CN103522825A - 一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺 - Google Patents
一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及视窗视窗玻璃防护屏的logo印刷制备工艺，具体涉及一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，包括以下制备步骤：步骤1：在视窗玻璃防护屏的表面镭雕出所需图案的镂空logo；步骤2：将镭雕后的镂空logo处清洗干净；步骤3：在镂空logo上喷涂透光的光油涂层，实现3Dlogo的初效果；步骤4：在光油涂层上喷涂反光的油墨涂层，即可得到具有镜面效果的3Dlogo，其具有印刷工艺简单，印刷得到的logo具有3D效果，视觉效果强，能够提升产品的档次，符合市场需求，提高产品的市场竞争力的特点。
Description
技术领域
本发明涉及视窗玻璃防护屏的logo印刷制备工艺，具体涉及一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺。
背景技术
数码电子产品主要包括手机、平板电脑、笔记本、MP4、MP3、相机等，并且在当今时代，数码电子产品发展得越来越迅速，人们对数码电子产品的需求和依赖性越来越强。数码电子产品发展得日新月异，更新换代非常快。人们对数码电子产品的追捧，除了是产品本身的性能外，也非常注重产品的外观、造型和设计，是否更加新潮，能体现出产品的档次和品位。
Logo是每个品牌在自身的产品中重点突出的部分，也是消费者品牌认可和评价的很重要标准。如何能使自己的品牌logo更加显眼、更能突出品牌的价值和档次，是每个品牌生产者十分重视的问题。倘若将品牌logo印制在视窗玻璃防护屏上，不易刮花和掉漆，会使logo显得更加高档次。但是目前一般的品牌logo印刷得到的效果都属于普通的平面效果，最多是通过一些色彩的变化以使得logo更加突出。但是过多过艳的颜色反而会降低品牌的档次，因此，如何能实现品牌的高档次显示显得尤为重要。
3D图案是近年来发展较为迅速的技术，但是要在平面中显示3D图案效果，其技术难点一直难以克服。尤其是在视窗玻璃防护屏上印制3Dlogo，其光油的厚度控制，透明度的控制都是目前难以克服的难点。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中的不足，提供一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，其具有印刷工艺简单，印刷得到的logo具有3D效果，视觉效果强，能够提升产品的档次，符合市场需求，提高产品的市场竞争力的特点。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，包括以下制备步骤：
步骤1：在视窗玻璃防护屏的表面镭雕出所需图案的镂空logo；
步骤2：将镭雕镂空logo处清洗干净；
步骤3：在镂空logo上喷涂透光的光油涂层，实现3Dlogo的初效果；
步骤4：在光油涂层上喷涂反光的油墨涂层，即可得到具有镜面效果的3Dlogo。
其中，所述步骤4之后包括步骤5：在油墨涂层上镀膜。根据不同的需求镀上不同颜色的膜层，使3Dlogo表面显示出不同的颜色。
其中，所述步骤5之后包括步骤6：对步骤5之后的3Dlogo的边缘处进行灰底丝网印刷，丝网目数为250-300目。此步骤主要是对成型后的3Dlogo进行边缘加工处理，用灰底颜色将未填充的地方填充满，使3Dlogo的3D效果更加突出和明显。
其中，所述步骤3中使用的光油由70-85份崯涛UVP-8065光油和15-25份的S-503稀释剂混合合成。
其中，所述步骤4使用的油墨为镜面银油墨，由以下重量份的物质组成：
崯涛MK-1000油墨 45-55份
稀释剂AA（OSM） 45-55份
固化剂MK-160 5-10份。
崯涛MK-1000镜面银油墨是由深圳市崯涛油墨科技有限公司生产，由多种合成树脂与特殊的金属颜料混合，分散而成的蒸发干燥型油墨，具有传统油墨无可比拟的高级金属闪烁效果与平整表面，因此可以获得类似电镀的镜面效果涂膜，不含致癌物质、重金属等有害物质,达到ROHS及卤素新指令要求，具有安全性，燃点高的特点。
所述固化剂为MK-160固化剂，也是由深圳市崯涛油墨科技有限公司配套生产，固化剂有很多，主要的主体树脂是缩二脲，三聚体，氨基树脂。常用环氧树脂固化剂有脂肪胺、脂环胺、芳香胺、聚酰胺、酸酐、树脂类、叔胺等，另外在光引发剂的作用下紫外线或光也能使环氧树脂固化。常温或低温固化一般选用胺类固化剂，加温固化则常用酸酐、芳香类固化剂。本发明使用的MK-160固化剂的添加能提高油墨的耐光物性、耐热物性、耐蒸煮物性、耐候物性、耐磨物性、抗刮物性、耐溶剂物性、抗酸、耐碱等性能、明显的辅助油墨品质的稳定性能，特别能增强附着力、加快油墨、涂料、胶粘剂的干燥速度、提高玻璃化温度（TG点）。
所述稀释剂为AA（OSM）稀释剂，由深圳市崯涛油墨科技有限公司生产配套生产提供，AA（OSM）稀释剂的添加能调整油墨粘度，提高印刷适用性，还能冲淡着色力，增加印刷面积，降低印刷成本。
其中，所述步骤3喷涂光油后经过UV固化干燥，确保光油的充分干燥后再进行油墨喷涂，提高油墨的附着性能。
其中，所述步骤4喷涂油墨层之后在100℃下烘干15分钟，确保油墨充分干燥，温度不能过高，以免油墨氧化，影响油墨颜色。
其中，所述步骤6使用的油墨为灰色油墨，由以下重量份的物质组成：
赐彩CX03-EM-0208油墨 45-55份
赐彩CX03-EM0041 油墨 0.2-0.5份
稀释剂EM-AF-01A 5-7份
稀释剂EM-AF-01B 2-4份
固化剂EM-219 3-7份。
赐彩CX03-EM-0208油墨、赐彩CX03-EM0041 油墨均购自赐彩油墨涂料（深圳）有限公司，适合高网目精细丝印,遮盖率高，附着力好，优良的耐水、耐酸、耐碱性能以及耐冲压性能，优异的耐温性，耐划伤及耐刮性能、耐醇性，通过两种油墨的混合调配，得到灰色的盖底油墨，与3Dlogo上的镜面银油墨形成鲜明的对比，。
稀释剂EM-AF-01A、稀释剂EM-AF-01B同样购自赐彩油墨涂料（深圳）有限公司，属于油墨稀释剂，主要包括的成分有甲醇、异丙醇、正丁醇、醋酸乙酯、醋酸丁酯、甲苯、 二甲苯、环己酮、丙酮、甲乙酮、树脂、氯乙烯-乙酸乙烯共聚物等等，即甲醇、异丙醇、正丁醇、醋酸乙酯、醋酸丁酯、甲苯、二甲苯、环己酮、丙酮、甲乙酮均作为溶剂使用，
使用树脂氯乙烯-乙酸乙烯共聚物的作用是稀释后不至于降低油墨与被印刷物的粘度，保证印刷牢度。具体根据不同的油墨性质进行合理的组合和调配。本发明使用的EM-AF-01A、稀释剂EM-AF-01B稀释剂的添加能调整油墨粘度，提高印刷适用性，还能冲淡着色力，增加印刷面积，降低印刷成本。
其中，所述步骤1之前，还包括以下预处理步骤：
步骤a：对成型后的视窗玻璃防护屏进行抛光处理；使视窗玻璃防护屏的表面更加平滑，提高油墨的附着性能。
步骤b：将步骤a之后的视窗玻璃防护屏进行钢化处理；提高视窗玻璃防护屏的刚性系数，增强视窗玻璃防护屏的刚性强度。
步骤c：将步骤b之后的视窗玻璃防护屏清洗后进行多层丝网印刷工艺，接着进入步骤1的镭雕处理，镭雕镂空的深度为将上述步骤中的丝网印刷的油墨层全部镂空。钢化后的视窗玻璃防护屏需要通过清洗，可以使用清洁剂清洗和利用超声波清洗，确保将视窗玻璃防护屏彻底清洗干净，不留尘埃。镭雕镂空时需要将之前已经印刷过的油墨层完全镂空掉，确保其镂空的深度及最后3D显示的效果。
进一步的，所述步骤c的印刷包括以下印刷步骤：
步骤（1）：进行第一层冷灰色油墨印刷，丝网目数为380-450目。
步骤（2）：进行第一层白色油墨印刷，丝网目数为300-350目，网版膜厚为13-17μm，印刷形成的油墨其烘烤温度为150±10℃，烘烤时间为10±1min，油墨厚度为7-10μm。
步骤（3）：进行第二层白色油墨印刷，丝网目数为250-300目，网版膜厚为16-20μm，印刷形成的油墨其烘烤温度为150±10℃，烘烤速度为2米/分钟，油墨厚度为16-19μm。
步骤（4）：进行第三层白色油墨印刷，丝网目数为250-300目，网版膜厚为4-6μm，印刷形成的油墨其烘烤温度为150±10℃，烘烤速度为2米/分钟，油墨厚度为23-26μm。
步骤（5）：进行灰底油墨印刷，丝网目数为300-350目，印刷形成的油墨其烘烤温度为150±10℃，烘烤时间为2米/分钟，油墨厚度为26-32μm；
通过多层油墨颜色层印刷，使视窗玻璃防护屏除了logo部位的印刷厚度均匀，遮光效果好。
其中，第一层白色油墨印刷的刮胶硬度为80A，第二层白色油墨印刷、第三层白色油墨印刷和灰底油墨印刷的刮胶硬度均为75A。针对不同的油墨需要使用不同硬度的刮胶，确保印刷效果。
本发明的有益效果：通过镭雕技术，在视窗玻璃防护屏上雕刻出镂空的logo，然后通过光油喷涂和油墨喷涂，使得到的logo显示3D效果，增强logo的视觉和提升品牌logo的档次，提升产品的市场竞争力，更能得到消费者的认可。可应用于手机盖板、手机后盖、平板电脑、笔记本、MP4、MP3、相机、电器面板、汽车玻璃等。
具体实施方式
结合以下实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，包括以下制备步骤：
步骤1：在视窗玻璃防护屏的表面镭雕出所需图案的镂空logo。
步骤2：将镂空logo处清洗干净；确保镂空处不存在灰尘，确保下一步的油墨喷涂工艺。
步骤3：在镂空logo上喷涂透光的光油涂层，实现3Dlogo的初效果；光油由70份崯涛UVP-8065光油和25份的S-503稀释剂混合合成，喷涂后的光透过率为94%以上。喷涂光油后经过UV固化干燥，确保光油的充分干燥后再进行油墨喷涂，提高油墨的附着性能。
步骤4：在光油涂层上喷涂反光的油墨涂层，即可得到具有镜面效果的3Dlogo，所述油墨为镜面银油墨，由以下重量份的物质组成。
崯涛MK-1000 油墨 45份
稀释剂AA（OSM） 45份
固化剂MK-160 5份。
喷涂后得到的logo具有镜面银的反光效果，视觉上显示出3D图像效果。
其中，崯涛MK-1000 油墨、稀释剂AA（OSM）、固化剂MK-160均为销售牌号，为由深圳市崯涛油墨科技有限公司生产并销售。
实施例2
一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，包括以下制备步骤：
步骤1：在视窗玻璃防护屏的表面镭雕出所需图案的镂空logo。
步骤2：将镂空logo处清洗干净；确保镂空处不存在灰尘，确保下一步的油墨喷涂工艺。
步骤3：在镂空logo上喷涂透光的光油涂层，实现3Dlogo的初效果；光油由80份崯涛UVP-8065光油和80份的S-503稀释剂混合合成，喷涂后的光透过率为94%以上。
步骤4：在光油涂层上喷涂反光的油墨涂层，即可得到具有镜面效果的3Dlogo，所述油墨为镜面银油墨，由以下重量份的物质组成：
崯涛MK-1000油墨 50份
稀释剂AA（OSM） 55份
固化剂MK-160 8份。
步骤5：步骤4之后，在镜面银上在镀膜。根据不同的需求镀上不同颜色的膜层，使3Dlogo显示出不同的颜色。
实施例3
一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，包括以下制备步骤：
步骤1：在视窗玻璃防护屏的表面镭雕出所需图案的镂空logo。
步骤2：将镂空logo处清洗干净；确保镂空处不存在灰尘，确保下一步的油墨喷涂工艺。
步骤3：在镂空logo上喷涂透光的光油涂层，实现3Dlogo的初效果；光油由70-85份崯涛UVP-8065光油和15-25份的S-503稀释剂混合合成，喷涂后的光透过率为94%以上。
步骤4：在光油涂层上喷涂反光的油墨涂层，即可得到具有镜面效果的3Dlogo，所述油墨为镜面银油墨，由以下重量份的物质组成：
崯涛MK-1000油墨 55份
稀释剂AA（OSM） 55份
固化剂MK-160 10份。
步骤5：步骤4之后，在镜面银油墨层上在镀膜。根据不同的需求镀上不同颜色的膜层，使3Dlogo显示出不同的颜色。
步骤6：对步骤5之后的3Dlogo的边缘处进行灰底丝网印刷，丝网目数为250-300目。此步骤主要是对成型后的3Dlogo进行边缘加工处理，用灰底颜色将未填充的地方填充满，使3Dlogo的3D效果更加突出和明显。
实施例4
一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，包括以下制备步骤：
步骤1之前将视窗玻璃防护屏原料进行开料，然后对其进行开孔成型，具体步骤为：
步骤a：对成型后的视窗玻璃防护屏进行抛光处理；使视窗玻璃防护屏的表面更加平滑，提高油墨的附着性能。
步骤b：将步骤a之后的视窗玻璃防护屏进行钢化处理；提高视窗玻璃防护屏的刚性系数，增强视窗玻璃防护屏的刚性强度。钢化需要经过预热、保温和退火三个基本工艺，保温时间至少为6小时，温度为420℃，主要钢化液位硝酸钾。
步骤c：将步骤b之后的视窗玻璃防护屏清洗后进行丝网印刷工艺，接着进入步骤1的镭雕处理，镭雕镂空的深度为将上述步骤中的丝网印刷的油墨层全部镂空。钢化后的视窗玻璃防护屏需要通过清洗，可以使用清洁剂清洗和利用超声波清洗，确保将视窗玻璃防护屏彻底清洗干净，不留尘埃。镭雕镂空时需要将之前已经印刷过的油墨层完全镂空掉，确保其镂空的深度及保证最后3D显示的效果。
其中，所述步骤c的印刷包括以下印刷步骤：
步骤（1）：进行第一层冷灰色油墨印刷，丝网目数为380-450目。
步骤（2）：进行第一层白色油墨印刷，丝网目数为300-350目，网版膜厚为13-17μm，油墨厚度为7-10μm。
步骤（3）：进行第二层白色油墨印刷，丝网目数为250-300目，网版膜厚为16-20μm，油墨厚度为16-19μm。
步骤（4）：进行第三层白色油墨印刷，丝网目数为250-300目，网版膜厚为4-6μm，油墨厚度为23-26μm。
步骤（5）：进行灰底印刷，丝网目数为300-350目，油墨厚度为26-32μm。
通过多层油墨颜色层印刷，使视窗玻璃防护屏除了logo部位的印刷厚度均匀，遮光效果好。
印刷完油墨之后进行以下3Dlogo的印刷步骤：
步骤1：在视窗玻璃防护屏的表面镭雕出所需图案的镂空logo。
步骤2：将镂空logo处清洗干净；确保镂空处不存在灰尘，确保下一步的油墨喷涂工艺。
步骤3：在镂空logo上喷涂透光的光油涂层，实现3Dlogo的初效果；光油由85份崯涛UVP-8065光油和15份的S-503稀释剂混合合成，喷涂后的光透过率为94%以上。
步骤4：在光油涂层上喷涂反光的油墨涂层，即可得到具有镜面效果的3Dlogo，所述油墨为镜面银油墨，由以下重量份的物质组成：
崯涛MK-1000油墨 50份
稀释剂AA（OSM） 45份
固化剂MK-160 7份。
步骤5：步骤4之后，在镜面银上在镀膜。根据不同的需求镀上不同颜色的膜层，使3Dlogo显示出不同的颜色。
步骤6：对步骤5之后的3Dlogo的边缘处进行灰底丝网印刷，丝网目数为250-300目。此步骤主要是对成型后的3Dlogo进行边缘加工处理，用灰底颜色将未填充的地方填充满，使3Dlogo的3D效果更加突出和明显。
对比实施方式：
1、 利用传统丝网印刷工艺，在白色油墨印刷前印刷镂空光油，无3D效果。
2、 利用传统丝网印刷工艺，在白色油墨印刷后印刷光油，3D效果很差。
3、 印刷几次白色油墨层叠加后填充光油印刷，无3D效果。
4、 印刷几次白色油墨层叠加后，镭雕，再利用丝网印刷填充光油，无3D效果。
5、 印刷几次白色油墨层叠加后，镭雕，再喷涂填充光油，有3D效果，利用丝网印刷镜面银无反光立体效果。
6、 印刷几次白色油墨层叠加后，镭雕，再喷涂填充光油，有3D效果，再喷涂填充镜面银，有3D立体效果。
7、 印刷几次白色油墨层叠加后，镭雕，再喷涂填充光油，有3D效果，再喷涂填充镜面银，镀膜，显示不同颜色的3D立体效果。
综上所述，利用传统的丝网印刷工艺，无法制备得到具有3D效果的logo图案，并且使用本发明的镭雕工艺，喷涂两次不同效果的油墨层之后，才能显示出效果好的3D效果。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (10)
1.一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，其特征在于：包括以下制备步骤：
步骤1：在视窗玻璃防护屏的表面镭雕出所需图案的镂空logo；
步骤2：将镭雕后的镂空logo处清洗干净；
步骤3：在镂空logo上喷涂透光的光油涂层，实现3Dlogo的初效果；
步骤4：在光油涂层上喷涂反光的油墨涂层，即可得到具有镜面效果的3Dlogo。
2.根据权利要求1所述的一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，其特征在于：所述步骤4之后还包括步骤5：在油墨涂层上镀膜。
3.根据权利要求2所述的一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，其特征在于：所述步骤5之后还包括步骤6：对步骤5之后的3Dlogo的边缘处进行灰底丝网印刷，丝网目数为250-300目。
4.根据权利要求1所述的一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，其特征在于：所述步骤3中使用的光油由70-85份崯涛UVP-8065光油和15-25份的S-503稀释剂混合合成。
5.根据权利要求1所述的一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，其特征在于：所述步骤4使用的油墨为镜面银油墨，由以下重量份的物质组成：
崯涛MK-1000油墨 45-55份
稀释剂AA（OSM） 45-55份
固化剂MK-160 5-10份。
6.根据权利要求1所述的一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，其特征在于：所述步骤3喷涂光油后经过UV固化干燥。
7.根据权利要求1所述的一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，其特征在于：所述步骤4喷涂油墨层之后在100℃下烘干15分钟。
8.根据权利要求3所述的一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，其特征在于：所述步骤6使用的油墨为灰色油墨，由以下重量份的物质组成：
赐彩CX03-EM-0208油墨 45-55份
赐彩CX03-EM0041 油墨 0.2-0.5份
稀释剂EM-AF-01A 5-7份
稀释剂EM-AF-01B 2-4份
固化剂EM-219 3-7份。
9.根据权利要求1所述的一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，其特征在于：所述步骤1之前，还包括以下预处理步骤：
步骤a：对成型后的视窗玻璃防护屏进行抛光处理；
步骤b：将步骤a之后的视窗玻璃防护屏进行钢化处理；
步骤c：将步骤b之后的视窗玻璃防护屏清洗后进行多层丝网印刷工艺，接着进入步骤1的镭雕处理，镭雕镂空的深度为将上述步骤中的丝网印刷的油墨层全部镂空。
10.根据权利要求9所述的一种视窗玻璃防护屏的3Dlogo制备工艺，其特征在于：所述步骤c的多层丝网印刷包括以下印刷步骤：
步骤（1）：进行冷灰色油墨印刷，丝网目数为380-450目；
步骤（2）：进行第一层白色油墨印刷，丝网目数为300-350目，网版膜厚为13-17μm，油墨厚度为7-10μm；
步骤（3）：进行第二层白色油墨印刷，丝网目数为250-300目，网版膜厚为16-20μm，油墨厚度为16-19μm；
步骤（4）：进行第三层白色油墨印刷，丝网目数为250-300目，网版膜厚为4-6μm，油墨厚度为23-26μm；
步骤（5）：进行灰底油墨印刷，丝网目数为300-350目，油墨厚度为26-32μm；
其中，第一层白色油墨印刷的刮胶硬度为80A，第二层白色油墨印刷、第三层白色油墨印刷和灰底油墨印刷的刮胶硬度均为75A。
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