CN105538936A - 一种手机玻璃视窗印刷工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种手机玻璃的印刷工艺，具体涉及一种手机玻璃视窗印刷工艺，包括如下步骤：A、第一道镜面银logo印刷；B、第二道珠光印刷；C、第三道三层白底印刷；D、第四道哑光黑盖底印刷。镜面银logo层-珠光层-三层白底层-哑光黑盖底层，各层的油墨颜色过渡自然，通过三层白底层-哑光黑盖底层凸显珠光层的珠光效果，珠光层透过油墨层折射出金属光泽以及宁静典雅的珍珠般效果；各油墨层的总厚度仅为19-33μm，保持视窗玻璃良好的光透性，而且由于珠光颜料是一种受光功能性颜料，提高视窗玻璃的光透性有助于提高珠光层的珠光效果，呈现不同角度的不同折射光泽，展现图案的层次感以及立体感。

Description

一种手机玻璃视窗印刷工艺
技术领域
本发明涉及一种手机玻璃的印刷工艺，具体涉及一种手机玻璃视窗印刷工艺。
背景技术
现有技术中，目前行业内手机视窗玻璃通常采用下表面油墨直接印刷的方案，以实现其正面的视觉效果，油墨颜色多数应用黑色为主，采用其他颜色因油墨颜色的均匀性而导致视觉效果差异。
要使手机玻璃呈现立体效果，现普通加工方案以黑色油墨与2D平面玻璃搭配，其呈现的视觉效果平淡无亮点，后续开发的2.5D曲面玻璃虽从不同的角度观测会呈现出不同的视觉效果，但因保护玻璃边缘处较中央区域减薄，边缘玻璃强度已大大地减弱，边缘处破碎的几率会增加。因此研发一种可在平面玻璃上印刷并呈现立体效果的印刷方法显得尤为重要。
申请号为201310278827.4的中国发明专利（本申请人日前申请的专利）提供了一种手机的主体印刷工艺，其通过镜面银印刷层-蓝紫色印刷层-珠光白印刷层的逐层丝网印刷，使印刷的图案具有立体感，能随视角变换图案，且不同油墨层之间的过渡自然，还可以提高玻璃印刷表面的抗水性能、附着力、耐酸碱等性能。
本申请人在实践过程中发现，珠光是一种有深度、有层次感的视觉效果，由于生产工艺的限制，手机玻璃的珠光效果没有得到长足的展示，珠光效果的装饰性不甚理想。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中的上述不足，提供一种通过不同的油墨层层叠凸显珠光效果的手机玻璃视窗印刷工艺，且不同油墨层之间过渡自然，大大地减低了各油墨层的厚度，提高了手机玻璃视窗的光透性。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
一种手机玻璃视窗印刷工艺，包括如下步骤：
A、第一道镜面银logo印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂第一道镜面银logo印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：镜面银油墨100份、固化剂5-10份和稀释剂3-5份，印刷的网版目数为480-520目，刮胶的硬度为80-100A，固化温度为100-120℃，固化时间为25-45分钟，印刷油墨的厚度为3-5μm；
B、第二道珠光印刷：在第一道镜面银印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂第二道珠光印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：珠光油墨100份、固化剂5-10份和稀释剂4-6份，印刷的网版目数为480-520目，刮胶的硬度为80-100A，固化温度为100-120℃，固化时间为25-45分钟，印刷油墨的厚度为6-8μm；
C、第三道三层白底印刷：在第二道珠光印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂三层白底印刷层，每一层白底印刷后进行烘干固化；白底印刷所需材料按重量份为：白色油墨100份、固化剂6-12份和稀释剂4-6份，印刷的网版目数为480-520目，刮胶的硬度为80-100A，每一层白底印刷的固化温度为100-120℃，固化时间为25-45分钟，油墨厚度为2-4μm；
D、第四道哑光黑盖底印刷，在第三道三层白底印刷层上利用丝网印刷技术刮涂哑光黑盖底印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：哑光黑油墨100份、固化剂6-10份和稀释剂4-6份，印刷的网版目数为480-520目，刮胶的硬度为80-100A，固化温度为100-120℃，固化时间为25-45分钟，印刷油墨的厚度为4-6μm。
镜面银logo层-珠光层-三层白底层-哑光黑盖底层，各层的油墨颜色过渡自然，通过三层白底层-哑光黑盖底层凸显珠光层的珠光效果，珠光层透过油墨层折射出金属光泽以及宁静典雅的珍珠般效果；各油墨层的总厚度仅为19-33μm，保持视窗玻璃良好的光透性，而且由于珠光颜料是一种受光功能性颜料，提高视窗玻璃的光透性有助于提高珠光层的珠光效果，呈现不同角度的不同折射光泽，展现图案的层次感以及立体感。
优选地，一种手机玻璃视窗印刷工艺，包括如下步骤：
A、第一道镜面银印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂第一道镜面银印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：镜面银油墨100份、固化剂7份和稀释剂4份，印刷的网版目数为500目，刮胶的硬度为90A，固化温度为110℃，固化时间为35分钟，印刷油墨的厚度为4μm；
B、第二道珠光印刷：在第一道镜面银印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂第二道珠光印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：珠光油墨100份、固化剂7.5份和稀释剂5份，印刷的网版目数为500目，刮胶的硬度为90A，固化温度为110℃，固化时间为35分钟，印刷油墨的厚度为7μm；
C、第三道三层白底印刷：在第二道珠光印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂三层白底印刷层，每一层白底印刷后进行烘干固化；白底印刷所需材料按重量份为：白色油墨100份、固化剂9份和稀释剂5份，印刷的网版目数为500目，刮胶的硬度为90A，每一层白底印刷的固化温度为110℃，固化时间为35分钟，油墨厚度为3μm；
D、第四道哑光黑盖底印刷，在第三道三层白底印刷层上利用丝网印刷技术刮涂哑光黑盖底印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：哑光黑油墨100份、固化剂8份和稀释剂5份，印刷的网版目数为500目，刮胶的硬度为90A，固化温度为110℃，固化时间为35分钟，印刷油墨的厚度为5μm。
本发明采用固化剂可以为但不限于脂肪胺、脂环胺、芳香胺、聚酰胺、酸酐、树脂类、叔胺中的任意一种。优选地，固化剂由酸酐与芳香类固化剂艾按重量份数比5:1的比例混合组成。
本发明各步骤中所用稀释剂可以为但不限于异氟尔酮或天那水。异氟尔酮为无色透明液体，有类似樟脑气味。相对密度0.9229(20℃)，熔点-8.1℃,沸点215.2℃,闪点96℃,燃点462℃,粘度2.6mPa.s(20℃)。蒸汽与空气形成爆炸性混合物。爆炸极限0.84%-3.8%。微溶于水，溶于乙醇、乙醚、丙酮和大多数有机溶剂，对油类、天然及合成橡胶、乙烯树脂、醇酸树脂、三聚氢胺树脂、聚苯乙烯、硝化纤维素、纤维素醚等都有较高的溶解能力。
其中，所述步骤B的珠光油墨由以下重量份数的原料组成：
珠光颜料30-40份
甲基丙烯酸树脂24-48份
聚乙烯蜡分散液4-6份
填充料15-20份
有机溶剂15-20份
增稠剂3-5份
白油10-20份
炭黑粉末1-2份
其中，所述珠光颜料与甲基丙烯酸树脂按重量份数比的比例为1:0.8-1.2，所述填充料为纳米碳酸钙与二氧化硅按重量份数比4-8:1的比例混合组成，所述有机溶剂为正丁醇、丙醇按重量份数比2-4:1比例混合组成。
本发明还提供了一种银色的珠光油墨，在珠光颜料添加少量炭黑粉末，使珠光油墨呈现别样的色彩；首先，珠光油墨的质量很大程度上取决于树脂载体对片状颜料的润湿、分散性，本发明利用甲基丙烯酸树脂作为分散料，通过调控珠光颜料与甲基丙烯酸树脂的用量关系，使珠光颜料和炭黑粉末均匀分散在连接料中，避免产生颗粒凝结成团而沉降的问题；而珠光颜料的用量也是至关重要的，在保证珠光效果的前提下，珠光颜料的用量越少，油墨成本就会越低，使珠光颜料用量降低，因为如果片状珠光颜料能在墨层表面均匀平行排列，墨层的中间层或底层即使没有颜料颗粒，也不会影响珠光效果，因为光被上表层片状颗粒截流，中、底层颜料颗粒不受光，也就无法反射或折射光了，对珠光光泽的影响不大，与此同时，珠光颜料过多，容易密集而呈现不规则的排列状态。因此，为了从各个环节实现片状珠光颜料在墨层表面均匀排列，申请人通过不断地实践努力，发现珠光颜料的用量在30-40份时珠光效果优良且成本较低；其次，珠光效果还取决于片状颜料与基材排列的平行状态，通过加入一定量的聚乙烯蜡分散液，有利于提供片状颜料的定向性能，并且采用纳米碳酸钙与二氧化硅的复配配方作为填充料，减少珠光颜料的用量，提高油墨的固含量，降低生产成本的同时珠光效果也有非常显著、美观的。
优选地，所述步骤B的珠光油墨由以下重量份数的原料组成：
珠光颜料35份
甲基丙烯酸树脂35份
聚乙烯蜡分散液5份
填充料17.5份
有机溶剂17.5份
增稠剂4份
白油15份
炭黑粉末1.5份。
其中，所述填充料为纳米碳酸钙与二氧化硅按重量份数比6：1的比例混合组成，所述有机溶剂按重量份数比3:1的比例混合组成。
其中，所述珠光颜料为由外到内为二氧化钛-二氧化硅-片状铝粉的三层结构，所述二氧化硅包覆片状铝粉的表面，二氧化钛包覆片状铝的表面。
传统的珠光颜料大多数通过二氧化钛包覆云母片制造，本发明提供一种新型的三层结构的珠光颜料，实现光线的多次折射，提高了珠光颜料的金属质感，与炭黑粉末颜料配合产生更多的光泽效果。
其中，所述增稠剂由羧甲基纤维素钠、聚氧化乙烯按重量份数比1:4的比例混合组成。
增稠剂用于预润湿珠光颜料，有助于珠光颜料分散于连接料中，避免凝聚沉降现象的发生，羧甲基纤维素钠在静态和低剪切有高黏度，所以油墨印刷完成后，黏度迅速增加，可以防止流挂；聚氧化乙烯是一种具有水溶性和热塑性的非离子型线性高分子聚合物，具有絮凝、增稠、缓释、润滑、分散、助留、保水等性能，无毒无刺激性。
其中，所述的片状铝粉的片径为5-8μm，径厚比为150-200:1。
本发明采用片径仅为5-8μm的珠光片，闪光源的间距小，闪光效应集中，且增加珠光片在油墨中的流动性，避免搅拌过程对珠光片的破坏，也有利于珠光片从网孔中转移出来落在玻璃片上，防止珠光颜料转移到玻璃片上的分量不足而使闪光效果不明显。
其中，所述珠光油墨通过以下步骤制备：（1）按比例将珠光颜料、炭黑粉末、白油、增稠剂搅拌混合5-10min；（2）按比例将甲基丙烯酸树脂、填充料、有机溶剂加入搅拌器中搅拌混合1-2h；（3）将步骤（1）制取的混合物加入步骤（2）所述的搅拌器中，混合20-30min。
本发明还提供了一种上述珠光油墨的制备方法，通过白油、增稠剂与珠光颜料、增稠剂先混溶，有助于珠光颜料、炭黑粉末在连接料甲基丙烯酸酯的分散。
其中，所述步骤A之后、步骤B之前还包括步骤A1、灰底印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂白底印刷非logo区域，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：白色油墨70份、黑色油墨30份、固化剂5-10份和稀释剂3-5份，印刷的网版目数为480-520目，刮胶的硬度为80-100A，固化温度为100-120℃，固化时间为25-45分钟，印刷油墨的厚度为2-4μm。
优选地，所述步骤A1、灰底印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂白底印刷非logo区域，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：白色油墨70份、黑色油墨30份、固化剂8份和稀释剂4份，印刷的网版目数为500目，刮胶的硬度为90A，固化温度为110℃，固化时间为35分钟，印刷油墨的厚度为3μm。
在步骤A、B之间增设步骤A1灰底印刷，其作用在于：1、采用浅灰色的油墨，使油墨层之间的颜色过渡更加自然，凸显珠光效果；2、起到附加着色层的作用，有助于珠光油墨的印刷。
本发明的有益效果：1、镜面银logo层-珠光层-三层白底层-哑光黑盖底层，各层的油墨颜色过渡自然，且通过白底层的三次印刷，保证了印刷白底层的厚底以及油墨均匀度；2、各油墨层的总厚度仅为19-33μm，保持视窗玻璃良好的光透性，而且由于珠光颜料是一种受光功能性颜料，提高视窗玻璃的光透性有助于提高珠光层的珠光效果，呈现不同角度的不同折射光泽，展现图案的层次感以及立体感；3、提供了一种银色的珠光油墨配方，该珠光油墨用在本发明的印刷工艺中珠光效果显著，能够对手机玻璃视窗有很好的装饰性作用。
具体实施方式
结合以下实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
一种手机玻璃视窗印刷工艺，包括如下步骤：
A、第一道镜面银印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂第一道镜面银印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：镜面银油墨100份、固化剂7份和稀释剂4份，印刷的网版目数为500目，刮胶的硬度为90A，固化温度为110℃，固化时间为35分钟，印刷油墨的厚度为4μm；
A1、步骤A1、灰底印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂白底印刷非logo区域，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：白色油墨70份、黑色油墨30份、固化剂8份和稀释剂4份，印刷的网版目数为500目，刮胶的硬度为90A，固化温度为110℃，固化时间为35分钟，印刷油墨的厚度为3μm。
B、第二道珠光印刷：在第一道镜面银印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂第二道珠光印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：珠光油墨100份、固化剂5-10份和稀释剂5份，印刷的网版目数为500目，刮胶的硬度为90A，固化温度为110℃，固化时间为35分钟，印刷油墨的厚度为7μm；
C、第三道三层白底印刷：在第二道珠光印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂三层白底印刷层，每一层白底印刷后进行烘干固化；白底印刷所需材料按重量份为：白色油墨100份、固化剂9份和稀释剂5份，印刷的网版目数为500目，刮胶的硬度为90A，每一层白底印刷的固化温度为110℃，固化时间为35分钟，油墨厚度为3μm；
D、第四道哑光黑盖底印刷，在第三道三层白底印刷层上利用丝网印刷技术刮涂哑光黑盖底印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：哑光黑油墨100份、固化剂8份和稀释剂5份，印刷的网版目数为500目，刮胶的硬度为90A，固化温度为110℃，固化时间为35分钟，印刷油墨的厚度为5μm。
本实施例的各步骤的固化剂由酸酐与芳香类固化剂艾按重量份数比5:1的比例混合组成，稀释剂为天那水。
其中，所述所述步骤B的珠光油墨通过如下步骤制备：（1）、按重量份数将35份珠光颜料、1.5份炭黑粉末、15份白油、4份增稠剂搅拌混合7.5min；（2）按重量份数将35份甲基丙烯酸树脂、5份聚乙烯蜡分散液、17.5份填充料、17.5份有机溶剂加入搅拌器中搅拌混合1.5h；（3）将步骤（1）制取的混合物加入步骤（2）所述的搅拌器中，混合25min。
其中，所述填充料为纳米碳酸钙与二氧化硅按重量份数比6：1的比例混合组成，所述有机溶剂按重量份数比3:1的比例混合组成。
其中，所述珠光颜料为由外到内为二氧化钛-二氧化硅-片状铝粉的三层结构，所述二氧化硅包覆片状铝粉的表面，二氧化钛包覆片状铝的表面。
其中，所述增稠剂由羧甲基纤维素钠、聚氧化乙烯按重量份数比1:4的比例混合组成。
其中，所述的片状铝粉的片径为6.5μm，径厚比为175:1。
实施例2
一种手机玻璃视窗印刷工艺，包括如下步骤：
A、第一道镜面银印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂第一道镜面银印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：镜面银油墨100份、固化剂10份和稀释剂5份，印刷的网版目数为520目，刮胶的硬度为100A，固化温度为120℃，固化时间为25分钟，印刷油墨的厚度为5μm；
B、第二道珠光印刷：在第一道镜面银印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂第二道珠光印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：珠光油墨100份、固化剂10份和稀释剂6份，印刷的网版目数为520目，刮胶的硬度为100A，固化温度为120℃，固化时间为25分钟，印刷油墨的厚度为8μm；
C、第三道三层白底印刷：在第二道珠光印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂三层白底印刷层，每一层白底印刷后进行烘干固化；白底印刷所需材料按重量份为：白色油墨100份、固化剂12份和稀释剂6份，印刷的网版目数为520目，刮胶的硬度为100A，每一层白底印刷的固化温度为120℃，固化时间为25分钟，油墨厚度为4μm；
D、第四道哑光黑盖底印刷，在第三道三层白底印刷层上利用丝网印刷技术刮涂哑光黑盖底印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：哑光黑油墨100份、固化剂10份和稀释剂6份，印刷的网版目数为520目，刮胶的硬度为100A，固化温度为120℃，固化时间为35分钟，印刷油墨的厚度为6μm。
本实施例的各步骤的固化剂由酸酐与芳香类固化剂艾按重量份数比5:1的比例混合组成，稀释剂为天那水。
其中，所述所述步骤B的珠光油墨通过如下步骤制备：（1）、按重量份数将40份珠光颜料、2份炭黑粉末、20份白油、5份增稠剂搅拌混合10min；（2）按重量份数将48份甲基丙烯酸树脂、6份聚乙烯蜡分散液、20份填充料、20份有机溶剂加入搅拌器中搅拌混合2h；（3）将步骤（1）制取的混合物加入步骤（2）所述的搅拌器中，混合30min。
其中，所述填充料为纳米碳酸钙与二氧化硅按重量份数比6：1的比例混合组成，所述有机溶剂按重量份数比3:1的比例混合组成。
其中，所述珠光颜料为由外到内为二氧化钛-二氧化硅-片状铝粉的三层结构，所述二氧化硅包覆片状铝粉的表面，二氧化钛包覆片状铝的表面。
其中，所述增稠剂由羧甲基纤维素钠、聚氧化乙烯按重量份数比1:4的比例混合组成。
其中，所述的片状铝粉的片径为8μm，径厚比为200:1。
实施例3
一种手机玻璃视窗印刷工艺，包括如下步骤：
A、第一道镜面银印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂第一道镜面银印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：镜面银油墨100份、固化剂5份和稀释剂3份，印刷的网版目数为480目，刮胶的硬度为80A，固化温度为100℃，固化时间为45分钟，印刷油墨的厚度为3μm；
A1、步骤A1、灰底印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂白底印刷非logo区域，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：白色油墨70份、黑色油墨30份、固化剂10份和稀释剂5份，印刷的网版目数为480目，刮胶的硬度为100A，固化温度为120℃，固化时间为45分钟，印刷油墨的厚度为4μm。
B、第二道珠光印刷：在第一道镜面银印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂第二道珠光印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：珠光油墨100份、固化剂5份和稀释剂4份，印刷的网版目数为480目，刮胶的硬度为80A，固化温度为100℃，固化时间为45分钟，印刷油墨的厚度为8μm；
C、第三道三层白底印刷：在第二道珠光印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂三层白底印刷层，每一层白底印刷后进行烘干固化；白底印刷所需材料按重量份为：白色油墨100份、固化剂6份和稀释剂4份，印刷的网版目数为480目，刮胶的硬度为80A，每一层白底印刷的固化温度为100℃，固化时间为45分钟，油墨厚度为2μm；
D、第四道哑光黑盖底印刷，在第三道三层白底印刷层上利用丝网印刷技术刮涂哑光黑盖底印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：哑光黑油墨100份、固化剂6份和稀释剂4份，印刷的网版目数为480目，刮胶的硬度为80A，固化温度为100℃，固化时间为45分钟，印刷油墨的厚度为4μm。
本实施例的各步骤的固化剂由酸酐与芳香类固化剂艾按重量份数比5:1的比例混合组成，稀释剂为天那水。
其中，所述所述步骤B的珠光油墨通过如下步骤制备：（1）、按重量份数将30份珠光颜料、1份炭黑粉末、10份白油、3份增稠剂搅拌混合5min；（2）按重量份数将24份甲基丙烯酸树脂、4份聚乙烯蜡分散液、15份填充料、15份有机溶剂加入搅拌器中搅拌混合1h；（3）将步骤（1）制取的混合物加入步骤（2）所述的搅拌器中，混合20min。
其中，所述填充料为纳米碳酸钙与二氧化硅按重量份数比6：1的比例混合组成，所述有机溶剂按重量份数比3:1的比例混合组成。
其中，所述珠光颜料为由外到内为二氧化钛-二氧化硅-片状铝粉的三层结构，所述二氧化硅包覆片状铝粉的表面，二氧化钛包覆片状铝的表面。
其中，所述增稠剂由羧甲基纤维素钠、聚氧化乙烯按重量份数比1:4的比例混合组成。
其中，所述的片状铝粉的片径为5μm，径厚比为150:1。
实施例4
一种手机玻璃视窗印刷工艺，包括如下步骤：
A、第一道镜面银印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂第一道镜面银印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：镜面银油墨100份、固化剂9份和稀释剂4份，印刷的网版目数为510目，刮胶的硬度为90A，固化温度为108℃，固化时间为42分钟，印刷油墨的厚度为3.8μm；
A1、步骤A1、灰底印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂白底印刷非logo区域，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：白色油墨70份、黑色油墨30份、固化剂5份和稀释剂3份，印刷的网版目数为520目，刮胶的硬度为80A，固化温度为100℃，固化时间为35分钟，印刷油墨的厚度为2μm。
B、第二道珠光印刷：在第一道镜面银印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂第二道珠光印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：珠光油墨100份、固化剂5份和稀释剂4份，印刷的网版目数为480目，刮胶的硬度为80A，固化温度为105℃，固化时间为45分钟，印刷油墨的厚度为8μm；
C、第三道三层白底印刷：在第二道珠光印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂三层白底印刷层，每一层白底印刷后进行烘干固化；白底印刷所需材料按重量份为：白色油墨100份、固化剂6.5份和稀释剂4.3份，印刷的网版目数为510目，刮胶的硬度为88A，每一层白底印刷的固化温度为106℃，固化时间为38分钟，油墨厚度为2.5μm；
D、第四道哑光黑盖底印刷，在第三道三层白底印刷层上利用丝网印刷技术刮涂哑光黑盖底印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：哑光黑油墨100份、固化剂7份和稀释剂4.5份，印刷的网版目数为510目，刮胶的硬度为87A，固化温度为112℃，固化时间为44分钟，印刷油墨的厚度为5.8μm。
本实施例的各步骤的固化剂由酸酐与芳香类固化剂艾按重量份数比5:1的比例混合组成，稀释剂为异氟尔酮。
其中，所述所述步骤B的珠光油墨通过如下步骤制备：（1）、按重量份数将33份珠光颜料、1.6份炭黑粉末、14份白油、3.6份增稠剂搅拌混合8min；（2）按重量份数将33份甲基丙烯酸树脂、5.2份聚乙烯蜡分散液、18份填充料、18份有机溶剂加入搅拌器中搅拌混合1.2h；（3）将步骤（1）制取的混合物加入步骤（2）所述的搅拌器中，混合27min。
其中，所述填充料为纳米碳酸钙与二氧化硅按重量份数比6：1的比例混合组成，所述有机溶剂按重量份数比3:1的比例混合组成。
其中，所述珠光颜料为由外到内为二氧化钛-二氧化硅-片状铝粉的三层结构，所述二氧化硅包覆片状铝粉的表面，二氧化钛包覆片状铝的表面。
其中，所述增稠剂由羧甲基纤维素钠、聚氧化乙烯按重量份数比1:4的比例混合组成。
其中，所述的片状铝粉的片径为6μm，径厚比为160:1。
实施例5
一种手机玻璃视窗印刷工艺，包括如下步骤：
A、第一道镜面银印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂第一道镜面银印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：镜面银油墨100份、固化剂6份和稀释剂4.7份，印刷的网版目数为490目，刮胶的硬度为92A，固化温度为115℃，固化时间为30分钟，印刷油墨的厚度为4.5μm；
B、第二道珠光印刷：在第一道镜面银印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂第二道珠光印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：珠光油墨100份、固化剂5份和稀释剂4份，印刷的网版目数为480目，刮胶的硬度为80A，固化温度为104℃，固化时间为45分钟，印刷油墨的厚度为8μm；
C、第三道三层白底印刷：在第二道珠光印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂三层白底印刷层，每一层白底印刷后进行烘干固化；白底印刷所需材料按重量份为：白色油墨100份、固化剂6.8份和稀释剂4.9份，印刷的网版目数为490目，刮胶的硬度为93A，每一层白底印刷的固化温度为113℃，固化时间为36分钟，油墨厚度为2.1μm；
D、第四道哑光黑盖底印刷，在第三道三层白底印刷层上利用丝网印刷技术刮涂哑光黑盖底印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：哑光黑油墨100份、固化剂7.7份和稀释剂5.1份，印刷的网版目数为490目，刮胶的硬度为82A，固化温度为98℃，固化时间为31分钟，印刷油墨的厚度为5.3μm。
本实施例的各步骤的固化剂由酸酐与芳香类固化剂艾按重量份数比5:1的比例混合组成，稀释剂为异氟尔酮。
其中，所述所述步骤B的珠光油墨通过如下步骤制备：（1）、按重量份数将38份珠光颜料、1.8份炭黑粉末、18份白油、4.5份增稠剂搅拌混合9min；（2）按重量份数将45份甲基丙烯酸树脂、5.6份聚乙烯蜡分散液、18份填充料、18份有机溶剂加入搅拌器中搅拌混合1.8h；（3）将步骤（1）制取的混合物加入步骤（2）所述的搅拌器中，混合28min。
其中，所述填充料为纳米碳酸钙与二氧化硅按重量份数比6：1的比例混合组成，所述有机溶剂按重量份数比3:1的比例混合组成。
其中，所述珠光颜料为由外到内为二氧化钛-二氧化硅-片状铝粉的三层结构，所述二氧化硅包覆片状铝粉的表面，二氧化钛包覆片状铝的表面。
其中，所述增稠剂由羧甲基纤维素钠、聚氧化乙烯按重量份数比1:4的比例混合组成。
其中，所述的片状铝粉的片径为7.6μm，径厚比为188:1。
实施例6
一种手机玻璃视窗印刷工艺，包括如下步骤：
A、第一道镜面银印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂第一道镜面银印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：镜面银油墨100份、固化剂6.8份和稀释剂4.4份，印刷的网版目数为515目，刮胶的硬度为95A，固化温度为118℃，固化时间为40分钟，印刷油墨的厚度为4.4μm；
A1、步骤A1、灰底印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂白底印刷非logo区域，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：白色油墨70份、黑色油墨30份、固化剂6.5份和稀释剂3.4份，印刷的网版目数为495目，刮胶的硬度为85A，固化温度为115℃，固化时间为28分钟，印刷油墨的厚度为2.5μm。
B、第二道珠光印刷：在第一道镜面银印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂第二道珠光印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：珠光油墨100份、固化剂5.5份和稀释剂5.5份，印刷的网版目数为505目，刮胶的硬度为96A，固化温度为106℃，固化时间为41分钟，印刷油墨的厚度为7.4μm；
C、第三道三层白底印刷：在第二道珠光印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂三层白底印刷层，每一层白底印刷后进行烘干固化；白底印刷所需材料按重量份为：白色油墨100份、固化剂8份和稀释剂4.5份，印刷的网版目数为488目，刮胶的硬度为94A，每一层白底印刷的固化温度为105℃，固化时间为39分钟，油墨厚度为2.7μm；
D、第四道哑光黑盖底印刷，在第三道三层白底印刷层上利用丝网印刷技术刮涂哑光黑盖底印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：哑光黑油墨100份、固化剂9.5份和稀释剂5.5份，印刷的网版目数为510目，刮胶的硬度为92A，固化温度为114℃，固化时间为43分钟，印刷油墨的厚度为5.6μm。
本实施例的各步骤的固化剂由酸酐与芳香类固化剂艾按重量份数比5:1的比例混合组成，稀释剂为异氟尔酮。
其中，所述所述步骤B的珠光油墨通过如下步骤制备：（1）、按重量份数将37份珠光颜料、1.7份炭黑粉末、17份白油、4.7份增稠剂搅拌混合7.7min；（2）按重量份数将43份甲基丙烯酸树脂、5.1份聚乙烯蜡分散液、17份填充料、17份有机溶剂加入搅拌器中搅拌混合1.7h；（3）将步骤（1）制取的混合物加入步骤（2）所述的搅拌器中，混合27min。
其中，所述填充料为纳米碳酸钙与二氧化硅按重量份数比6：1的比例混合组成，所述有机溶剂按重量份数比3:1的比例混合组成。
其中，所述珠光颜料为由外到内为二氧化钛-二氧化硅-片状铝粉的三层结构，所述二氧化硅包覆片状铝粉的表面，二氧化钛包覆片状铝的表面。
其中，所述增稠剂由羧甲基纤维素钠、聚氧化乙烯按重量份数比1:4的比例混合组成。
其中，所述的片状铝粉的片径为7.3μm，径厚比为185:1。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种手机玻璃视窗印刷工艺，其特征在于：包括如下步骤：
A、第一道镜面银logo印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂第一道镜面银logo印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：镜面银油墨100份、固化剂5-10份和稀释剂3-5份，印刷的网版目数为480-520目，刮胶的硬度为80-100A，固化温度为100-120℃，固化时间为25-45分钟，第一道镜面银logo印刷层的厚度为3-5μm；
B、第二道珠光印刷：在第一道镜面银印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂第二道珠光印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：珠光油墨100份、固化剂5-10份和稀释剂4-6份，印刷的网版目数为480-520目，刮胶的硬度为80-100A，固化温度为100-120℃，固化时间为25-45分钟，第二道珠光印刷层的厚度为6-8μm；
C、第三道三层白底印刷：在第二道珠光印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂三层白底印刷层，每一层白底印刷后进行烘干固化；白底印刷所需材料按重量份为：白色油墨100份、固化剂6-12份和稀释剂4-6份，印刷的网版目数为480-520目，刮胶的硬度为80-100A，每一层白底印刷层的固化温度为100-120℃，固化时间为25-45分钟，每一层白底印刷层的厚度为2-4μm；
D、第四道哑光黑盖底印刷，在第三道三层白底印刷层上利用丝网印刷技术刮涂哑光黑盖底印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：哑光黑油墨100份、固化剂6-10份和稀释剂4-6份，印刷的网版目数为480-520目，刮胶的硬度为80-100A，固化温度为100-120℃，固化时间为25-45分钟，哑光黑盖底印刷层的厚度为4-6μm。
2.根据权利要求1所述的一种手机玻璃视窗印刷工艺，其特征在于：包括如下步骤：
A、第一道镜面银印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂第一道镜面银印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：镜面银油墨100份、固化剂7份和稀释剂4份，印刷的网版目数为500目，刮胶的硬度为90A，固化温度为110℃，固化时间为35分钟，第一道镜面银logo印刷层的厚度为4μm；
B、第二道珠光印刷：在第一道镜面银印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂第二道珠光印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：珠光油墨100份、固化剂7.5份和稀释剂5份，印刷的网版目数为500目，刮胶的硬度为90A，固化温度为110℃，固化时间为35分钟，第二道珠光印刷层的厚度为7μm；
C、第三道三层白底印刷：在第二道珠光印刷层面上利用丝网印刷技术刮涂三层白底印刷层，每一层白底印刷后进行烘干固化；白底印刷所需材料按重量份为：白色油墨100份、固化剂9份和稀释剂5份，印刷的网版目数为500目，刮胶的硬度为90A，每一层白底印刷层的固化温度为110℃，固化时间为35分钟，每一层白底印刷层的厚度为3μm；
D、第四道哑光黑盖底印刷，在第三道三层白底印刷层上利用丝网印刷技术刮涂哑光黑盖底印刷层，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：哑光黑油墨100份、固化剂8份和稀释剂5份，印刷的网版目数为500目，刮胶的硬度为90A，固化温度为110℃，固化时间为35分钟，印刷油墨的厚度为5μm。
3.根据权利要求1所述的一种手机玻璃视窗印刷工艺，其特征在于：所述步骤B的珠光油墨由以下重量份数的原料组成：
珠光颜料30-40份
甲基丙烯酸树脂24-48份
聚乙烯蜡分散液4-6份
填充料15-20份
有机溶剂15-20份
增稠剂3-5份
白油10-20份
炭黑粉末1-2份；
其中，所述珠光颜料与甲基丙烯酸树脂按重量份数比的比例为1:0.8-1.2，所述填充料为纳米碳酸钙与二氧化硅按重量份数比4-8:1的比例混合组成，所述有机溶剂为正丁醇、丙醇按重量份数比2-4:1比例混合组成。
4.根据权利要求3所述的一种手机玻璃视窗印刷工艺，其特征在于：所述步骤B的珠光油墨由以下重量份数的原料组成：
珠光颜料35份
甲基丙烯酸树脂35份
聚乙烯蜡分散液5份
填充料17.5份
有机溶剂17.5份
增稠剂4份
白油15份
炭黑粉末1.5份
其中，所述填充料为纳米碳酸钙与二氧化硅按重量份数比6：1的比例混合组成，所述有机溶剂为正丁醇和丙醇按重量份数比3:1的比例混合组成。
5.根据权利要求3或4所述的一种手机玻璃视窗印刷工艺，其特征在于：所述珠光颜料为由外到内为二氧化钛-二氧化硅-片状铝粉的三层结构，所述二氧化硅包覆片状铝粉的表面，二氧化钛包覆二氧化硅的表面。
6.根据权利要求5所述的一种手机玻璃视窗印刷工艺，其特征在于：所述的片状铝粉的片径为5-8μm，径厚比为150-200:1。
7.根据权利要求3或4所述的一种手机玻璃视窗印刷工艺，其特征在于：所述增稠剂由羧甲基纤维素钠和聚氧化乙烯按重量份数比1:4的比例混合组成。
8.根据权利要求3或4所述的一种手机玻璃视窗印刷工艺，其特征在于：所述珠光油墨通过以下步骤制备：（1）按比例将珠光颜料、炭黑粉末、白油、增稠剂搅拌混合5-10min；（2）按比例将甲基丙烯酸树脂、填充料、有机溶剂加入搅拌器中搅拌混合1-2h；（3）将步骤（1）制取的混合物加入步骤（2）所述的搅拌器中，混合20-30min。
9.根据权利要求1所述的一种手机玻璃视窗印刷工艺，其特征在于：所述步骤A之后、步骤B之前还包括步骤A1、灰底印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂白底印刷非logo区域，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：白色油墨70份、黑色油墨30份、固化剂5-10份和稀释剂3-5份，印刷的网版目数为480-520目，刮胶的硬度为80-100A，固化温度为100-120℃，固化时间为25-45分钟，白底印刷非logo区域的厚度为2-4μm。
10.根据权利要求9所述的一种手机玻璃视窗印刷工艺，其特征在于：所述步骤A1、灰底印刷：在玻璃白片的下表面利用丝网印刷技术刮涂白底印刷非logo区域，印刷后进行烘干固化；印刷所需材料按重量份为：白色油墨70份、黑色油墨30份、固化剂8份和稀释剂4份，印刷的网版目数为500目，刮胶的硬度为90A，固化温度为110℃，固化时间为35分钟，白底印刷非logo区域的厚度为3μm。
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