CN108856305A - 一种无取向硅钢生产轧机负荷分配方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种无取向硅钢生产轧机负荷分配方法，属于金属加工领域。该方法包括：在无取向硅钢的生产过程中，获取所述生产轧机的原始分配负荷；基于所述原始分配负荷，按照预设规则降低所述后段机架负荷，以使得所述生产轧机的后段机架的部分负荷向所述前段机架转移。这样就可以通过减小后段机架的负荷来改善带钢板形和延长轧制周期。

Description

一种无取向硅钢生产轧机负荷分配方法

技术领域

本发明涉及金属加工领域，尤其涉及一种无取向硅钢生产轧机负荷分配方法。

背景技术

随着中国工业的高速发展，硅钢这种功能材料的需求越来越大，其广泛用于旋转电机如马达和发电机等制造领域。尤其是无取向硅钢，其较取向硅钢有更大的市场需求以及相对较低的生产难度，目前已是各企业产品开发和转型的主要品种。

热轧硅钢的断面是其重要板形指标(包括楔形、边降等)，直接影响后工序同板差精度。然而，现有的无取向硅钢生产过程存在着后段机架轧辊磨损较大和板形控制能力不足，缩短了工作辊的轧制周期的问题。这样就容易导致换辊后带钢卷跑偏严重，头部楔形超标或者发生陡变；轧制末期板型与楔形调整相互矛盾，在稳定板型的情况下，楔形逐步跑偏，楔形超标；轧制末期轧辊磨损量大导致边降大，造成边部高点或者断面形状不良。

发明内容

本发明提供了一种无取向硅钢生产轧机负荷分配方法，能够有效地改善热轧无取向硅钢断面形状及延长生产轧机的轧制周期。

本发明采用的技术方案如下：

本发明实施例提供了一种无取向硅钢生产轧机负荷分配方法，所述生产轧机包括前段机架和后段机架，所述方法包括：在无取向硅钢的生产过程中，获取所述后段机架的原始分配负荷；基于所述原始分配负荷，按照预设规则降低所述后段机架负荷，以使得所述生产轧机的后段机架的部分负荷向所述前段机架转移。

进一步地，所述按照预设规则降低所述后段机架负荷，包括：获取待生产的钢种；根据所述钢种以及预先设置的对应表将每个所述后段机架的压下率降低到对应的压下率值，其中，所述对应表包括多个钢种以及每个所述钢种对应的各后段机架的压下率值范围，且每个所述后段机架的压下率值均小于该机架对应的原始分配值。

进一步地，当所述生产轧机包括七个精轧机架时，所述后段机架包括第五机架、第六机架和第七机架。当所述钢种为P1时，所述第五机架的压下率值在25％～27％内，所述第六机架的压下率值在18％～22％内，所述第七机架的压下率值在12％～15％内。当所述钢种为P2时，所述第五机架的压下率值在28％～32％内，所述第六机架的压下率值在22％～26％内，所述第七机架的压下率值在13％～16％内。当所述钢种为P3时，所述第五机架的压下率值在28％～30％内，所述第六机架的压下率值在20％～24％内，所述第七机架的压下率值在14％～18％内。

进一步地，所述基于所述原始分配负荷，按照预设规则降低所述后段机架负荷之前，还包括：在换辊开轧后，对特征参数进行监测；判断所述特征参数是否满足预设条件，当所述特征参数满足预设条件时，执行所述按照预设规则降低所述后段机架负荷的步骤。

进一步地，所述特征参数包括：换辊开轧后的板坯轧制数量。所述判断所述特征参数是否满足预设条件包括：当所述板坯轧制数量超过预设数量时，判定所述特征参数满足所述预设条件。

进一步地，所述预设数量为三块。

进一步地，所述特征参数包括：换辊开轧后的轧制时间。所述判断所述特征参数是否满足预设条件包括：当所述轧制时间超过预设时间阈值时，判定所述特征参数满足所述预设条件。

进一步地，所述按照预设规则降低所述后段机架负荷包括：降低所述后段机架的轧制压力，以使得每个所述后段机架的轧制压力预报在预设范围内。

进一步地，当所述生产轧机包括七个精轧机架时，所述后段机架包括第五机架、第六机架和第七机架。所述第五机架轧制压力预报的预设范围为7000-8000KN。所述第六机架和第七机架的轧制压力预报的预设范围为5000-6000KN，且所述第六机架的轧制压力大于所述第七机架的轧制压力。

进一步地，所述方法应用于基于CSP短流程生产线的热轧无取向硅钢生产过程中。

本发明实施例提供的无取向硅钢生产轧机负荷分配方法，通过在无取向硅钢的生产过程中，获取生产轧机的原始分配负荷，并进一步基于该原始分配负荷，按照预设规则降低后段机架负荷，以使得生产轧机的后段机架的部分负荷向前段机架转移，通过减小后段机架的负荷来改善带钢板形和延长轧制周期。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本发明实施例提供的一种无取向硅钢生产轧机负荷分配方法的方法流程图；

图2示出了采用原始分配负荷轧制800t时的硅钢断面情况示意图；

图3示出了采用本发明实施例提供的负荷分配方法修正各机架负荷后，轧制800t时的硅钢断面情况示意图；

图4示出了采用本发明实施例提供的负荷分配方法前、后F5下机磨损曲线对比图；

图5示出了采用本发明实施例提供的负荷分配方法前、后F6下机磨损曲线对比图。

具体实施方式

随着薄板坯连铸连轧技术的发展，人们发现CSP(Compact Strip Production)短流程工艺特点在生产无取向硅钢方面具有独特优势：(1)取消了粗轧工序,有利于实现低温加热和高温卷取，终轧温度可控制在850～950℃，控制精度也较高，一般为±7℃。可提高热轧板再结晶组织的晶粒度；(2)加热炉和轧机大都布置在同一条生产线上，板坯头部进入轧机时，后部分还处于保温状态，再加上板坯出加热炉至进入轧机间隔时间很短，因此能确保板坯横断面和长度方向上温度均匀，轧制稳定性得以改善，热轧板磁性能均匀性也得以提高；(3)板坯厚度一般为30～70mm，拉速为2～8m/min，冷却强度大以及带液芯压下，减少了一次枝晶并使二次枝晶破碎，从而极大地减小了宏观偏析，提高中高牌号无取向硅钢中等轴晶的比例，这有利于避免热轧表面皱纹缺陷。

CSP短流程生产线以往的硅钢生产模式为硅钢、普钢交替生产，普钢一般比硅钢宽度宽，并且轧辊磨损较小，这种生产模式有利于硅钢断面形状的控制，但随着硅钢生产的放量，生产模式变为双机硅钢生产，其生产一般为同宽轧制。发明人经过长期研究发现，这种生产模式对轧辊的均匀磨损不利，并且发明人还发现无取向硅钢在轧制过程中在精轧后段机架存在相变情况，导致后段机架轧辊磨损较大和板形控制能力不足，缩短了工作辊的轧制周期。

基于此，发明人对轧制过程进行了详细研究，边降对硅钢断面的影响主要在于减小轧辊磨损，而后段机架轧辊是控制断面边降的主要因素。轧辊材质与板坯材质暂时无法改变的情况下，摩擦系数相对固定，那么主要考虑减小轧制力的方式从而减小对轧辊的磨损，进而达到降低对硅钢边降的影响。根据轧制原理，前段机架控制带钢凸度，后段机架控制带钢板形，后段机架对于控制硅钢断面有着决定性的作用，因此发明人提出可以通过减小后段机架的负荷来改善带钢板形和延长轧制周期。

为了进一步验证上述结论，发明人还对不同的钢种进行了热变形抗力模拟试验。具体以包括7个精轧机架的CSP短流程生产线生产主轧的三种无取向硅钢：P1、P2和P3为例，根据热变形抗力模拟试验的结果，得到P1、P2和P3的相变点表1所示。其中，P1、P2和P3为无取向硅钢的钢种类别。

表1

钢种	相变点
		P1	880～900℃
P2	910～930℃
		P3	960～970℃

另外，发明人还对实际轧制过程中，各机架的入口温度进行了检测，得到的检测结果如表2所示。其中，F1表示第一机架，F2表示第二机架，F3表示第三机架，F4表示第四机架，F5表示第五机架，F6表示第六机架，F7表示第七机架。

表2

钢种	F1	F2	F3	F4	F5	F6	F7
								P1	1060	1044	1026	1005	986	960	939
P2	1027	1007	982	958	939	911	888
								P3	1020	998	973	943	923	893	869

结合表1和表2示出的结果可以得出，实际轧制过程中，P2相变点在精轧F5、F6之间。轧制过程中带钢在后段机架的变形抗力因为发生相变而增加，因此会增大后段机架的轧制负荷，增加轧辊磨损，这对于控制硅钢断面是不利的。因此，从相变点的角度出发，也需要通过降低后段机架的轧制负荷来改善硅钢断面形状。

因此，基于上述分析和论证，本发明实施例提供了一种无取向硅钢生产轧机负荷分配方法及装置，通过调整各机架负荷分配有效地改善了热轧无取向硅钢断面形状及延长生产轧机的轧制周期。本实施例提供的无取向硅钢生产轧机负荷分配方法可以应用于基于CSP短流程生产线的热轧无取向硅钢生产过程中。当然，该方法也可以应用于其他热轧无取向硅钢生产过程中。

下面通过附图以及具体实施例对本发明技术方案做详细的说明，应当理解本申请实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

如图1所示，本发明实施例提供了一种无取向硅钢生产轧机负荷分配方法，该负荷分配方法包括：

步骤S101，在无取向硅钢的生产过程中，获取所述生产轧机的原始分配负荷；

本实施例中，无取向硅钢的生产轧机包括前段机架和后段机架。其中，前段机架为轧制过程中精轧机组中比较靠前的几个机架，后段机架表示精轧机组中比较靠后的几个机架。前段机架控制带钢凸度，后段机架控制带钢板形。例如，无取向硅钢生产轧机包括七个精轧机架时，前四个机架为前段机架，后三个机架为后段机架。又例如，当无取向硅钢生产轧机包括六个精轧机架时，前三个机架为前段机架，后三个机架为后段机架。

在现有的无取向硅钢的生产过程中，生产轧机所包括的各机架的负荷分配是根据现有的负荷分配模型计算得到的。本实施例中，将根据现有的负荷分配模型计算得到的各机架负荷称为原始分配负荷。也就是说，在未采用本发明实施例提供的负荷分配方法时，系统会根据输入的来料厚度以及终轧目标厚度等参数以及现有的负荷分配模型为每个机架分配负荷，即对各机架进行压下量分配。目前的负荷分配方法有压下率、轧制力和轧制功率三种分配系数法。

步骤S102，按照预设规则降低所述后段机架负荷，以使得所述生产轧机的后段机架的部分负荷向所述前段机架转移。

本实施例中，上述的按照预设规则降低所述后段机架负荷，是指在现有负荷分配方法的基础上，降低后段机架负荷。由于精轧机组各机架负荷是相关联的，降低后段机架负荷就会使得前段机架负荷相应地增加。也就是说，生产轧机的后段机架的部分负荷向前段机架转移，使得前段机架的负荷整体上升，后段机架的负荷降低，从而改善带钢板形和延长轧制周期。

作为一种实施方式，可以通过修正压下率来改善各机架的负荷分配。此时，上述按照预设规则降低后段机架的负荷，可以包括：获取待生产的钢种；根据所述钢种以及预先设置的对应表将每个所述后段机架的压下率降低到对应的压下率值。其中，对应表包括多个钢种以及每个钢种对应的各后段机架的压下率值范围，且每个所述后段机架的压下率值均小于该机架对应的原始分配值。机架对应的原始分配值即为根据现有的负荷分配模型计算得到的压下率值。

当所述生产轧机包括七个精轧机架，依次为第一机架、第二机架、第三机架、第四机架、第五机架、第六机架和第七机架。其中，第一机架、第二机架、第三机架和第四机架为前段机架。第五机架、第六机架和第七机架为后段机架。

需要说明的是，减少负荷对于轧辊磨损有一定好处，并且CSP强大的PCFC板型控制能力能较好的满足生产，因此后段机架负荷不能一味降低。后段机架减少负荷后，前段机架因设备限制和操作画面调整限制达不到；后段机架负荷的减小过度容易造成带钢中间浪，增加板形控制难度。因此，后段机架的压下率减少率尤为重要。

本实施例中，当钢种为P1时，第五机架的压下率值在25％～27％内，第六机架的压下率值在18％～22％内，第七机架的压下率值在12％～15％内。

当钢种为P2时，第五机架的压下率值在28％～32％内，第六机架的压下率值在22％～26％内，第七机架的压下率值在13％～16％内。

当钢种为P3时，第五机架的压下率值在28％～30％内，第六机架的压下率值在20％～24％内，第七机架的压下率值在14％～18％内。

可以理解的是，由于各机架的负荷分配是相关联的，确定好后段机架的压下率值后，根据各机架负荷之间的固有关系，前段机架的压下率也就确定了。本实施例中，对于钢种P1、P2和P3，进行后段机架的负荷前移，即降低后段机架负荷后，各机架的压下率范围可以如表3所示。

表3

例如，对于P1钢种，当F5的压下率降低为25％，F6的压下率降低为18％，F7的压下率降低为12％时，在原始分配值的基础上，F1的压下率增加了15％，F2的压下率增加了4％，F3的压下率增加了5％，F4的压下率增加了6％；当F5的压下率降低为26％，F6的压下率降低为20％，F7的压下率降低为13％时，在原始分配值的基础上，F1的压下率增加了11％，F2的压下率增加了5％，F3的压下率增加了5％，F4的压下率增加为5％；当F5的压下率降低为27％，F6的压下率降低为22％，F7的压下率降低为15％时，在原始分配值的基础上，F1的压下率增加了12％，F2的压下率增加了5％，F3的压下率增加了4％，F4的压下率增加了7％。

对于P2钢种，当F5的压下率降低为28％，F6的压下率降低为22％，F7的压下率降低为13％时，在原始分配值的基础上，F1的压下率增加了13％，F2的压下率增加了7％，F3的压下率增加了6％，F4的压下率增加了7％；当F5的压下率降低为30％，F6的压下率降低为24％，F7的压下率降低为14％时，在原始分配值的基础上，F1的压下率增加了13％，F2的压下率增加了7％，F3的压下率增加了5％，F4的压下率增加了6％；当F5的压下率降低为32％，F6的压下率降低为26％，F7的压下率降低为16％时，在原始分配值的基础上，F1的压下率增加了11％，F2的压下率增加了7％，F3的压下率增加了6％，F4的压下率增加了7％。

对于P3钢种，当F5的压下率降低为28％，F6的压下率降低为20％，F7的压下率降低为14％时，在原始分配值的基础上，F1的压下率增加了14％，F2的压下率增加了6％，F3的压下率增加了5％，F4的压下率增加了6％；F5的压下率降低为29％，F6的压下率降低为22％，F7的压下率降低为16％时，在原始分配值的基础上，F1的压下率增加了11％，F2的压下率增加了6％，F3的压下率增加了5％，F4的压下率增加了5％；当F5的压下率降低为30％，F6的压下率降低为24％，F7的压下率降低为18％时，在原始分配值的基础上，F1的压下率增加了12％，F2的压下率增加了6％，F3的压下率增加了5％，F4的压下率增加了6％。

可以理解的是，本实施例中，各机架的轧制压力大体满足F1至F7轧制压力逐步降低，F2也可以大于F1。当然，相比于现有的轧制压力分配，F1至F4的轧制压力整体增加，F5至F7的轧制压力整体降低，即将F5至F7的负荷前移。

作为一种可选的实施方式，可以降低后段机架的轧制压力，直至使得后段机架轧制压力预报在预设范围内。当然，可以直接将后段机架的轧制压力降低到预设范围内，也可以通过降低后段机架的下压率将后段机架的轧制压力调节到预设范围内。具体的，第五机架轧制压力预报的预设范围为7000-8000KN；第六机架和第七机架的轧制压力预报的预设范围为5000-6000KN，且第六机架的轧制压力大于第七机架的轧制压力。可以理解的是，每个机架的轧制力和压下率是相关联的，轧制力具体由平均单位压力、轧制前后带钢宽度平均值、工作辊半径以及压下量决定。因此，当修正机架的压下率时，该机架的轧制力也会相应地发生变化。

当后段机架的轧制压力在上述预设范围内时，能够较好地改善热轧无取向硅钢断面形状及延长生产轧机的轧制周期，且前段机架能够承担前移的部分负荷，也能够避免造成带钢中间浪以及板形控制难度增加。

另外，发明人经过研究还发现，由于新换辊后刚开始轧制时，工作辊的热缩度、磨损量以及挠度均还处于冷状态，因此，换辊开轧后带钢一般凸度偏小，板形和楔形难以控制。若刚换辊开轧就将后段机架负荷前移可能会导致后段机架带钢跑偏纠正能力不足。因此，于发明一实施例中，为了保证刚换辊开轧的那几块板坯的轧制稳定性，在基于所述原始分配负荷，按照预设规则降低后段机架负荷之前，需要先执行以下步骤：在换辊开轧后，对特征参数进行监测；判断所述特征参数是否满足预设条件。

当所述特征参数满足预设条件时，再执行上述步骤S102，即基于原始分配负荷，按照预设规则降低所述后段机架负荷，以使得生产轧机的后段机架的部分负荷向前段机架转移。当判定特征参数不满足预设条件时，则继续监测特征参数并对特征参数进行判断，直至特征参数满足预设条件。

每次换辊开轧时，工作辊均先按照原始分配负荷对板坯进行轧制。当判定所监测到的特征参数满足预设条件时，表示带钢跑偏曲线已经趋于平稳，此时再对后段机架负荷进行修正。这样就可以实现动态负荷前移，既可以保证刚换辊开轧的那几块板坯的轧制稳定性，又可以通过将后段机架负荷前移来改善热轧无取向硅钢断面形状及延长生产轧机的轧制周期。

作为一种实施方式，特征参数可以为换辊开轧后的板坯轧制数量。此时，上述判断所述特征参数是否满足预设条件包括：当所述板坯轧制数量超过预设数量时，判定所述特征参数满足所述预设条件。当然，当板坯轧制数量不超过预设数量时，则判定特征参数不满足预设条件。其中，预设数量可以根据多次试验得到。本实施例中，预设数量可以为三块板坯，也就是说，换辊开轧后完成三块板坯轧制之后，工作辊已经完成冷状态的过渡，带钢跑偏曲线就已经趋于平稳。

作为另一种实施方式，特征参数可以为换辊开轧后的轧制时间，此时，上述判断所述特征参数是否满足预设条件包括：当所述轧制时间超过预设时间阈值时，判定所述特征参数满足所述预设条件。当然，当轧制时间不超过预设时间阈值时，则判定特征参数不满足预设条件。其中，预设时间阈值可以根据多次试验得到。从每次换辊开轧开始计时，得到换辊开轧后的轧制时间，当轧制时间超过预设时间阈值时，就可以判定工作辊已经完成冷状态的过渡，带钢跑偏曲线已经趋于平稳。

在本发明其他实施例中，特征参数也可以包括换辊开轧后的板坯轧制数量和换辊开轧后的轧制时间。此时，当轧制时间超过预设时间阈值，且板坯轧制数量超过预设数量时，则判定特征参数满足所述预设条件。当所述轧制时间不超过预设时间阈值，或板坯轧制数量不超过预设数量时，判定特征参数不满足预设条件。

为了进一步说明本发明实施例提供的技术方案，并对本发明提供的技术方案的效果进行验证，下面将以生产钢种P1，轧制规格2.55mm*1250mm为例，采用本发明实施例提供的负荷分配方法前，精轧机组二级预设定各机架压下率和轧制负荷如表4所示。

表4

机架	F1	F2	F3	F4	F5	F6	F7
								轧制力(KN)	25410	24950	18742	13247	8297	6665	5765
压下率(％)	45	52	45	36	27	23	17

基于上述原始负荷分配以及上述表3，将F5、F6、F7机架的轧制力和压下率参数通过二级降低5％～10％，修正后的情况如下表5所示。

表5

机架	F1	F2	F3	F4	F5	F6	F7
								轧制力(KN)	25960	24920	19120	13100	7920	5920	5233
压下率(％)	52	54	47	38	25	19	13

另外，图2示出了未采用本实施例提供的负荷分配方法，即采用原始分配负荷轧制800t时硅钢的断面情况。图3示出了采用本实施例提供的负荷分配方法即表5中负荷分配结果轧制800t时硅钢的断面情况。图2和图3中，横坐标标示硅钢断面的位置，单位为米(m)。纵坐标表示断面的厚度，单位为微米(μm)，对比图2和图3可以看出，图2示出的硅钢断面的边部即图2中虚线标示处存在高点，而图3示出的硅钢断面没有高点，断面平整圆滑，成品质量更高。并且，在F5～F7上机轧制1220t后下机，轧制800t时，硅钢断面情况依然良好。因此，将后段机架的负荷前移，有效地改善了热轧无取向硅钢断面形状，提高了成品质量。

另外，本实施例还根据采用原始分配负荷轧制时F5和F6的工作辊磨损情况，以及采用表5示出的负荷分配轧制时F5和F6的工作辊磨损情况检测结果，绘制了F5下机磨损曲线对比图和F6下机磨损曲线对比图，分别如图4和图5所示。图4和图5中横坐标为轧制块数，纵坐标为轧辊磨损量。其中，L模式表示采用原始分配负荷即未修正后段机架负荷的情况下的磨损结果。R模式表示采用本发明实施例提供的负荷分配方法修正后段机架负荷后的磨损结果。并且，对F5工作辊的磨损数据进行线性拟合后得到，L模式下工作辊磨损结果的拟合模型为：y＝7.1552x-8，R²＝0.9999；R模式下工作辊磨损结果的拟合模型为：y＝5.6945x-3.5051，R²＝0.9996。对F6的工作辊的磨损数据进行线性拟合后得到，L模式下工作辊磨损结果的拟合模型为：y＝7.9086x-8.3889，R²＝1；R模式下工作辊磨损结果的拟合模型为：y＝5.0476x+1.2398，R²＝0.9993。其中，R2表示拟合度。

由图4和图5可以看出，L模式下工作辊磨损量均高于L模式下工作辊磨损量，也就是说，通过降低F5和F6的压下率，即将后段机架的负荷前移，有效地降低了F5和F6的磨损量，从而有利于延长生产轧机的轧制周期。

综上所述，本发明实施例提供的无取向硅钢生产轧机负荷分配方法，通过在无取向硅钢的生产过程中，获取生产轧机的原始分配负荷，并进一步基于该原始分配负荷，按照预设规则降低后段机架负荷，以使得生产轧机的后段机架的部分负荷向前段机架转移，通过减小后段机架的负荷来改善带钢板形和延长轧制周期。具体表现为：降低了双机硅钢生产过程中楔形异常卷的发生率，实际应用本发明生产双机硅钢后发现，楔形异常卷率由4.7％降低到2.3％；在保持硅钢楔形良好的情况下显著延长了轧制周期，可以实现轧制吨位由800吨增加到1200吨，轧辊下机磨损量显著降低。另外，将本发明实施例提供的无取向硅钢生产轧机负荷分配方法应用于基于CSP短流程生产线的双机硅钢生产模式下时，生产稳定、板形控制良好，能充分发挥CSP短流程双机生产硅钢的优势。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种无取向硅钢生产轧机负荷分配方法，其特征在于，所述生产轧机包括前段机架和后段机架，所述方法包括：

在无取向硅钢的生产过程中，获取所述生产轧机的原始分配负荷；

基于所述原始分配负荷，按照预设规则降低所述后段机架负荷，以使得所述生产轧机的后段机架的部分负荷向所述前段机架转移。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述按照预设规则降低所述后段机架负荷，包括：

获取待生产的钢种；

根据所述钢种以及预先设置的对应表将每个所述后段机架的压下率降低到对应的压下率值，其中，所述对应表包括多个钢种以及每个所述钢种对应的各后段机架的压下率值范围，且每个所述后段机架的压下率值均小于该机架对应的原始分配值。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，当所述生产轧机包括七个精轧机架时，所述后段机架包括第五机架、第六机架和第七机架，

当所述钢种为P1时，所述第五机架的压下率值在25％～27％内，所述第六机架的压下率值在18％～22％内，所述第七机架的压下率值在12％～15％内；

当所述钢种为P2时，所述第五机架的压下率值在28％～32％内，所述第六机架的压下率值在22％～26％内，所述第七机架的压下率值在13％～16％内；

当所述钢种为P3时，所述第五机架的压下率值在28％～30％内，所述第六机架的压下率值在20％～24％内，所述第七机架的压下率值在14％～18％内。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述原始分配负荷，按照预设规则降低所述后段机架负荷之前，还包括：

在换辊开轧后，对特征参数进行监测；

判断所述特征参数是否满足预设条件，当所述特征参数满足预设条件时，执行所述按照预设规则降低所述后段机架负荷的步骤。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述特征参数包括：换辊开轧后的板坯轧制数量，所述判断所述特征参数是否满足预设条件包括：

当所述板坯轧制数量超过预设数量时，判定所述特征参数满足所述预设条件。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述预设数量为三块。

7.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述特征参数包括：换辊开轧后的轧制时间，所述判断所述特征参数是否满足预设条件包括：

当所述轧制时间超过预设时间阈值时，判定所述特征参数满足所述预设条件。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述按照预设规则降低所述后段机架负荷包括：

降低所述后段机架的轧制压力，以使得每个所述后段机架的轧制压力预报在预设范围内。

9.如权利要求7所述的方法，其特征在于，当所述生产轧机包括七个精轧机架时，所述后段机架包括第五机架、第六机架和第七机架；

所述第五机架轧制压力预报的预设范围为7000-8000KN；

所述第六机架和第七机架的轧制压力预报的预设范围为5000-6000KN，且所述第六机架的轧制压力大于所述第七机架的轧制压力。

10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法应用于基于CSP短流程生产线的热轧无取向硅钢生产过程中。