CN111438197B - 带钢断面边部反翘的控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种带钢断面边部反翘的控制方法，包括步骤1：板形控制系统接收实时检测数据和钢卷参数；步骤2：根据步骤1中的数据判断所轧制钢卷边部是否出现反翘，若是，汇总钢卷出现边部反翘时对应的窜辊位置，并执行步骤3，若否，按照原给定模型轧制；步骤3：板形模型根据计划中轧制的钢卷宽度数据、反翘位置及窜辊位置设定后续带钢的窜辊位置及窜辊步长；步骤4：调整出现边部反翘后的每一块带钢的窜辊位置；步骤5：设定阀值，根据阈值摆放窜辊位置；步骤6：判断轧制计划是否结束，若是，结束轧制，若否，返回步骤4。本发明根据带钢实际断面情况动态调整轧辊窜辊位置，降低热轧带钢边部反翘质量缺陷发生率。

Description

带钢断面边部反翘的控制方法
技术领域
本发明涉及一种钢带的热连轧生产方法，尤其涉及一种带钢断面边部反翘的控制方法。
背景技术
带钢断面质量是指沿带钢板宽方向的厚度分布情况，一般说来包括断面形状（Profile）和平直度控制（Flatness）两方面内容。断面形状一般由凸度、楔形度、边部减薄和局部高点等参数表示，其中又以凸度为主要控制参数；而平直度一般用相对延伸差或急峻度（又称翘曲度）来表示。请参见附图1，一般在精轧F7出口机架1上设置有检查带钢2断面质量的测量设备3，请参见附图2，图中圈出部分为带钢的边部出现反翘的断面形貌。
现有的断面质量控制主要通过板形模型控制带钢凸度及平直度，对于局部高点及边部反翘目前主要通过停机并临时更换工作辊的方式来改善断面，这会对生产带来较大的影响，降低了产能，且增加了辊耗成本。
中国发明专利申请201810205498.3公开了一种热轧无取向硅钢最佳断面轮廓控制方法，主要为根据提供的断面轮廓凸度为15-35um的带钢，对其进行热轧后，采用侧边一次修剪工艺加工，加工后的热轧成品钢带的厚度同板差C15-7um合格率达95％以上，从而可以在减小剪边宽度余量的情况下，生产出符合客户需要的产品。该专利主要基于带钢凸度及同板差考虑，并未对带钢边部反翘进行单独控制。
中国发明专利ZL 201310546135.3 公开了一种低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘的控制方法，通过控制中间坯中部与边部温差、控制带钢凸度、调整精轧负荷分配，彻底解决低硅无取向硅钢厚度轮廓边部反翘问题。该专利主要通过输入一些条件后通过计算来控制边部反翘，但并未考虑实际产生边部反翘后处理方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种带钢断面边部反翘的控制方法，根据带钢实际断面情况动态调整轧辊窜辊位置，降低热轧带钢边部反翘质量缺陷发生率。
本发明是这样实现的：
一种带钢断面边部反翘的控制方法，包括以下步骤：
步骤1：带钢轧制计划开始，板形控制系统接收来自精轧F7出口机架上安装的测量设备的实时检测数据，同时接收来自上位机的钢卷参数；
步骤2：根据步骤1中的数据判断所轧制钢卷的边部是否出现反翘，若是，则汇总钢卷出现边部反翘时对应的窜辊位置，并执行步骤3，若否，则按照原给定模型轧制；
步骤3：板形模型根据计划中轧制的钢卷宽度数据、反翘位置及出现反翘时对应的窜辊位置设定后续带钢的窜辊位置及窜辊步长；
步骤4：调整出现边部反翘后的第一块带钢的窜辊位置，出现边部反翘后的第一块带钢窜辊位置的公式如下：
Ln+1=Ln+（widthn+1-widthn）+Ci+C
其中，Ln+1为出现边部反翘后第一块带钢的窜辊位置，Ln为出现边部反翘时的窜辊位置，Widthn+1为出现边部反翘后第一块带钢的宽度，Widthn为出现边部反翘时的带钢宽度，Ci为反翘补偿值，C为窜辊周期步长；
则出现反翘后的第N块带钢的窜辊位置由下述公式计算得到：
Ln+N==Ln+N-1＋C，其中，Ln+N为出现边部反翘后第N块带钢的窜辊位置，且N>1；
步骤5：按照Ln+N=Ln+N-1+C原则摆放窜辊位置，其中，N>1，设定最大阀值Lmax和最小阈值Lmin，当边部反翘后第N块带钢的窜辊位置Ln+N超过了最大阈值Lmax，即Ln+N>Lmax，按照Ln+N=Ln+N-1—C原则摆放窜辊位置，直至边部反翘后第N块带钢的窜辊位置Ln+N<最小阈值Lmin，按照Ln+N=Ln+N-1+C原则摆放窜辊位置；以此原则循环调整带钢的窜辊位置，直至轧制结束；
步骤6：判断轧制计划是否结束，若是，则结束轧制，若否，则返回步骤4，进行下一轧制计划的设定。
在所述的步骤1中，实时检测数据包括精轧出口带钢边部断面形貌情况、反翘高度和反翘位置。
所述的精轧出口带钢边部为距离带钢边缘处150mm以内的区域。
在所述的步骤1中，钢卷参数包括钢卷号以及本计划轧制所有钢卷的宽度、钢种和厚度。
本发明通过精轧F7出口机架上的测量设备实测的带钢断面轮廓形状来判断是否出现边部反翘，将是否出现边部反翘的判断结果作为动态调整轧辊窜辊位置的依据，降低了热轧带钢边部反翘质量缺陷的发生率，有利于保证产品的质量。
附图说明
图1是现有技术测量带钢断面质量的原理图；
图2是现有技术测量的带钢断面形貌的测量示意图。
图3是本发明带钢断面边部反翘的控制方法的流程图；
图4是本发明带钢断面边部反翘的控制方法的实施例1中窜辊位置示意图。
图中，1精轧F7出口机架，2带钢，3测量设备。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
请参见附图3，一种带钢断面边部反翘的控制方法，包括以下步骤：
步骤1：带钢轧制计划开始，板形控制系统接收来自精轧F7出口机架上安装的测量设备的实时检测数据，测量设备优选为多功能检测仪，同时接收来自上位机的钢卷参数。
所述的实时检测数据包括精轧出口带钢边部150mm以内的断面形貌情况、反翘高度、反翘位置等数据；钢卷参数包括钢卷号以及本计划轧制所有钢卷的宽度、钢种、厚度等参数。
步骤2：根据步骤1中的数据判断所轧制钢卷的边部是否出现反翘，若是，则汇总钢卷出现边部反翘时对应的窜辊位置，并执行步骤3，若否，则按照原给定模型轧制，进行周期窜动轧制。
步骤3：板形模型根据计划中轧制的钢卷宽度数据、反翘位置及出现反翘时对应的窜辊位置设定后续带钢的窜辊位置及窜辊步长。
步骤4：调整出现边部反翘后的第一块带钢的窜辊位置，从而保证带钢边部断面质量，出现边部反翘后的第一块带钢窜辊位置的公式如下：
Ln+1=Ln+（widthn+1-widthn）+Ci+C
其中，Ln+1为出现边部反翘后第一块带钢的窜辊位置，Ln为出现边部反翘时的窜辊位置，Widthn+1为出现边部反翘后第一块带钢的宽度，Widthn为出现边部反翘时的带钢宽度，Ci为反翘补偿值，Ci根据钢种层别确定，C为窜辊周期步长。
则出现反翘后的第N块带钢（N>1）的窜辊位置由如下公式计算得到：
Ln+N==Ln+N-1＋C
其中，Ln+N为出现边部反翘后第N块带钢的窜辊位置。
步骤5：按照Ln+N=Ln+N-1+C原则摆放窜辊位置，其中，N>1，设定最大阀值Lmax和最小阈值Lmin，当边部反翘后第N块带钢的窜辊位置Ln+N超过了最大阈值Lmax，即Ln+N>Lmax，按照Ln+N=Ln+N-1—C原则摆放窜辊位置，直至边部反翘后第N块带钢的窜辊位置Ln+N<最小阈值Lmin，按照Ln+N=Ln+N-1+C原则摆放窜辊位置；以此原则循环调整带钢的窜辊位置，直至轧制结束。
步骤6：判断轧制计划是否结束，若是，则结束轧制，若否，则返回步骤4，进行下一轧制计划的设定。
实施例1：
在某公司的热轧精轧中采用本发明的控制方法，请参见附图4，当轧制到77块钢时带钢断面出现了反翘情况，根据公式Ln+1=Ln+（widthn+1-widthn）+Ci+C计算第78块带钢的窜辊位置，各参数取值如表1所示：
表1：带钢段面出现反翘时的各参数取值表
L<sub>77</sub> Width<sub>78</sub> Width<sub>77</sub> C<sub>i</sub> C L<sub>78</sub> L<sub>max</sub> L<sub>min</sub>
-20mm 1095mm 1095mm 50mm 30mm 60mm 150 60
根据公式L78=L77+（width78-width77）+Ci+C=-20+（1095-1095)+50+30=60mm调整第78块带钢的窜辊位置后，按照Ln+N==Ln+N-1＋C计算窜辊位置，若Ln+N＞Lmax，则采用Ln+N=Ln+N-1－C原则，若Ln+N＜Lmin，则采用Ln+N=Ln+N-1＋C原则对后续带钢的窜辊位置进行调整，如表2所示，根据板形模型的反馈控制，对应窜辊位置进行变化，优化了带钢断面质量。
表2：带钢断面出现反翘时的窜辊位置
Figure DEST_PATH_IMAGE001
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在 本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种带钢断面边部反翘的控制方法，其特征是：包括以下步骤：
步骤1：带钢轧制计划开始，板形控制系统接收来自精轧F7出口机架上安装的测量设备的实时检测数据，同时接收来自上位机的钢卷参数；
步骤2：根据步骤1中的数据判断所轧制钢卷的边部是否出现反翘，若是，则汇总钢卷出现边部反翘时对应的窜辊位置，并执行步骤3，若否，则按照原给定模型轧制；
步骤3：板形模型根据计划中轧制的钢卷宽度数据、反翘位置及出现反翘时对应的窜辊位置设定后续带钢的窜辊位置及窜辊步长；
步骤4：调整出现边部反翘后的第一块带钢的窜辊位置，出现边部反翘后的第一块带钢窜辊位置的公式如下：
Ln+1=Ln+（widthn+1-widthn）+Ci+C
其中，Ln+1为出现边部反翘后第一块带钢的窜辊位置，Ln为出现边部反翘时的窜辊位置，Widthn+1为出现边部反翘后第一块带钢的宽度，Widthn为出现边部反翘时的带钢宽度，Ci为反翘补偿值，C为窜辊周期步长；
则出现反翘后的第N块带钢的窜辊位置由下述公式计算得到：
Ln+N==Ln+N-1＋C，其中，Ln+N为出现边部反翘后第N块带钢的窜辊位置，且N>1；
步骤5：按照Ln+N=Ln+N-1+C原则摆放窜辊位置，其中，N>1，设定最大阈值Lmax和最小阈值Lmin，当边部反翘后第N块带钢的窜辊位置Ln+N超过了最大阈值Lmax，即Ln+N>Lmax，按照Ln+N=Ln+N-1—C原则摆放窜辊位置，直至边部反翘后第N块带钢的窜辊位置Ln+N<最小阈值Lmin，按照Ln+N=Ln+N-1+C原则摆放窜辊位置；以此原则循环调整带钢的窜辊位置，直至轧制结束；
步骤6：判断轧制计划是否结束，若是，则结束轧制，若否，则返回步骤4，进行下一轧制计划的设定；
在所述的步骤1中，实时检测数据包括精轧出口带钢边部断面形貌情况、反翘高度和反翘位置。
2.根据权利要求1所述的带钢断面边部反翘的控制方法，其特征是：所述的精轧出口带钢边部为距离带钢边缘处150mm以内的区域。
3.根据权利要求1所述的带钢断面边部反翘的控制方法，其特征是：在所述的步骤1中，钢卷参数包括钢卷号以及本计划轧制所有钢卷的宽度、钢种和厚度。
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