CN1994704A - 结构用模压木质型材的制造方法 - Google Patents

Abstract

结构用模压木质型材的制造方法，属于木材工业领域。本发明主要解决目前结构用木质型材要以优质木材为原料，且木材利用率低的缺点。它是以木材加工剩余物——板皮、木芯等为原料，通过水热处理后，通过连续辊压成网状木束，干燥后施加合成树脂胶，然后在由多个部件构成的组合压模内平行层积铺装，通过专用压机多向加压，使组合压模的部件产生相对位移，将网状木束压缩成所需形状的坯料，再用螺栓将组合压模锁紧定位，待专用压机卸压后取出组合压模，并送到干燥窑内加热胶合，出窑后拆卸组合压模，最后将木质型材边、角部位的毛刺剔除，并砂光其表面，再喷涂油漆。它具有利用废料制造高性能木质型材的优点，可以用作木结构住宅的梁、柱之材。

Description

结构用模压木质型材的制造方法

技术领域  本发明属于木材工业领域。

背景技术  目前，国内外木质型材的制造方法仅有两种，一种是将木材加工成纤维、刨花或单板，通过施胶后，在压模内均匀铺装，然后热压胶合成模压制品，如家具中的园桌桌面、折叠椅的曲面坐板和靠背板。另一种是将木板或较厚的木胶合板加工成板条后，再胶接成所需的截面形状如工字型木梁等。前一种方法生产的木质型材强度较低，且截面积较小，不能用作结构材料来承受较大的荷载，只能用作家具制造的部件；后者所加工的木质型材虽然强度较高，截面积较大，可以承受较大的荷载而用作结构材料，但存在要以我国短缺的优质木材为原料，且加工利用率低的缺点。

发明内容  本发明的目的是为社会提供一种以木材加工剩余物——板皮、木芯或小径材、薪炭材等为原料，采用辊压加工，模压成型的方法，加工出强度高，截面积大的木质型材，它可以用作木结构住宅的梁、柱之材。

本发明的技术方案是以木材加工的剩余物如制材的板皮、旋切的木芯或小径材、薪炭材为原料，通过水热处理使之软化后，通过由多对表面刻有沟槽的辊筒所组成的连续式辊压机(图1)，将原料辊压成木材结构较松散，但木纤维部分相连接的网状木束。网状木束干燥到含水率8～15％后，对其施加合成树脂胶(必要时在胶中可添加阻燃防火剂)，施胶时可以采用拌胶或浸胶之中的一种方式。若采用浸胶方式，需在浸胶后进行挤胶和再次干燥，以降低网状木束的上胶量和含水率。施胶后的网状木束平行层积铺装在组合压模内。组合压模是根据所需制造的木质型材截面形状(图2)和尺寸大小进行设计和加工的由多个部件构成的压模。铺装后在专用压机的多向加压的压力下(可以是水平方向和垂直方向加压，也可以是在水平面上不同角度的多向加压，其单位压力为15～30Mpa)，使组合压模的部件产生相对位移，将网状木束压缩成所需形状的坯料，然后用螺栓锁紧定位。待专用压机全部卸压后，将锁紧的压模及压模内的坯料送进干燥窑内加热到80～120℃，加热时间24～48h，使之胶合后出窑，放置在室内若干天，进行等温等湿处理。最后拆卸组合压模，将木质型材边、角部位的毛刺剔除，并进行表面砂光，再喷涂油漆。

附图说明：

图1是连续式辊压机的结构示意图

图中1为下辊筒

2为上辊筒

3为压紧弹簧

4为辊筒表面的沟槽，沟槽的深度与宽度从第一对辊筒开始依次逐渐减小。

图2是木质型材的各种截面形状示意图

图中1为工字型材的截面形状

2为槽口型材的截面形状

3为直角型材的截面形状

4为园柱型材的截面形状

5为空心园柱型材的截面形状

6为双弧面——双平面型材的截面形状

本发明的具体实施方式与步骤，以木质工字型材为例说明如下：

1.将制材剩余物——板皮、旋切剩余物——木芯或小径材、薪炭材进行水热处理使其软化。水热处理是在温度为50～95℃的水中浸泡，浸泡时间为24～48h。

2.软化后的原料，通过由多对表面刻有沟槽的辊筒所组成的连续式辊压机上进行辊压，将其加工成结构较松散，但木纤维部分相连接的网状木束。

3.网状木束在干燥窑内进行干燥，干燥温度为60～95℃，干燥时间为24～48h，使其含水率降低到8～12％。

4.对网状木束施加酚醛树脂胶或脲醛树脂胶(必要时可在胶中添加阻燃防火剂)。施胶方式可以是拌胶或浸胶。若采用浸胶方式时，需在浸胶后进行挤胶处理，以降低其上胶量，并进行第二次干燥，其干燥温度为60～95℃，干燥时间为24～48h，以降低其含水率。若采用拌胶方式，则不进行挤胶处理和第二次干燥。

5.先根据不同木质型材的截面形状和尺寸大小，设计并加工好由多个部件构成的组合压模。在组合压模内将施胶后的网状木束平行层积铺装，然后送进专用压机对其进行水平方向和垂直方向加压，其单位压力为15～30Mpa，通过组合压模的部件产生相对位移，将网状木束压缩成所需的截面形状和一定尺寸的坯料，再用若干个螺栓将组合压模锁紧定位。待专用压机卸压后，将螺栓锁紧后的组合压模及组合压模内的坯料，推出专用压机，并送到干燥窑内加热胶合。

6.组合压模内的坯料在干燥窑内温度为80～120℃条件下，加热24～48h，使坯料中的合成树脂胶固化，并使其含水率降低到12％左右时，停止加热。当窑内温度降低到40℃以下时出窑，在室内放置5～7天，使坯料各部分的温度和含水率均匀一致，然后拆卸螺栓和组合压模的各个部件。

7.将木质型材边、角部位的毛刺剔除后，进行表面砂光，最后在其表面喷涂2～3道油漆。

Claims (1)

1、结构用模压木质型材的制造方法，其特征如下：以木材加工剩余物——板皮、木芯或小径材、薪炭材为原料，通过水热处理后，通过连续辊压成网状木束，干燥后施加合成树脂胶，然后在由多个部件构成的组合压模内平行层积铺装，在专用压机的多向加压的压力下，使组合压模的部件产生相对位移，将网状木束压缩成所需形状的坯料，再用螺栓将组合压模锁紧定位，待专用压机卸压后取出组合压模，并在干燥窑内加热胶合，出窑后拆卸组合压模，将木质型材的边、角部位的毛刺剔除，并砂光其表面，再喷涂油漆。

A.所述水热处理是在温度为50～95℃的水中浸泡，浸泡时间为24～48h。

B.所述通过连续辊压成网状木束，是在由多对表面刻有沟槽的辊筒所组成的连续式辊压机上进行辊压，将其加工成结构较松散，但木纤维部分相连接的网状木束。

C.所述由多个部件构成的组合压模是根据不同木质型材的截面形状和尺寸大小进行设计和加工的压模。

D.所述组合压模在干燥窑内加热胶合，是在干燥窑内温度为80～120℃条件下，加热24～48h，使坯料中的合成树脂固化，并使含水率降低到12％左右。

E.所述专用压机的多向加压，可以是水平方向和垂直方向的两向加压，也可以是在水平面上不同角度的多向加压，其单位压力为15～30Mpa。