CN103551394A - 一种低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的控制方法，属于热轧带钢厚度轮廓控制领域。该控制方法包括：将连铸坯经辊道进入精轧机，在精轧入口设置有边部加热器，边部加热器对连铸坯加热，使精轧入口中间坯边部与中部的温差范围为10-30℃，然后调整精轧机的窜辊值和弯辊范围，使精轧出口的带钢凸度范围为30-40μm。本发明通过控制中间坯中部与边部温差、控制带钢凸度、调整精轧负荷分配，彻底解决了低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘问题。
Description
技术领域
本发明属于热轧带钢厚度轮廓控制领域，特别涉及一种低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的控制方法。
背景技术
冷轧硅钢板的横向厚度同板差要求控制在10μm以下，研究显示冷轧带钢板形质量直接遗传于热轧工序。冷轧硅钢品种宽度断面比较单一，同宽单位编排轧制、热轧轧制温度低、材质硬等特殊特征使得热轧带钢断面形状控制困难。部分带钢在冷轧工序经过轧制和退火后，由于局部高点部位应力释放，在沿带钢长度方向形成规则排列的纹状缺陷，即所谓的冷轧梗印缺陷。厚度轮廓不规则难于满足冷轧工序的生产要求。
边部反翘和“猫耳朵”缺陷是厚度轮廓常见的两种缺陷，但是由于两者的形成机理不同，解决“猫耳朵”缺陷的措施和方法完全不适用于边部反翘缺陷。因此一直以来都没有较好的控制和解决方法，只能对超出标准的钢卷进行降级或判废处理，极大的影响了产品成材率。
因此，研究和分析热轧带钢边部反翘缺陷的成因及控制方法，控制热轧带钢横向厚差分布，可有效改善热轧原料的板形质量，提高冷轧成品的板形精度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的控制方法，解决了现有技术中低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的控制方法，包括如下步骤：
将连铸坯经辊道进入精轧机，在精轧入口设置有边部加热器，所述边部加热器对所述连铸坯加热，使精轧入口中间坯边部与中部的温差范围为10-30℃，然后调整所述精轧机的的窜辊值和弯辊范围，使精轧出口的带钢凸度范围为30-40μm。
进一步地，所述边部加热器的功率为2500-3500KW。
进一步地，所述边部加热器的加热宽度为100mm。
进一步地，所述精轧机为7架4辊式轧机。
进一步地，所述7架4辊式轧机的F1-F7机架负荷依次从大到小的分布。
进一步地，所述7架4辊式轧机的F1-F7机架负荷依次为40-50%、38-42%、32-40%、30-35%、26-30%、22-26%和13-20%。
进一步地，所述7架4辊式轧机的F1-F7机架负荷依次为48%、40%、38%、33%、27%、23%和15%。
进一步地，所述7架4辊式轧机的F1-F4机架的窜辊值范围依次为-150至-140mm、-80至-60mm、-40至-30mm、-10至-15mm，其剩余三机架的窜辊值范围均为等布距自由窜辊。
进一步地，所述7架4辊式轧机的F1-F7机架的弯辊值范围依次为700至800KN、600至800KN、550至700KN、650至750KN、800至900KN、750至950KN和700至900KN。
本发明提供的低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的控制方法，通过控制中间坯中部与边部温差、控制带钢凸度、调整精轧负荷分配，彻底解决了低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘问题。
附图说明
图1为本发明实施例提供的低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的控制方法流程步骤图。
具体实施方式
参见图1，本发明实施例提供的一种低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的控制方法，包括如下步骤：
参见图1，本发明实施例提供的一种低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的控制方法，包括如下步骤：
步骤101：经辊道进入精轧机，在精轧入口设置有边部加热器，使精轧入口中间坯边部与中部的温差范围为10-30℃；
步骤102：然后调整精轧机的窜辊值和弯辊范围，使精轧出口的带钢凸度范围为30-40μm。
实施例2：
本发明实施例提供一种低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的控制方
法，主要是在1580mm热轧生产线上进行低硅无取向硅钢S60轧制，计划轧制40块板坯，具体方法包括如下步骤：
步骤201：经辊道进入精轧机，在精轧入口设置有边部加热器，开启精轧入口的边部加热器，边加热器对连铸坯加热，边部加热器的功率为3000KW，边部加热器的加热宽度为100mm，使精轧入口中间坯边部与中部的温差控制在23℃；
步骤202：然后调整精轧机的窜辊值和弯辊范围，由于较小的凸度会增加边部反翘的发生率，较大的凸度会造成冷轧的同板差指标下降，在本发明实施例中，精轧机为7架4辊式轧机，使精轧出口的带钢凸度控制在32-38μm；
步骤103：由于带钢在上游机架具有较好的金属流动性，并且两相区轧制主要分布在F3-F5机架，因此精轧采用前部机架大负荷的策略，调整7架4辊式轧机的机架负荷，使7架4辊式轧机的F1-F7机架负荷依次从大到小的分布，7架4辊式轧机的F1-F7机架负荷依次为40-50%、38-42%、32-40%、30-35%、26-30%、22-26%和13-20%，在本发明实施例中，7架4辊式轧机的F1-F7机架负荷依次可以为48%、40%、38%、33%、27%、23%和15%。
另外，为了验证该控制方法的实验效果，对照例不使用边部加热器，因而实际的中间坯边部温降为40℃，对照例的精轧出口的带钢凸度范围为实际凸度在23-28μm，实施例2中的7架4辊式轧机的F1-F7机架窜辊值和弯辊值范围与对照例的相应值比较见表1，其他步骤与本发明实施例2中的控制方法相同，
表1：精轧机的窜辊和弯辊范围表：
经对于实验例2制备的钢卷和对照例制备的钢卷的厚度轮廓进行统计，实验例2中制备的钢卷未发现厚度轮廓上存在边部反翘缺陷，而对照例总中发现共有9卷出现了边部反翘缺陷。因此，可以得出，通过调整中间坯边部与中部的温差范围，解决了由成分决定中间坯边部先发生相变而中部后发生相变，导致了在中部机架边部的变形抗力大于中部的变形抗力，特别是在凸度较小的情况下，边部变形困难而中部变形容易而形成边部反翘的问题。
实施例3：
本发明实施例提供一种低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的控制方法，主要是在1580mm热轧生产线上进行低硅无取向硅钢S60轧制，计划轧制40块板坯，具体方法包括如下步骤：
步骤301：经辊道进入精轧机，在精轧入口设置有边部加热器，开启精轧入口的边部加热器，边加热器对连铸坯加热，边部加热器的功率为2500KW，边部加热器的加热宽度为100mm，使精轧入口中间坯边部与中部的温差控制在10℃；
步骤302：然后调整精轧机的窜辊值和弯辊范围，由于较小的凸度会增加边部反翘的发生率，较大的凸度会造成冷轧的同板差指标下降，在本发明实施例中，精轧机为7架4辊式轧机，使精轧出口的带钢凸度控制在34-36μm；
步骤103：由于带钢在上游机架具有较好的金属流动性，并且两相区轧制主要分布在F3-F5机架，因此精轧采用前部机架大负荷的策略，调整7架4辊式轧机的机架负荷，使7架4辊式轧机的F1-F7机架负荷依次从大到小的分布，7架4辊式轧机的F1-F7机架负荷依次为40%、38%、32%、30%、26%、22%和13%。
本发明实施例提供的低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的控制方法，针对相变导致的边部反翘缺陷，从边部温度控制、精轧的凸度控制和负荷分配三个方面提出了控制措施。在基本不增加成本的前提下，不仅彻底解决了低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的问题，而且提高了冷轧工序的满意度。本发明方法得当、方案完整、易于掌握、便于操作和实施。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (9)
1.一种低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的控制方法，其特征在于，包括如下步骤：
将连铸坯经辊道进入精轧机，在精轧入口设置有边部加热器，所述边部加热器对所述连铸坯加热，使精轧入口中间坯边部与中部的温差范围为10-30℃，然后调整所述精轧机的的窜辊值和弯辊范围，使精轧出口的带钢凸度范围为30-40μm。
2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述边部加热器的功率为2500-3500KW。
3.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述边部加热器的加热宽度为100mm。
4.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述精轧机为7架4辊式轧机。
5.根据权利要求4所述的控制方法，其特征在于，所述7架4辊式轧机的F1-F7机架负荷依次从大到小的分布。
6.根据权利要求5所述的控制方法，其特征在于，所述7架4辊式轧机的F1-F7机架负荷依次为40-50%、38-42%、32-40%、30-35%、26-30%、22-26%和13-20%。
7.根据权利要求6所述的控制方法，其特征在于，所述7架4辊式轧机的F1-F7机架负荷依次为48%、40%、38%、33%、27%、23%和15%。
8.根据权利要求4所述的控制方法，其特征在于，所述7架4辊式轧机的F1-F4机架的窜辊值范围依次为-150至-140mm、-80至-60mm、-40至-30mm、-10至-15mm，其剩余三机架的窜辊值范围均为等布距自由窜辊。
9.根据权利要求4所述的控制方法，其特征在于，所述7架4辊式轧机的F1-F7机架的弯辊值范围依次为700至800KN、600至800KN、550至700KN、650至750KN、800至900KN、750至950KN和700至900KN。
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