CN103521584A - 燃油滤清器壳体的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种燃油滤清器壳体的加工方法，属于薄壁壳类零件的加工方法；旨在提供一种能够提高该产品合格率的加工方法。包括利用封罐机将冲压成型的盖体与壳体对接压扣连为一体，盖体的成型方法是：将坯料拉伸成盘状的半成品，将该半成品的盘底拉伸出凸台，分五次将该凸台拉伸至进油管尺寸，整形冲孔，进油管胀口、收口；壳体的成型方法是：将坯料拉伸成桶状的半成品，将该半成品拉伸成阶梯状的桶形，在桶的底面拉伸出凸台，分六次将该凸台拉伸至出油管尺寸，整形冲孔，出油管胀口、收口。本发明方法彻底避免了传统方法容易将产品拉裂或产生褶皱的缺陷，是一种加工燃油滤清器壳体的方法。

Description

燃油滤清器壳体的加工方法
技术领域
本发明涉及一种加工薄壁壳类汽车零部件的方法，尤其涉及一种加工燃油滤清器壳体的方法。
背景技术
众所周知，燃油滤清器通常由壳体、密封在该壳体上的盖体构成；为了提高效率、降低成本，通常采用冲压拉伸的方法来加工壳体和盖体。目前，在加工壳体或盖体时常常由于拉伸次数较少、工艺参数不合理等原因而导致工件表面出现裂纹或皱褶，产品合格率低。
发明内容
针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明旨在提供一种燃油滤清器壳体的加工方法，该方法可有效提高产品的合格率。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：它包括利用封罐机将冲压成型的盖体与壳体对接压扣连为一体；盖体以及壳体的冲压成型方法如下：
冲压盖体：
1）用落料模将板材冲裁成直径为90㎜的坯料；
2）用粗拉伸模将坯料拉伸成盘状的半成品；
3）用拉伸模将该半成品的盘底拉伸出一个凸台；
4）分别用五副拉伸模逐步将该凸台拉伸至进油管的设计尺寸；
5）用冲孔整形复合模在该进油管底面冲制油孔，并将盖体压制成M状结构；
6）用胀口模对进油管的端口进行胀口整形；
7）用收口模对经过胀口处理的进油管端口进行收口整形；
冲压壳体：
8）用落料模将板材冲裁成直径为143㎜的坯料；
9）用粗拉伸模将该坯料拉伸成桶状的半成品；
10）用拉伸模将该半成品拉伸成阶梯状的桶形、保证该桶底面为半圆弧形结构；
11）用拉伸模在桶的底面拉伸出一个凸台；
12）分别用六副拉伸模逐步将该凸台拉伸至出油管的设计尺寸；
13）用冲孔模在该出油管底面冲制油孔；
14）用胀口模对出油管的端口进行胀口整形；
15）用收口模对经过胀口处理的出油管端口进行收口整形。
与现有技术比较，本发明由于采用了上述技术方案，通过增加了壳体、盖体的拉伸次数来增大了材料的变形量，因此彻底避免了传统加工方法容易将产品拉裂或产生褶皱的缺陷，提高了产品的合格率。
附图说明
图1～图5是盖体的加工工序简图；
图6～图11是壳体的加工工序简图；
图12是燃油滤清器壳体的结构示意图。
图中：盖体1、进油管2、壳体3、出油管4。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施例对本发明作进一步说明：
冲压盖体：
1）用落料模将厚度为0.7㎜的板材冲裁成直径为90㎜的坯料；
2）用粗拉伸模将该坯料拉伸成圆盘状的盖体1半成品（见图1）；
3）用拉伸模在该半成品的盘底拉伸出一个凸台（见图2）；
4）分别用五副拉伸模逐步将该凸台拉伸至进油管2设计尺寸（见图3）；
5）用冲孔整形复合模在进油管2的底面冲制油孔，并将盖体1压制成M状结构（见图4）；
6）用胀口模对进油管2的端口进行胀口整形；
7）用收口模对经过胀口处理的进油管2的端口进行收口整形（见图5）；
冲压壳体：
8）用落料模将0.7㎜的板材冲裁成直径为143㎜的坯料；
9）用粗拉伸模将该坯料拉伸成桶状的壳体3半成品（见图6）；
10）用拉伸模将该半成品拉伸成阶梯状的桶形、保证该桶底面为向外凸出的半圆弧形结构（见图7）；
11）用拉伸模在桶的底面拉伸出一个凸台（见图8）；
12）分别用六副拉伸模逐步将该凸台拉伸至出油管4的设计尺寸（见图9）；
13）用冲孔模在出油管4底面冲制油孔（见图10）；
14）用胀口模对出油管4的端口进行胀口整形；
15）用收口模对经过胀口处理的出油管4的端口进行收口整形（见图11）；
16）用封罐机将盖体1与壳体3对接压扣连为一体，形成燃油滤清器壳体。

Claims (1)

1.一种燃油滤清器壳体的加工方法，包括利用封罐机将冲压成型的盖体与壳体对接压扣连为一体；其特征在于盖体以及壳体的冲压成型方法如下：
冲压盖体：
1）用落料模将板材冲裁成直径为90㎜的坯料；
2）用粗拉伸模将坯料拉伸成盘状的半成品；
3）用拉伸模在该半成品的盘底拉伸出一个凸台；
4）分别用五副拉伸模逐步将该凸台拉伸至进油管的设计尺寸；
5）用冲孔整形复合模在该进油管底面冲制油孔，并将盖体压制成M状结构；
6）用胀口模对进油管的端口进行胀口整形；
7）用收口模对经过胀口处理的进油管端口进行收口整形；
冲压壳体：
8）用落料模将板材冲裁成直径为143㎜的坯料；
9）用粗拉伸模将该坯料拉伸成桶状的半成品；
10）用拉伸模将该半成品拉伸成阶梯状的桶形、保证该桶底面为半圆弧形结构；
11）用拉伸模在桶的底面拉伸出一个凸台；
12）分别用六副拉伸模逐步将该凸台拉伸至出油管的设计尺寸；
13）用冲孔模在该出油管底面冲制油孔；
14）用胀口模对出油管的端口进行胀口整形；
15）用收口模对经过胀口处理的出油管端口进行收口整形。
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