CN103562984B - 光学构件贴合体的制造系统 - Google Patents

Abstract

光学构件贴合体的制造系统具备：在光学显示元件的一侧的面上贴合比光学显示元件的显示区域更大的第一光学构件片的第一贴合装置。另外，制造系统具备切出第一区域和第二区域的切割装置，所述第一区域是第一贴合装置贴合后的、与光学显示元件的显示区域相对的第一光学构件片的区域，所述第二区域是第一光学构件片的第一区域的外侧的区域。

Description

光学构件贴合体的制造系统

技术领域

本发明涉及在光学显示元件上贴合光学构件而成为光学构件贴合体的制造系统、制造方法及记录介质。

本申请以2011年11月21日在日本提交的专利申请2011-253887号为基础，主张优先权，并引用该申请的内容。

背景技术

以往，液晶显示器等光学显示设备的生产系统被人所熟知。该生产系统中，在液晶面板（光学显示元件）上贴合的偏光板等光学构件是从长条的薄膜上，按照液晶面板的显示区域的尺寸切出的薄板片。此后，光学构件被贴合在液晶面板上（参照例如专利文献1）。

现有技术文献

专利文献

【专利文献1】国际公开第2003-255132号公报

发明内容

发明要解决的技术问题

但是，在上述的以往的结构中，液晶面板及薄板片各尺寸发生偏差，以及考虑到薄板片对于液晶面板的贴合偏差（位置偏移），切出了比显示区域更大一些的薄板片。因此，存在形成了显示区域的周边部上的多余的区域（边框部）、妨碍了机器的小型化的问题。

本发明是鉴于上述情况提出的，提出了一种能够实现使显示区域周边的边框部缩小、使显示范围扩大、使设备小型化的光学构件贴合体的制造系统、制造方法及记录介质。

解决问题的手段

为解决上述课题达成目的，本发明采用了以下的手段。

本发明的第一实施方式是具备以下结构的光学构件贴合体的制造系统：第一贴合装置，其在光学显示元件的一侧的面上贴合比所述光学显示元件的显示区域更大的第一光学构件片；切割装置，其切开第一区域和第二区域，所述第一区域是所述第一贴合装置所贴合了的所述第一光学构件片的区域中的与所述光学显示元件的所述显示区域相对的区域，所述第二区域是所述第一光学构件片的所述第一区域的外侧的区域。

另外，上述结构中的“第一区域（显示区域的相对部分）”是指，在显示区域的大小以上、光学显示元件的外形状的大小以下的区域，并且是避开了电气元件安装部等的功能部分的区域。也就是说，上述结构包括沿光学显示元件的外周边缘将剩余部分进行激光切割的情况。

在本发明的第一实施方式中，也可以是所述切割装置对所述第一光学构件片进行激光切割。

在本发明的第一实施方式中，也可以是所述切割装置采用二氧化碳激光切割器对所述第一光学构件片进行激光切割。

在本发明的第一实施方式中，也可以是所述切割装置通过从所述第一光学构件片中按照显示区域的大小切出所述第一光学构件片，从而将包含所述光学显示元件和所述第一光学构件片在内的光学构件贴合体切出。

在本发明的第一实施方式中，所述第一贴合装置也可以所述显示区域的大小以上、所述光学显示元件的外周形状的大小以下的区域作为所述第一区域。

本发明的第一实施方式中，所述第一贴合装置也可以以所述第一光学构件片的下表面和所述光学显示元件的上表面粘接的方式进行贴合。

在本发明的第一实施方式中，还可以具备：对所述光学显示元件进行摄像，将所述光学显示元件的所述显示区域的外周边缘检测出来的摄像设备。

在本发明的第一实施方式中，也可以是所述切割装置沿所述摄像装置检测到的所述光学显示元件的所述显示区域的外周边缘，切出所述第一光学构件片切出。

在本发明的第一实施方式中，还可以具备：将所述光学显示元件按照所述第一贴合装置、所述切割装置的顺序输送的第一输送装置。

在本发明的第一实施方式中，还可以具备：将所述第一光学构件片输送到所述第一贴合装置的第二输送装置。

本发明的第一实施方式中，所述第二输送装置也可以具备，将通过所述切割装置切出后的所述第一光学构件片的所述第二区域回收的回收部。

在本发明的第一实施方式中，还可以具有：在光学显示元件的另一面上将比所述光学显示元件的显示区域更大的第二光学构件片贴合的第二贴合装置。

在本发明的第一实施方式中，所述切割装置也可以是：在将所述第一区域和所述第二区域切出的同时将第三区域和第四区域切开，所述第三区域是所述第二贴合装置贴合后的、与所述光学显示元件的所述显示区域相对的所述第二光学构件片的区域，所述第四区域是所述第二光学构件片的所述第三区域的外侧的区域。

本发明的第二实施方式是将第一区域与第二区域切开的光学构件贴合体的制造方法，所述第一区域是：在光学显示元件的一侧的面上贴合了比所述光学显示元件的显示区域更大的第一光学构件片，贴合后的、与所述光学显示元件的所述显示区域相对的第一光学构件片的区域，所述第二区域是：所述第一光学构件片的所述第一区域的外侧的区域。

本发明的第三实施方式是能够计算机读取的、记录了执行如下步骤的程序的记录介质：在光学显示元件的一侧的面上贴合比所述光学显示元件的显示区域更大的第一光学构件片；切开第一区域与第二区域。所述第一区域是贴合后的所述第一光学构件片的区域中的与所述光学显示元件的所述显示区域相对的区域，所述第二区域是所述第一光学构件片的所述第一区域的外侧的区域。

所述光学构件贴合体的制造装置，优选为：所述切割装置将所述光学构件片激光切割的结构。

另外，本发明的特征在于，在光学显示元件上贴合光学构件形成光学构件贴合体的制造方法中包含进行贴合片的工序和切开工序，所述进行贴合片的工序是：在所述光学显示元件上贴合比所述光学显示元件的显示区域更大的光学构件片的工序；所述切开工序是：通过将所述光学构件片的所述显示区的相对部分与其外侧的剩余部分切开，从所述光学构件片将与所述显示区域的大小相应的所述光学构件切出，从而从所述贴合片中将包含单一的所述光学构件以及与其重叠的所述光学构件贴合体切出的工序。

发明效果

根据本发明，将比显示区域更大的光学构件片贴合在光学显示元件上之后，将光学构件片的剩余部分切出。因此，能够使与显示区域的尺寸对应的光学构件在光学显示元件的表面上形成。由此，能够使光学构件在显示区域上高精度设置，能够实现使显示区域外侧的边框部减小、使显示范围扩大以及使设备小型化。

另外，通过在比显示区域更大的光学构件片上贴合光学显示元件，即使是在根据光学构件片的位置其光学轴方向发生变化的情况下，也能够配合该光学轴方向将光学显示元件定位贴合。由此，针对光学显示元件的光学构件的光学轴方向的精度得以提高，能够使光学显示设备的色彩鲜艳、对比度提高。

附图说明

图1是本发明的实施方式中的光学显示设备的薄膜贴合系统的概略结构图。

图2是上述薄膜贴合系统的第二贴合装置周边的立体图。

图3是表示上述薄膜贴合系统的光学构件片的光学轴方向和其上贴合的光学显示元件的立体图。

图4是上述薄膜贴合系统中的第一贴合片的截面图。

图5是上述薄膜贴合系统的第二切割装置中的第二贴合片的截面图。

图6是上述薄膜贴合系统的第三切割装置中的第三贴合片的平面图。

图7是图6中的A–A面的截面图。

图8是经过了上述薄膜贴合系统的两面贴合面板的截面图。

图9是表示液晶面板上贴合的光学构件片经过激光切割端的截面图。

图10表示光学构件片单体的经过激光切割端的截面图。

图11表示上述薄膜贴合系统的第一贴合装置周边的变形例的概略结构图。

图12表示上述薄膜贴合系统的第三贴合装置周边的变形例的概略结构图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。在本实施方式中，对包含光学构件贴合体的制造设备在内的薄膜贴合系统进行说明。

图1表示的是本实施方式的薄膜贴合系统1的概略结构。薄膜贴合系统1是在例如液晶面板和有机EL面板等板状的光学显示元件上将偏振膜、相位差薄膜、增亮膜等薄膜状的光学构件进行贴合的。薄膜贴合系统制造包含所述光学显示元件和光学构件在内的光学构件贴合体。薄膜贴合系统1中，作为所述光学显示元件使用液晶面板P。薄膜贴合系统1的各部分通过作为电子控制装置的控制装置20被统筹控制。

薄膜贴合系统1，从贴合工序的始发位置到终点位置，在使用例如驱动式的辊式输送机5对液晶面板P进行输送的同时，依次对液晶面板P施行规定的处理。使液晶面板P在其表里面为水平的状态下在辊式输送机5上被输送。

另外，图1的版面左侧表示液晶面板P的输送方向的上游侧（以下，称为面板输送上游侧）。图1的版面右边表示液晶面板P的输送方向下游侧（以下，称为面板输送下游侧）。

结合图6～8进行说明。另外，在图7和图8中，液晶面板P的版面上侧表示显示面侧，版面下侧表示背光侧。俯视液晶面板P为长方形（参照图6）。在液晶面板P的距外周边缘为规定宽度范围的内侧，形成具有沿着所述外周边缘的外形的显示区域P4（参照图6）。液晶面板P在相比后述第二定位装置14而言更靠近面板输送上游侧，以使显示区域P4的短边大致沿输送方向的方向输送。液晶面板P在相比所述第二定位装置14而言更靠近面板输送下游侧，以使显示区域P4的长边大致沿输送方向的方向输送。

对于该液晶面板P的表里面，从长条带状的第一、第二和第三光学构件片F1、F2、F3中切出的第一、第二和第三光学构件F11、F12、F13被适宜地贴合于液晶面板P（参照图8）。本实施方式中，液晶面板P的背光侧及显示面侧的两面上分别被贴合作为偏振膜的第一光学构件F11和第三光学构件F13（参照图8）。液晶面板P的背光侧的面上，在第一件光学构F11上进一步重叠贴合有作为增亮膜的第二光学构件F12（参照图8）。

如图1所示，薄膜贴合系统1具有第一定位装置11、第一贴合装置12、第一切割装置13、以及第二定位装置14。

第一定位装置11从上游工序，在辊式输送机5的面板输送上游侧上将液晶面板P输送的同时对液晶面板P的进行定位。第一贴合装置12设置在相比第一定位装置11更靠近面板输送下游侧的位置。第一切割装置13设置成靠近第一贴合装置12。第二定位装置14设置在相比第一贴合装置12和第一切割装置13更靠近面板输送下游侧的位置。

另外，薄膜贴合系统1具备第二贴合装置15、第二切割装置16、第三定位装置17、第三贴合装置18以及第三切割装置19。

第二贴合装置15设置在相比第二定位装置14更靠近面板输送下游侧的位置。第二切割装置16设置成靠近第二贴合装置15。第三定位装置17设置在相比第二贴合装置15和第二切割装置16更靠近面板输送下游侧的位置。第三贴合装置18设置在相比第三定位装置17更靠近面板输送下游侧的位置。第三切割装置19设置成靠近第三贴合装置18。

第一定位装置11保持着液晶面板P在垂直方向和水平方向上自由输送。另外，第一定位装置11具有对液晶面板P的面板输送上游侧和下游侧的端部进行摄像的一对相机C（参照图3）。相机C的摄像数据被送往控制装置20。

控制装置20基于所述摄像数据和预先储存的后述光学轴方向的检查数据使第一定位装置11启动。另外，后述第二和第三定位装置14、17也同样具有所述相机C，该相机C的摄像数据用于定位。

第一定位装置11被控制装置20控制启动，针对第一贴合装置12进行液晶面板P的定位。此时，液晶面板P进行与输送方向正交的水平方向（以下称为元件宽度方向）的定位，以及绕垂直轴的旋转方向（以下简单称为旋转方向）的定位。在该状态下，液晶面板P被导入至第一贴合装置12的贴合位置。

第一贴合装置12对导入至贴合位置的长条的第一光学构件片F1的上表面，贴合在其上方输送的液晶面板P的下表面（背光侧）。第一贴合装置12具有输送装置12a，挟压辊12b。

输送装置12a一边从卷绕有第一光学构件片F1的第一原反卷R1将第一光学构件片F1卷出，一边将第一光学构件片F1沿其较长的边的方向输送。挟压辊12b在输送装置12a输送的第一光学构件片F1的上表面上贴合辊式输送机5输送的液晶面板P的下表面。

输送装置12a具有卷保持部12c和pf回收部12d具备。卷保持部12c保持卷绕了第一光学构件片F1的第一原反卷R1，并且将第一光学构件片F1沿其长度方向送出。pf回收部12d将重叠在第一光学构件片F1的下面并与第一光学构件片F1一起被送出的保护膜pf在第一贴合装置12的面板输送下游侧回收。

挟压辊12b具有互相在轴方向平行地配置的一对贴合辊。一对贴合辊之间形成有规定的间隙，该间隙内为第一贴合装置12的贴合位置。所述间隙内，液晶面板P和第一光学构件片F1重叠在一起被导入。这些液晶面板P和第一光学构件片F1一边被夹持于所述贴合辊之间，一边被送出至面板输送下游侧。由此，形成了将多个液晶面板P空出规定的间隔、连续地贴合于长条的第一光学构件F1的上表面的第一贴合片F21。

结合图4和图5进行说明。另外，在图4和图5中，液晶面板P的版面上侧表示背光侧，版面下侧表示显示面侧。第一切割装置13位于相比pf回收部12d更靠近面板输送下游侧的位置。第一切割装置13将第一光学构件片F1的规定部位（与输送方向并排的液晶面板P之间）在所述元件的宽度方向的全宽度上整个切出。由此，第一切割装置13将第一贴合片F21的第一光学构件片F1切出成比显示区域P4更大的（在本实施方式中比液晶面板P还要大）板片F1S。另外，第一切割装置13可以使用切出刃也可以使用激光切割机。通过所述切出，形成了在液晶面板P的下表面上贴合了比显示区域P4还要大的所述板片F1S的第一单面贴合面板P11。

参照图1进行说明。第二定位装置14保持着例如辊式输送机5上的第一单面贴合面板P11，并使其绕垂直轴旋转90°。由此，与显示区域P4的短边大致平行地被输送的第一单面贴合面板P11的方向发生转换，转换成与显示区域P4的长边大致平行地被输送。另外，上述旋转在以下情况下进行：液晶面板P上贴合的其他光学构件片的光学轴方向相对于第一光学构件片F1的光轴方向配置成直角。

第二定位装置14进行与所述第一定位装置11一样的定位。即第二定位装置14基于控制装置20记录的光学轴方向的检查数据和所述相机C的摄像数据，对第二贴合装置15进行第一单面贴合面板P11的元件宽度方向和旋转方向上的定位。在该状态下，第一单面贴合面板P11被导入至第二贴合装置15的贴合位置。

第二贴合装置15对于被导入至贴合位置的长条的第二光学构件片F2上表面，贴合在其上方被输送的第一单面贴合面板P11下表面（液晶面板P的背光侧）。第二贴合装置15具备输送装置15a和挟压辊15b。

输送装置15a一边从卷绕有第二光学构件片F2的第二原反卷R2将第二光学构件片F2卷出，一边将第二光学构件片F2沿其较长的边的方向输送。挟压辊15b在输送装置15a输送的第二光学构件片F2的上表面上贴合辊式输送机5输送的第一单面贴合面板P11的下表面。

输送装置15a具备卷保持部15c和第二回收部15d。

卷保持部15c保持卷绕了第二光学构件片F2的第二原反卷R2，并且将第二光学构件片F2沿较长度方向送出。第二回收部15d将经过了相比挟压辊15b更靠近面板输送下游侧的第二切割装置16的第二光学构件片F2的剩余部分回收。

挟压辊15b具有互相在轴方向平行地配置的一对贴合辊。一对贴合辊之间形成有规定的间隙，该间隙内为第二贴合装置15的贴合位置。所述间隙内，第一单面贴合面板P11和第二光学构件片F2重叠在一起被导入。这些第一单面贴合面板P11和第二光学构件片F2一边被夹持于所述贴合辊之间，一边被送出至面板输送下游侧。由此，形成了将多个第一单面贴合面板P11空出规定的间隔、连续地贴合于长条的第二光学构件F2的上表面的第二贴合片F22。

结合图2和图5进行说明。第二切割装置16位于相比挟压辊15b更靠近面板输送下流侧的位置。第二切割装置16将第二光学构件片F2以及上表面贴合了第一单面贴合面板P11的第一光学构件片F1的板片F1S同时切割。第二切割装置16为例如ＣＯ₂（二氧化碳）激光切割机。第二切割装置16将第二光学构件片F2和第一光学构件片F1的板片F1S沿显示区域P4的外周边缘（在本实施方式中为沿液晶面板P的外周边缘）切割成环状。由于将各光学构件片F1、F2贴合在液晶面板P后一起切割，所以各光学构件片F1、F2的光学轴方向的精度得以提高。此外，可以使各光学构件片F1、F2之间的光学轴方向的偏差消失。并且，简化了在第一切割装置13的切割。

通过第二切割装置16的切割，形成了在液晶面板P的下表面上重叠贴合有第一和第二光学构件F11、12的第二单面贴合面板P12（参照图7）。此时，第二单面贴合面板P12和与显示区域P4相对的部分（各光学构件F11，F12）被切下，框架状残留的各光学构件片F1、F2的剩余部分被分离。第二光学构件片F2的剩余部分成为多个延绵的梯子形状。该剩余部分与第一光学构件片F1的剩余部分一起被第二回收部15d卷走。

在这里，所述“与显示区域P4相对的部分”是指，比显示区域P4大、比液晶面板P的外边形状小的区域，而且是避开了安装有电气元件安装部等功能部分的区域。本实施方式中，俯视为矩形形状的液晶面板P中除了所述功能部分之外的三边沿着液晶面板P的外周边缘将剩余部分激光切割，从适宜地包含了相当于所述功能部分的一边的液晶面板P的外周边缘，在显示区域P4的位置上将剩余部分激光切割。

参照图1进行说明。第三定位装置17使将液晶面板P的显示面侧为上表面的第二单面贴合面板P12的表里反转，从而使液晶面板P的背光侧成为上表面。第三定位装置17进行与所述第一和第二定位装置11、14同样的定位。即，第三定位装置17基于控制装置20记录的光学轴方向的检查数据和所述相机C的摄像数据，相对第三贴合装置18进行第二单面贴合面板P12的元件宽度方向和旋转方向上的定位。在该状态下，第二单面贴合面板P12被导入至第三贴合装置18贴合位置。

第三贴合装置18对被导入至贴合位置的长条的第三光学构件片F3的上表面，贴合在其上方被输送的第二单面贴合面板P12下表面（液晶面板P的显示面侧）。第三贴合装置18具备输送装置18a和挟压辊18b。

输送装置18a一边从卷绕有第三光学构件片F3的第三原反卷R3将第一光学构件片F3卷出，一边将第三光学构件片F3沿其较长的边的方向输送。挟压辊18b在输送装置18a输送的第三光学构件片F3的上表面上贴合辊式输送机5输送的第二单面贴合面板P12的下表面。

输送装置18a具备卷保持部18c和第三回收部18d。

卷保持部18c保持卷绕了第三光学构件片F3的第二原反卷R3，并且将第三光学构件片F3沿较长度方向送出。第三回收部18d将经过了相比挟压辊18b更靠近面板输送下游侧位置的第三切割装置19的第三光学构件片F3的剩余部分回收。

挟压辊18b具有互相在轴方向平行地配置的一对贴合辊。一对贴合辊之间形成有规定的间隙，该间隙内为第三贴合装置18的贴合位置。所述间隙内，第二单面贴合面板P12和第三光学构件片F3重叠在一起被导入。这些第二单面贴合面板P12和第三光学构件片F3一边被夹持于所述贴合辊之间，一边被送出至面板输送下游侧。由此，形成了将多个第二单面贴合面板P12空出规定的间隔、连续地贴合于长条的第三光学构件F3的上表面的第三贴合片F23。

第三切割装置19设置在相比挟压辊18b更靠近面板输送下游侧的位置，将第三光学构件片F3切割。第三切割装置19是与第二切割装置16一样的激光切割机，将第三光学构件片F3沿显示区域P4的外周边缘（例如沿着液晶面板P的外周边缘）切割成环状。

通过第三切割装置19的切割，第二单面贴合面板P12的下表面上贴合有第三光学构件F13的两面贴合面板P13（参照图8）。此时，两面贴合面板P13和与显示区域P4相对的部分（第三光学构件F13）被切下后框架状残留的各光学构件片F3的剩余部分被分离。第三光学构件片F3的剩余部分与第二光学构件片F2的剩余部分一样成为多个延绵的梯子形状（参照图2）。该剩余部分被第三回收部18d卷走。

两面贴合面板P13经由图中未示出的缺陷检验装置检查有无缺陷（贴合不良等）后，被输送至下游工序进行其他的处理。

在这里，一般来说长条的光学膜（相当于各光学构件片F1、F2、F3）是将二色性染料染色后的树脂薄膜进行一轴延伸制造的，光学膜的光学轴的方向与树脂薄膜的延伸方向大概一致。但是，光学膜的光学轴在光学膜全体上并不均匀，在光学膜的宽度方向上会出现若干的偏差。

因此，在光学膜的宽度方向上贴合多个光学显示元件的情况下，优选为配合光学膜的光学轴方向对光学显示元件进行定位。

这在以光学显示设备为单位抑制光学轴的偏差、提高色彩鲜艳和对比度这一点上是有效的。

作为偏振膜和光学膜，为了遮断在一方向振动的光以外的光，通过例如碘和二色性染料等被染色。另外，光学膜上还可以进一步层叠剥离薄膜和保护膜。

检查光学膜的光学轴方向的检查装置具有光源和检偏振器。

光源配置在光学膜的表里的一侧。检偏振器配置在光学膜的表里的另一侧。检偏振器接受从光源照射来的透过了光学膜的光，通过检测这个光的强度，检测光学膜的光学轴。检偏振器能够在例如光学膜的宽度方向上移动，能够在光学膜的宽度方向的任何部位检查光学轴。

在本实施方式的情况下，通过所述检查装置得到的表示各光学构件片F1、F2、F3的光学轴方向的检查数据被记录在与各光学构件片F1、F2、F3的较长一边方向位置和宽度方向位置关联地设置的控制装置20的存储器中。该检查后，分别形成卷绕有各光学构件片F1、F2、F3的各原反卷R1、R2、R3。以下，有时会将各光学构件片F1、F2、F3统称为光学构件片FX，各光学构件片F1，F2、F3上贴合的液晶面板P及各单面贴合面板P11、P12统称为光学显示构件PX。

在这里，构成光学构件片FX的偏光子薄膜是由例如二色性染料染色的PVA薄膜（聚乙烯醇薄膜）一轴延伸而形成的。偏光子薄膜由于延伸时的PVA薄膜的厚度不均和二色性色素的染色不均等原因，在光学构件片FX的宽度方向内侧与宽度方向的外侧上会产生光学轴方向不同的倾向。

因此，在本实施方式中，基于控制装置20中预先记录的光学构件片FX的各部分上的光学轴的平面内分布的检查数据，对这些贴合的光学显示元件PX进行定位。然后，在光学构件片FX上将光学显示元件PX贴合。

具体来说，在光学构件片FX上的将光学显示元件PX贴合的部位的平面内，找出例如对于规定的基准轴（纵向轴等）的角度最大的光学轴和最小的光学轴。接着，用将这些各个光学轴形成的角二等分的轴作为该部位的平均光学轴，以该轴为基准将光学显示元件PX进行定位。

由此，即使是在与光学构件片FX的宽度方向不同的位置上贴合光学显示元件PX的情况下，对于光学显示元件PX的标准位置的光学构件片FX的光学轴方向的偏差也能够得以抑制。另外，能够使光学轴公差几乎是0°（容许公差±0.25°）。

另外，也可以是一边将光学构件片FX卷出一边检测光学轴方向，基于该检测数据对光学显示元件PX进行定位。另外，前述的各种各样的定位手法不局限于在光学构件片FX的光学轴方向为0°和90°的情况下使用，也适用于任意角度的情况。

图3表示的是在比较宽的光学构件片FX上将三个光学显示元件PX在其宽度方向上并排贴合的例子。但是，不仅限于此，也可以是将两个以下或四个以上的光学显示元件PX并排贴合于光学构件片FX的宽度方向的结构。另外，也可以是将宽度比较窄光学构件片FX在宽度方向上多个并排，分别将光学显示元件PX进行贴合的结构。

参照图4进行说明。液晶面板P具备第一基板P1、第二基板P2、以及液晶层P3。

第一基板P1为例如TFT基板的长方形的板。第二基板P2是与第一基板P1相对配置的长方形的板。液晶层P3封入第一基板P1和第二基板P2之间。另外，为便于图示，有时会省略对截面图的各层的描绘。

参照图6和图7进行说明。第一基板P1，使其外面周边缘三边沿着与第二基板P2的对应的三边，外周边缘的余下的一边比其与第二基板P2对应一边伸出于外侧。由此，第一基板P1的所述一边侧上设置有较之第二基板P2向外侧延伸的电气元件安装部P5。

参照图5和图7进行说明。第二切割装置16一边通过相机16a等检测手段对显示区域P4的外周边缘进行检测，一边沿着显示区域P4外周边缘切出第一和第二光学构件片F1、F2。另外，第三切割装置19一边通过相机19a等检测手段对显示区域P4的外周边缘进行检测，一边沿着显示区域P4的外周边缘切出第三光学构件片F3。显示区域P4的外侧上设置有配置接合第一和第二基板P1、P2用的密封剂等的规定宽度的边框部G。在该边框部G的宽度内进行各切割装置16，19的激光切割。

如图10所示，如果对树脂制的光学构件片FX进行单独激光切割，其切割端t会由于热变形而膨胀或者成波浪状。因此，在将激光切割后的光学构件片FX贴合于光学显示元件PX的情况下，容易产生光学构件片FX中混入空气或者发生歪斜等贴合不良的情况。

另一方面，在本实施方式，如图9所示，将光学构件片FX贴合于液晶面板P后，对光学构件片FX进行激光切割。本实施方式中，光学构件片FX的切出边缘t被液晶面板P的玻璃面衬垫。因此，光学构件片FX的切出边缘t不会发生膨胀或者成波浪状，而且由于是在贴合于液晶面板P之后，所以上述的贴合不良也不会发生。

激光切割机的切割线的偏移幅度（公差）比切出刃的小。因此本实施方式与使用切割刃对光学构件片FX进行切出的情况相比，上述的边框部G的宽度可以更小。另外，液晶面板P的小型化和（或者）显示区域P4的大型化成为可能。这能够有效的适用于近年来的智能手机、平板计算机等类似机身尺寸受限制却要求扩大显示画面的高性能移动设备。

另外，在将光学构件片FX切出成与液晶面板P的显示区域P4匹配的板片后贴合于液晶面板P的情况下，所述板片和液晶面板P各自的尺寸公差，以及它们的相对贴合位置的尺寸公差会重叠。因此，液晶面板P的边框部G的宽度很难被缩小。也就是说，显示区域很难扩大。

另一方面，在将光学构件片FX贴合于液晶面板P后，匹配显示区域P4进行切出的情况下，只需要考虑切割线的偏移公差就行。因此，边框部G的宽度的公差得以缩小（±0.1毫米以下）。在这一点上，能够使液晶面板P的边框部G的幅度得以缩小（显示区域的扩大成为可能）。

并且，由于光学构件片FX不是通过刃而是通过激光切割，所以切割时的力不会被输入到液晶面板P中，液晶面板P的基板的端部边缘很难产生裂缝和缺口，对于热循环的耐久性得以提高。同样，由于与液晶面板P为非接触，所以对电气元件安装部P5的伤害也少。

另外，在将光学构件片FX通过激光切割的情况下，激光照射的单位长度的平均热量优选为，考虑液晶面板P和光学构件片FX的厚度和结构之后决定。

在本实施方式中，在光学构件片FX通过激光切割的情况下，优选为每单位长度的热量在0.01～0.11（J/mm）的范围内进行激光照射。激光照射中，每单位长度的热量过大的话，在光学构件片FX通过激光切割的情况下，光学构件片FX可能会受到伤害。但通过在每单位长度的热量为0.01～0.11（J/mm）的范围内进行激光照射，可以防止光学构件片FX受到伤害。

如图6所示，光学构件片FX（图6在第三光学构件片F3）通过激光切割的情况下，例如在显示区域P4的一个长边的延长上设定激光切割的起点pt1。然后，从该起点pt1首先对所述一个长边开始进行切出。激光切割的终点pt2位置设定在绕显示区域P4一周后的显示区域P4的起点侧的短边的延长上。起点pt1和终点pt2设定成在光学构件片FX的剩余部分上留有规定的连接带，用以能够承受卷绕光学构件片FX时的张力。

如上述说明，上述实施方式中的光学构件贴合体的制造系统中具有：贴合装置12、15（第一贴合装置）和切割装置16。所述贴合装置12、15（第一贴合装置）是在液晶面板P上贴合光学构件F11、F12使之成为第二单面贴合面板P12的制造系统中，在上述液晶面板P（光学显示元件）的一侧的表面上，将比所述液晶面板P的显示区域P4更大的光学构件片F1、F2（第一光学构件片）贴合的贴合装置。所述切割装置16是切开第一区域和第二区域的切割装置，所述第一区域是与所述贴合装置12、15贴合后的所述液晶面板P的所述显示区域P4相对的所述光学构件片F1、F2的区域，所述第二区域是所述光学构件片F1、F2的所述第一区域的外侧的区域。

同样，上述实施方式中的光学构件贴合体的制造系统具备贴合装置18和切割装置19。所述贴合装置18是，在第二单面贴合面板P12上将光学构件F13贴合使之成为两面贴合面板P13的制造系统中，在所述第二单面贴合面板P12的与所述光学构件F11、F12为相反的另一侧面上贴合比所述液晶面板P的显示区域P4更大的光学构件片F3使之成为第三贴合片F23的贴合装置。所述切割装置19为：通过将与所述光学构件片F3的所述显示区域P4相对的部分以及其外侧的剩余部分切开，从所述光学构件片F3中将与所述显示区域P4的大小对应的光学构件F13切出，从而从所述第三贴合片F23中将包含单一的所述液晶面板P以及与其重叠的光学构件F13在内的所述两面贴合面板P13切出的切割装置19。

本实施方式中，综上所述，所述切割装置19也可以是将所述光学构件片F1、F2激光切割。

另外，本实施方式中，综上所述，也可以是所述切割装置19使用二氧化碳激光切割器将所述第一光学构件片激光切割。

另外，本实施方式综上所述，也可以是所述切割装置19通过从所述光学构件片F1、F2将与所述显示区域P4的大小对应的所述光学构件片F1、F2切出，从而将包含所述液晶面板P以及所述光学构件片F1、F2在内的第二贴合片F22（光学构件贴合体）切出。

另外，本实施方式综上所述，所述贴合装置12，15也可以所述显示区域的大小以上、所述液晶面板的外周形状的大小以下的区域作为所述第一区域。

另外，本实施方式综上所述，所述第一贴合装置12、15也可以以所述光学构件片F1、F2的下表面和所述液晶面板P的上表面粘接的方式进行贴合。

另外，本实施方式综上所述，还可以具备：对所述液晶面板P进行摄像，检测将所述液晶面板P的所述显示区域P4的外周边缘的相机C（摄像装置）。

另外，本实施方式综上所述，也可以是所述切割装置19沿所述相机C检测到的所述液晶面板P的所述显示区域P4的外周边缘，将所述光学构件片F1、F2切出。

另外，本实施方式综上所述，还可以具备：将所述液晶面板P按照所述贴合装置12、15、所述切割装置19的顺序进行输送的辊式输送机5（第一输送装置）。

另外，本实施方式综上所述，还可以具备：将所述光学构件片F1、F2输送到所述贴合装置12、15的输送装置12a（第二输送装置）。

另外，本实施方式综上所述，所述输送装置12a还可以具备将通过所述切割装置19切开后的所述光学构件片F1、F2的所述第二区域进行回收的第二回收部15d（回收部）。

另外，本实施方式综上所述，还可以具有：在液晶面板P的另一面上将比所述液晶面板P的显示区域P4更大的光学构件片F3（第二光学构件片）贴合的贴合装置18（第二贴合装置）。

另外，本实施方式综上所述，所述切割装置19也可以是：在将所述第一区域和所述第二区域切开的同时将第三区域和第四区域切开，所述第三区域是所述贴合装置18贴合后的、与所述液晶面板P的所述显示区域P4相对的所述光学构件片F3的区域，所述第四区域是所述光学构件片F3的所述第三区域的外侧的区域。

根据该结构，将比显示区域P4更大的光学构件片F1、F2、F3贴合在液晶面板P上之后，将光学构件片F1、F2、F3的剩余部分切开。由此，能够在液晶面板P的表面上形成与显示区域P4的尺寸对应的光学构件F11、F12、F13。由此，能够以达到显示区域P4的边界地高精度地设计光学构件F11、F12、F13，使显示区域P4外侧的边框部G减小、实现显示区域的扩大和设备的小型化。

即使是在根据光学构件片F1、F2、F3的位置其光学轴方向发生变化的情况下，也能够配合该光学轴方向将液晶面板P定位贴合。由此，针对液晶面板P的光学构件F11、F12、F13的光学轴方向的精度得以提高，能够使光学显示设备的色彩鲜艳、对比度提高。

并且，所述光学构件贴合体的制造装置是通过切割装置16、19对光学构件片F1、F2、F3进行激光切割。所以，与使用刃物对光学构件片F1、F2、F3进行切出相比，力不会波及液晶面板P中，很难产生裂缝和缺口，液晶面板P对于热循环的耐久性得以提高。另外，与贴合前将光学构件片F1、F2、F3单独激光切割相比，能够防止贴合不良的发生。

在此，上述实施方式中的光学构件贴合体的制造方法是将第一区域和第二区域切开。所述第一区域是：将在所述液晶面板P（光学显示元件）的一侧的表面上，贴合比所述液晶面板P的显示区域P4更大的光学构件片F1、F2（第一光学构件片），贴合后的、与所述液晶面板P的所述显示区域P4相对应的所述光学构件片F1、F2的区域；所述第二区域是光学构件片F1、F2中的所述第一区域的外侧的区域。

同样，所述实施方式中光学构件贴合体的制造方法中包含形成第三贴合片F23的工序和切开工序，所述形成第三贴合片F23的工序是：在所述第二单面贴合面板P12的与所述光学构件F11、F12相反的一侧的面上贴合比第二单面贴合面板P12的所述显示区域P4更大的光学构件片F3的工序；所述切出工序是：通过将所述光学构件片F3的所述显示区域P4的相对部分与其外侧的剩余部分切开，从所述光学构件片F3将与所述显示区域P4的大小相应的所述光学构件F13切出，从而从所述第三贴合片F23中将包含单一的所述液晶面板P以及与其重叠所述光学构件F13从所述两面贴合面板P13切出的工序。

另外，图11表示的是薄膜贴合系统的变形例。相对于图1的结构，不同之处在于具备第一贴合装置12’，用以替换所述第一贴合装置12；和第一切割装置具备13’，用以替换所述第一切割装置13。其他结构，与上述实施方式为相同的结构上使用相同的符号并省略其详细说明。

第一贴合装置12’具备输送装置12a’代替所述输送装置12a。输送装置12a’与所述输送装置12a相比，在具有卷保持部12c和pf回收部12d之外，还具有第一回收部12e。第一回收部12e将经由第一切割装置13’的被切成梯子状的第一光学构件片F1的剩余部分卷走。

第一切割装置13’位于相比pf回收部12d更靠近面板输送下游侧、相比第一回收部12e更靠近面板输送上游侧的位置。第一切割装置13’从第一光学构件片F1将比显示区域P4大的片切出，对第一光学构件片F1进行切出。第一切割装置13’是与所述第二和第三切割装置16、19一样的激光切割机。第一切割装置13’将第一光学构件片F1沿显示区域P4外侧的规定线切出成环状。

通过第一切割装置13’的切出，形成了在液晶面板P的下表面上贴合有比显示区域P4更大的第一光学构件片F1的板片的第一单面贴合面板P11’。此时，第一单面贴合面板P11’与切成梯子状的残余的第一光学构件片F1的剩余部分分离，第一光学构件片F1的剩余部分被第一回收部12e卷走。

图12表示的是薄膜贴合系统1的其他的变形例。与图1的结构相比不同点在于，用第三定位装置17’和第三贴合装置具备18’代替所述第三定位装置17和第三贴合装置18。其他，与上述实施方式为相同的结构上使用相同的符号并省略其详细说明。

第三定位装置17’相当于第三定位装置17，由于没有使面板表里反转的功能，仅具有与所述第一和第二定位装置11、14同样的定位功能，因而是比较简单的结构。也就是说，第三定位装置17’基于控制装置20上记录的光学轴方向的检测数据和所述相机C的摄像数据，针对第三贴合装置18’进行第二单面贴合面板P12的元件宽度方向及旋转方向的定位。在该状态下，第二单面贴合面板P12被导入至第三贴合装置18’的贴合位置。

第三贴合装置18’相对于所述第三贴合装置18，对于贴合位置上导入的长条的第三光学构件片F3的下表面，使在其下方输送的第二单面贴合面板P12的上表面（液晶面板P的显示面侧）贴合。第三贴合装置18’具有所述输送装置18a和夹持辊18b的上下相反的结构。由此，第三光学构件片F3的贴合面向下，抑制了针对该贴合面的伤害和尘埃等的异物的附着。

另外，本发明不仅限于上述实施方式和变形例，例如也可以使其与所述第三贴合装置18’一样，第一和第二贴合装置12，15上下相反。此外，还可以使该上下相反的各贴合装置与所述第一贴合装置12’以及第一切割装置13'酌情组合。

另外，不是在从原反卷卷出的光学构件片上贴合光学显示元件的结构，也可以是在大块的光学构件片上将多个光学显示元件酌情贴合的结构。

然后，在上述实施方式和变形例中的结构只是本发明的一个例子，可以在不脱离该发明的主旨的范围进行各种各样的变形。

所述控制装置20内部具有计算机系统。然后，所述各装置的动作，以程序的形式被能够进行计算机读取的记录介质记录，通过该程序被计算机读取并实行，进行上述处理。在这里能够进行计算机读取的记录介质是指磁盘、光盘，CD–ROM、DVD-ROM、半导体内存等。另外，也可以将该计算机程序通过通信线路发送给计算机，使接受了该发信的计算机运行该程序。

另外，上述程序也可以是实现所述功能的一部分的程序。

此外，也可以是能够与已经将所述功能的记录于计算机系统的程序进行组合来实现的所谓的差异文件（差异程序）。

【产业上的可用性】

本发明可以适用于能够实现使显示区域周边的区边框部缩小、使显示范围的扩大，以及使设备的小型化的光学构件贴合体的制造系统、制造方法及记录介质等。

符号说明

12第一贴合装置（贴合装置）

15第二贴合装置（贴合装置）

18第三贴合装置（贴合装置）

16第二切割装置（切割装置）

19第三切割装置（切割装置）

P液晶面板（光学显示元件）

P4显示区域

F1第一光学构件片（光学构件片）

F2第二光学构件片（光学构件片）

F3第三光学构件片（光学构件片）

F11第一光学构件（光学构件）

F12第二光学构件（光学构件）

F13第三光学构件（光学构件）

F22第二贴合片（贴合片）

F23第三贴合片（贴合片）

P12第二单面贴合面板（光学构件贴合体）

P13两面贴合面板（光学构件贴合体）。

Claims (11)

1.一种光学构件贴合体的制造系统，其特征在于，具有：

第一贴合装置，其在光学显示元件的一侧的面上贴合比所述光学显示元件的显示区域更大的第一光学构件片；

摄像装置，其检测所述光学显示元件的所述显示区域的外周边缘；以及

切割装置，其沿着所述摄像装置检测出的所述外周边缘，通过切割所述第一光学构件片，切开第一区域和第二区域，所述第一区域是所述第一贴合装置所贴合了的所述第一光学构件片的区域中的与所述光学显示元件的所述显示区域相对的区域，所述第二区域是所述第一光学构件片的所述第一区域的外侧的区域。

2.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其特征在于，

所述切割装置对所述第一光学构件片进行激光切割。

3.根据权利要求2所述的光学构件贴合体的制造系统，其特征在于，

所述切割装置采用二氧化碳激光切割器对所述第一光学构件片进行激光切割。

4.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其特征在于，

所述第一贴合装置采用在所述显示区域的大小以上、在所述光学显示元件的外形大小以下的区域作为所述第一区域。

5.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其特征在于，

所述第一贴合装置以所述第一光学构件片的下表面和所述光学显示元件的上表面接触的方式进行贴合。

6.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其特征在于，

所述摄像装置对于输送线上输送的多个光学显示元件，检测所述光学显示元件的所述显示区域的外周边缘。

7.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其特征在于，

还具备：将所述光学显示元件按照所述第一贴合装置、所述切割装置的顺序输送的第一输送装置。

8.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其特征在于，

还具备：将所述第一光学构件片输送到所述第一贴合装置的第二输送装置。

9.根据权利要求8所述的光学构件贴合体的制造系统，其特征在于，

所述第二输送装置具备，对通过所述切割装置切开了的所述第一光学构件片的所述第二区域进行回收的回收部。

10.根据权利要求1所述的光学构件贴合体的制造系统，其特征在于，

还具备：在光学显示元件的另一面上贴合比所述光学显示元件的显示区域更大的第二光学构件片的第二贴合装置。

11.根据权利要求10所述的光学构件贴合体的制造系统，其特征在于，

所述切割装置在切开所述第一区域和所述第二区域的同时切开第三区域和第四区域，所述第三区域是所述第二贴合装置所贴合了的所述第二光学构件片的区域中的与所述光学显示元件的所述显示区域相对的区域，所述第四区域是所述第二光学构件片的所述第三区域的外侧的区域。