CN103555412B - 一种提取茶籽油的方法 - Google Patents
一种提取茶籽油的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103555412B CN103555412B CN201310543470.8A CN201310543470A CN103555412B CN 103555412 B CN103555412 B CN 103555412B CN 201310543470 A CN201310543470 A CN 201310543470A CN 103555412 B CN103555412 B CN 103555412B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- tea
- seed
- enzymolysis
- seed oil
- oil
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Abstract
本发明提供一种提取茶籽油的方法，是将油茶籽烘干、脱壳粉碎、酶解浸提、离心分离、破乳、合并油脂后得到茶籽油成品。本发明应用间歇超声波辅助水酶法和电解质与真空薄膜蒸发相结合的破乳技术生产高品质茶籽油，所得产品无需精炼，提取率达93.02±0.47%，过氧化值为4.6mmol/kg，酸值为1mgKOH/g，茶籽油理化品质佳，符合国家标准。同时，本发明对设备的要求不高，易于控制，可操作性强、耗能少，适用于茶籽油提取的大规模生产，为油茶籽产业的深加工开辟一条新的出路。
Description
技术领域
本发明属于植物油制备领域，具体涉及一种提取茶籽油的方法。
背景技术
茶籽油，亦名山茶油、茶油等，是从山茶科（Camellia）山茶属植物油茶（Camellia oleifera Abel）的果实中提取而得到，颜色浅黄、澄清透明、气味清香。茶籽油是我国特有的木本油脂，其脂肪酸组成与世界上公认的最好的植物油脂橄榄油相似，不含芥酸、山愈酸等难以消化吸收的组分，其不饱和脂肪酸含量在90%以上，并富含维生素A、B、D、E等多种功能性成分，具有预防高血压、冠心病、动脉粥样硬化等心血管疾病的功效。
传统的茶籽油制取方法为压榨法或溶剂浸出法。压榨法制取的茶籽油毛油色泽深且混浊，且榨油后油饼中残油较高；溶剂浸出法需要脱溶的过程，加工成本较大，且溶剂的残留为许多消费者所担忧。同时，这两种方法均需要繁杂的后处理精制过程，所需设备多、能耗大，且难以得到高品质的产品。水酶法制取油脂的设备简单、操作安全、能耗低、效率高；所得的毛油质量高、色泽浅；处理条件温和，能生产出脱毒的蛋白产品；废水中BOD值与COD值大为下降，污染少，易处理。但目前水酶法制取茶籽油技术尚不成熟，主要表现在生产效率低，茶籽油提取率较低，破乳效果不理想等方面。本发明应用间歇超声波辅助水酶法，并采用电解质与真空薄膜蒸发相结合的破乳技术能生产高品质茶籽油，且提取率较高，茶籽油理化品质好，为油茶籽产业的大规模深加工开辟了一条新出路。
发明内容
本发明的目的在于提供一种提取茶籽油的方法，本方法应用间歇超声波辅助水酶法提取技术和电解质与真空薄膜蒸发相结合的破乳技术，生产出的高品质茶籽油无需再精炼，茶籽油理化品质佳，符合国家标准。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种提取茶籽油的方法，其特征在于：将油茶籽去皮烘干、脱壳粉碎、酶解浸提、离心分离、破乳、合并油脂后得到茶籽油成品；
其具体方法包括以下步骤：
1）去皮烘干：将新鲜油茶籽去皮后，除去霉变、病虫害损伤的籽粒，均匀平铺在物料盘上，进行热风干燥，烘干温度控制在60℃，使其含水量降到6%以下；
2）脱壳粉碎：采用机械脱壳的方法，将烘干后的油茶籽放入茶籽剥壳机内破壳，通过风力分选实现仁壳分离，将脱壳后的油茶籽仁粉碎，并过70目筛备用；
3）酶解浸提：将过筛的油茶籽放入其5～7倍质量的洁净水中，再添加油茶籽仁和水总质量1.5%～2.0%的复合酶（蛋白酶和纤维素酶按1：3～1：4比例混合，蛋白酶酶活力为15000 U/g，纤维素酶活力为50000 U/g）进行酶解，酶解pH为5～6，酶解温度为50℃～55℃，酶解时间为4～6h，在酶解过程中辅以间歇超声处理，即超声8 min ，酶解1 h，循环处理32~40 min，超声功率为180～200 W/kg，酶解过程中通入2000 ml/min空气；
4）离心分离：将酶解液过滤后，再将滤液以8000～12000 r/min离心分离，得到一次清油和含油乳状液；
5）破乳：在所得含油乳状液中加入质量分数为2%的磷酸三钠，搅拌至其溶解，在60℃、-0.08～-0.09 MPa条件下真空薄膜蒸发破乳，破乳后静置6 min，以8000～12000 r/min离心分离，得到二次清油；
6）合并油脂：将一次清油和二次清油混合搅拌均匀即为茶籽油成品。
本发明的显著优点是：
（1）采用本发明的加工方法生产茶籽油颜色浅黄、澄清透明、气味清香，提取率达93.02±0.47%；
（2）生产的高品质茶籽油成品不需再精炼工艺，产品理化品质佳，质量符合一级压榨茶籽油标准；
（3）本发明对设备的要求不高，且易于控制，可操作性强，耗能少，适用于茶籽油的大规模生产，为油茶籽产业的深加工开辟一条新的出路。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
一种提取茶籽油的方法，其特征在于：将油茶籽去皮烘干、脱壳粉碎、酶解浸提、离心分离、破乳、合并油脂后得到茶籽油成品；
其具体方法包括以下步骤：
1）去皮烘干：将新鲜油茶籽去皮后，除去霉变、病虫害损伤的籽粒，均匀平铺在物料盘上，进行热风干燥，烘干温度控制在60℃，使其含水量降到6%；
2）脱壳粉碎：采用机械脱壳的方法，将烘干后的油茶籽放入茶籽剥壳机内破壳，通过风力分选实现仁壳分离，将脱壳后的油茶籽仁粉碎，并过70目筛备用；
3）酶解浸提：将过筛的油茶籽放入其5倍质量的洁净水中，再添加油茶籽仁和水总质量1.5%的复合酶（蛋白酶和纤维素酶按1：3混合，蛋白酶酶活力为15000U/g，纤维素酶活力为50000U/g）进行酶解，酶解pH为5，酶解温度为50℃，酶解时间为5 h，在酶解过程中辅以间歇超声处理，即超声8 min ，酶解1 h，循环处理32 min，超声功率为180 W/kg，酶解过程中通入2000 ml/min空气；
4）离心分离：将酶解液过滤后，再将滤液以8000 r/min离心分离，得到一次清油和含油乳状液；
5）破乳：在所得含油乳状液中加入质量分数为1.5 %的磷酸三钠，搅拌至其溶解，在60℃、-0.08 MPa条件下真空薄膜蒸发破乳，破乳后静置6min，以9000 r/min离心分离，得到二次清油；
6）合并油脂：将一次清油和二次清油混合搅拌均匀即为茶籽油成品，提取率达92.55 %。
实施例2
一种提取茶籽油的方法，其特征在于：将油茶籽去皮烘干、脱壳粉碎、酶解浸提、离心分离、破乳、合并油脂后得到茶籽油成品；
其具体方法包括以下步骤：
1）去皮烘干：将新鲜油茶籽去皮后，除去霉变、病虫害损伤的籽粒，均匀平铺在物料盘上，进行热风干燥，烘干温度控制在60℃，使其含水量降到6%；
2）脱壳粉碎：采用机械脱壳的方法，将烘干后的油茶籽放入茶籽剥壳机内破壳，通过风力分选实现仁壳分离，将脱壳后的油茶籽仁粉碎，并过70目筛备用；
3）酶解浸提：将过筛的油茶籽放入其6倍质量的洁净水中，再添加油茶籽仁和水总质量1.8 %的复合酶（蛋白酶和纤维素酶按1：3混合，蛋白酶酶活力为15000U/g，纤维素酶活力为50000U/g）进行酶解，酶解pH为6，酶解温度为53℃，酶解时间为6 h，在酶解过程中辅以间歇超声处理，即超声8 min ，酶解1 h，循环处理36 min，超声功率为190 W/kg，酶解过程中通入2000 ml/min空气；
4）离心分离：将酶解液过滤后，再将滤液以10000 r/min离心分离，得到一次清油和含油乳状液；
5）破乳：在所得含油乳状液中加入质量分数为2%的磷酸三钠，搅拌至其溶解，在60℃、-0.08 MPa条件下真空薄膜蒸发破乳，破乳后静置6min，以8000 r/min离心分离，得到二次清油；
6）合并油脂：将一次清油和二次清油混合搅拌均匀即为茶籽油成品，提取率达93.03 %。
实施例3
一种提取茶籽油的方法，其特征在于：将油茶籽去皮烘干、脱壳粉碎、酶解浸提、离心分离、破乳、合并油脂后得到茶籽油成品；
其具体方法包括以下步骤：
1）去皮烘干：将新鲜油茶籽去皮后，除去霉变、病虫害损伤的籽粒，均匀平铺在物料盘上，进行热风干燥，烘干温度控制在60℃，使其含水量降到6%；
2）脱壳粉碎：采用机械脱壳的方法，将烘干后的油茶籽放入茶籽剥壳机内破壳，通过风力分选实现仁壳分离，将脱壳后的油茶籽仁粉碎，并过70目筛备用；
3）酶解浸提：将过筛的油茶籽放入其7倍质量的洁净水中，再添加油茶籽仁和水总质量2.0%的复合酶（蛋白酶和纤维素酶按1：4混合，蛋白酶酶活力为15000U/g，纤维素酶活力为50000U/g）进行酶解，酶解pH为6，酶解温度为55℃，酶解时间为4 h，在酶解过程中辅以间歇超声处理，即超声8 min ，酶解1 h，循环处理40 min，超声功率为200 W/kg，酶解过程中通入2000 ml/min空气；
4）离心分离：将酶解液过滤后，再将滤液以12000 r/min离心分离，得到一次清油和含油乳状液；
5）破乳：在所得含油乳状液中加入质量分数为2%的磷酸三钠，搅拌至其溶解，在60℃、-0.09 MPa条件下真空薄膜蒸发破乳，破乳后静置6min，以12000r/min离心分离，得到二次清油；
6）合并油脂：将一次清油和二次清油混合搅拌均匀即为茶籽油成品，提取率达93.49%。
所得茶籽油，颜色浅黄、澄清透明、气味清香，过氧化值为4.6mmol/kg，酸值为1mg KOH/g，质量符合一级压榨茶籽油标准。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (1)
1.一种提取茶籽油的方法，其特征在于：将油茶籽烘干、脱壳粉碎、酶解浸提、离心分离、破乳、合并油脂后得到茶籽油成品；
其具体方法包括以下步骤：
步骤1）去皮烘干：将新鲜油茶籽去皮后，除去霉变、病虫害损伤的籽粒，均匀平铺在物料盘上，进行热风干燥，烘干温度控制在60℃，使其含水量降到6%以下；
步骤2）脱壳粉碎：采用机械脱壳的方法，将烘干后的油茶籽放入茶籽剥壳机内破壳，通过风力分选实现仁壳分离，将脱壳后的油茶籽仁粉碎，并过70目筛备用；
步骤3）酶解浸提：将过筛的油茶籽放入其5～7倍质量的洁净水中，再添加油茶籽仁和水总质量1.5%～2.0%的复合酶进行酶解，酶解pH为5～6，酶解温度为50℃～55℃，酶解时间为4～6h，在酶解过程中辅以间歇超声处理，即超声8 min ，酶解1 h，循环处理32~40 min，超声功率为180～200 W/kg，酶解过程中通入2000 ml/min空气；
步骤4）离心分离：将酶解液过滤后，再将滤液以8000～12000 r/min离心分离，得到一次清油和含油乳状液；
步骤5）破乳：在所得含油乳状液中加入质量分数为2%的磷酸三钠，搅拌至其溶解，在60℃、-0.08～-0.09 MPa条件下真空薄膜蒸发破乳，破乳后静置6 min，以8000～12000 r/min离心分离，得到二次清油；
步骤6）合并油脂：将一次清油和二次清油混合搅拌均匀即为茶籽油成品；
所述的复合酶为蛋白酶和纤维素酶按1：3～1：4比例混合，蛋白酶酶活力为15000U/g，纤维素酶活力为50000U/g。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310543470.8A CN103555412B (zh) | 2013-11-06 | 2013-11-06 | 一种提取茶籽油的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310543470.8A CN103555412B (zh) | 2013-11-06 | 2013-11-06 | 一种提取茶籽油的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103555412A CN103555412A (zh) | 2014-02-05 |
| CN103555412B true CN103555412B (zh) | 2014-10-08 |
Family
ID=50009780
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310543470.8A Expired - Fee Related CN103555412B (zh) | 2013-11-06 | 2013-11-06 | 一种提取茶籽油的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103555412B (zh) |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103773591A (zh) * | 2014-02-17 | 2014-05-07 | 广西巴马印象生活体验产业有限公司 | 一种提取茶油的方法 |
| CN103820205A (zh) * | 2014-03-21 | 2014-05-28 | 南京飞马食品有限公司 | 一种生物酶法制备高不饱和油茶籽清油的生产方法 |
| CN104531335A (zh) * | 2014-12-23 | 2015-04-22 | 贵州省黎平县黔香园油脂有限公司 | 一种山茶油的制取方法 |
| CN104531338A (zh) * | 2015-01-05 | 2015-04-22 | 湖南紫苏科研有限公司 | 一种综合提取精炼紫苏油的方法 |
| CN105010579A (zh) * | 2015-08-11 | 2015-11-04 | 长沙秋点兵信息科技有限公司 | 一种糖尿病人专用的茶油及其制作方法 |
| CN105567409A (zh) * | 2015-12-22 | 2016-05-11 | 福建农林大学 | 一种闪式辅助复合酶解提取茶叶籽油的方法 |
| CN106190524A (zh) * | 2016-08-18 | 2016-12-07 | 贵州石阡佛顶山野生油茶油业有限公司 | 一种水酶法提取茶油的生产方法 |
| CN107177410A (zh) * | 2017-06-07 | 2017-09-19 | 中国计量大学 | 一种能脱除山茶油中多环芳烃的生物分离制油方法 |
| CN107164087A (zh) * | 2017-07-18 | 2017-09-15 | 安徽省华银茶油有限公司 | 一种利用壳聚糖与麦饭石复合处理提取油茶籽油的方法 |
| CN107488499A (zh) * | 2017-10-13 | 2017-12-19 | 三江县稻香山茶油生态发展有限公司 | 一种冷榨茶籽油方法 |
| CN107903999A (zh) * | 2017-11-17 | 2018-04-13 | 杜星火 | 山茶油及其制备方法 |
| CN109181842B (zh) * | 2018-08-20 | 2021-03-26 | 梁云 | 微生物油脂及其提取方法 |
| CN114250112A (zh) * | 2021-11-15 | 2022-03-29 | 煌上煌集团有限公司 | 一种用于同步提取多酚茶油、油茶多肽及油茶多糖的工艺 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101235399B (zh) * | 2008-03-05 | 2011-03-30 | 中国林业科学研究院亚热带林业研究所 | 油茶籽仁中油脂的酶法提取工艺 |
| CN101942355A (zh) * | 2010-08-20 | 2011-01-12 | 上海师范大学 | 从茶叶籽或油茶籽中提取茶籽油、茶皂素、茶籽多糖的综合提取方法 |
| CN102453601B (zh) * | 2010-10-15 | 2013-06-26 | 陕西理工学院 | 超声波辅助复合酶提取香樟籽油的方法 |
| CN103254989A (zh) * | 2012-02-15 | 2013-08-21 | 河源市绿康生态农业科技有限公司 | 一种超声辅助酶法提取茶籽油的生产方法 |
| CN102952624A (zh) * | 2012-11-06 | 2013-03-06 | 安徽新世界绿洲茶油有限公司 | 一种浓香茶籽油制备工艺及制得的浓香茶籽油 |
-
2013
- 2013-11-06 CN CN201310543470.8A patent/CN103555412B/zh not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103555412A (zh) | 2014-02-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103555412B (zh) | 一种提取茶籽油的方法 | |
| CN102311870B (zh) | 一种提取茶油的方法 | |
| CN101967423B (zh) | 一种微波辅助水酶法提取茶油的方法 | |
| CN102224855B (zh) | 一种南极磷虾中脂质的富集方法 | |
| CN104388182A (zh) | 一种物理压榨茶籽油及其提取制备方法 | |
| CN102524429B (zh) | 一种小米谷糠营养油的精炼加工方法 | |
| CN101177647B (zh) | 一种火麻油脂加工工艺 | |
| CN104087424B (zh) | 一步萃取、分离牡丹鲜花精油、水溶液、脂质的方法 | |
| CN104789345B (zh) | 一种二次压榨制备文冠果油的方法 | |
| CN101880596A (zh) | 一种油脂低温制取的方法 | |
| CN104004592B (zh) | 一种从鲜柑橘皮中同时提取精油和果胶的方法 | |
| CN101870918A (zh) | 花椒籽油的生产方法 | |
| CN103815061A (zh) | 一种牡丹籽油与芝麻油调和食用油及其制备方法 | |
| CN109762651A (zh) | 一种高品质山核桃油的高效制备工艺 | |
| CN107057829A (zh) | 一种从罗汉果提取渣中分离提纯罗汉果籽油的工艺 | |
| CN102388987B (zh) | 一种超声波辅助提取茶油的方法 | |
| CN101979632A (zh) | 一种采用相转移酶催化技术发酵生产茶黄素的方法 | |
| CN102899159A (zh) | 葵花仁油纯物理压榨工艺 | |
| CN102864012A (zh) | 超声波辅助浸提法提取覆盆子籽油 | |
| CN106590915A (zh) | 一种山茶油的加工方法 | |
| CN103382412B (zh) | 一种低温冷榨富含胡萝卜素的花生油的制备方法 | |
| CN102071095B (zh) | 一种琼崖海棠籽油的冷榨制备工艺 | |
| CN108865417B (zh) | 一种光皮梾木果油的提取工艺 | |
| CN103980384A (zh) | 一种柚子白囊水溶性果胶的制备方法 | |
| CN104877755A (zh) | 一种高品质大豆油的加工方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20141008 Termination date: 20211106 |