竹板材的制造方法中的将其吊装到挤水、浸胶与挤胶的挤压装置内，对细竹束篾顺序进行挤压脱水，挤胶与挤胶操作，其挤压装置的特征是由挤压容器，挤压用油缸及液压系统，斜面底板、斜面压板与胶液输送装置组成；钢网托盘及其上的细竹束篾在挤压装置内的位置关系(纵向)如图1所示；对细竹束篾顺序进行挤压脱水，浸胶与挤胶操作的特征是：挤压脱水是在40～80kgf/cm²的压力下，并保持压力3～5min，使细竹束篾碳化时吸收的水分挤压出来，并使其流入到储水罐，然后将浓度为30～38％的水溶性酚醛树脂胶，用胶泵从储胶罐内抽提到挤压装置内，浸胶5～8min，此后使胶液回流到储胶罐内，再对浸胶细竹束篾施加40～80kgf/cm²的压力，并保持压力5～8min，挤出的胶液也回流到储胶罐内。

4.根据权利要求1所述薄型中密度重组竹板材的制造方法中的在多功能下垫板上铺装成板坯，其特征是先平铺底层纸1张，再在其上顺纹平铺称量后的细竹束篾，再平铺底层纸1张，最后放置孔槽上衬板1张。