CN103508377A

CN103508377A - 用于铝锭连续铸造生产线的专用叉车

Info

Publication number: CN103508377A
Application number: CN201210207267.9A
Authority: CN
Inventors: 史新; 郭俊峰; 魏兴春; 冯瑞成; 罗德春; 任丽娜; 刘军; 王鹏; 赵伟平; 段占宁; 芮执元; 赵俊天
Original assignee: LANZHOU AST ELECTROMECHANICAL TECHNOLOGY Co Ltd; Lanzhou University of Technology
Current assignee: LANZHOU AST ELECTROMECHANICAL TECHNOLOGY Co Ltd; Lanzhou University of Technology
Priority date: 2012-06-21
Filing date: 2012-06-21
Publication date: 2014-01-15

Abstract

用于铝锭连续铸造生产线的专用叉车，将现有铝锭连续铸造生产线的在线动态称重方式变为在线静态称重方式，并将现有在成品输送机中内置的在线自动称变成外置的在线自动称，成品铝锭垛（2）由一级成品运输机（3）输送到转运位置，然后由专用叉车（5）转运到电子称（4）上进行称重，称重之后再由专用叉车（5）转运到二级成品运输机（1）上，最后铝锭垛（2）由二级成品运输机（1）输送到成品库；专用叉车（5）回到初始位置，重复下一个循环。

Description

用于铝锭连续铸造生产线的专用叉车

技术领域

本发明是涉及铝锭连续铸造生产线的专用设备。

背景技术

[0002] 现有的铝锭连续铸造生产线的成品铝锭垛称重方式为在线自动称重：电子称设计在成品运输机机架内部，通过一套气动升降装置将电子称和成品铝锭垛顶起，实现在线自动称重。这种在线自动称重方式由于是通过一套气动升降装置将铝锭垛顶起进行称重，属动态称重方式，误差较大，而且精度难以保证，所得数据只能用作内部生产管理使用，入库或交易时必须进行第二次称重。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于铝锭连续铸造生产线的专用叉车。

本发明是用于铝锭连续铸造生产线的专用叉车，电子称4安装在一级成品运输机3和二级成品运输机1之间，专用叉车5的第一轨道6和第二轨道7安装在生产线的一侧，专用叉车5是由平移车体42、叉车架74和叉车体20三部分组成；平移车体42由第一矩形管67、第二矩形管68、第三矩形管72和第四矩形管73连接而成，叉车架74由第五矩形管16、第六矩形管25和第一横梁52、第二横梁65、第三横梁62连接而成，叉车体20由第七矩形管51、第八矩形管55、第九矩形管56和第十矩形管59连接而成；第一导轨17和第二导轨41呈U型，分别连接接在第五矩形管16和第六矩形管25的内侧；第一支耳15和第二支耳26呈L形状，分别连接在第五矩形管16和第六矩形管25的前端；第一举升油缸13的尾部通过第一铰链11与平移车体42连接；第二举升油缸28的尾部通过第二铰链39与平移车体42连接；第一举升油缸13的活塞杆通过第一销轴14与第一支耳15的一端铰接，第二举升油缸28的活塞杆通过第二销轴27与第二支耳26的一端铰接；叉车架74通过第三铰链29和第四铰链44与平移车体42铰接。

本发明创造相对现有技术，其有益效果是在既没有增加机构复杂程度，又没有明显增加成本的条件下，方便地实现了由动态称重方式向静态称重方式的转变，有效提高了铝锭连续铸造生产线的生产效率和智能化程度。

附图说明

图1 是专用叉车的装配位置图，图2是图1的俯视图，图3是专用叉车主视图，图4是专用叉车俯视图，图5 专用叉车右视图。

具体实施方式

如图1、图2所示，本发明将现有铝锭连续铸造生产线的在线动态称重方式变为在线静态称重方式，并将现有在成品输送机中内置的在线自动称变成外置的在线自动称，即将原结构变为由一级成品运输机3、电子称4、专用叉车5和二级成品运输机1组成的在线静态称重系统。其工作原理是：成品铝锭垛（2）由一级成品运输机3输送到转运位置，然后由专用叉车5转运到电子称4上进行称重，称重之后再由专用叉车5转运到二级成品运输机1上，最后铝锭垛2由二级成品运输机1输送到成品库。专用叉车5回到初始位置，重复下一个循环。这样实现了铝锭垛2的在线静态称重，提高整个铝锭连续铸造生产线的效率。

如图1、图2所示，用于铝锭连续铸造生产线的专用叉车，电子称4安装在一级成品运输机3和二级成品运输机1之间，专用叉车5的第一轨道6和第二轨道7安装在生产线的一侧；如图3、图4、图5所示，专用叉车5是由平移车体42、叉车架74和叉车体20三部分组成。如图4所示，平移车体42由第一矩形管67、第二矩形管68、第三矩形管72和第三矩形管73焊接而成。第三矩形管73的下方装有第一UCP轴承10和第二UCP轴承48。从动车轴8通过第一UCP轴承10和第二UCP轴承48与平移车体42连接。从动车轴8的两端固连有第一车轮9和第二车轮75；第三矩形管72的下方装有第三UCP轴承40和第四UCP轴承58。主动车轴37通过第三UCP轴承40和第四UCP轴承58与平移车体42连接。主动车轴37的两端固连有第三车轮38和第四车轮66。

如图4、图5所示，叉车架74由第五矩形管16、第六矩形管25和第一横梁52、第二横梁65、第三横梁62焊接而成。第一导轨17和第二导轨41呈U型，分别焊接在第五矩形管16和第六矩形管25的内侧。第一支耳15和第二支耳26呈L形状，分别焊接在第五矩形管16和第六矩形管25的前端。第一举升油缸13的尾部通过第一铰链11与平移车体42连接；第二举升油缸28的尾部通过第二铰链39与平移车体42连接。第一举升油缸13的活塞杆通过第一销轴14与第一支耳15的一端铰接，第二举升油缸28的活塞杆通过第二销轴27与第二支耳26的一端铰接；叉车架74通过第三铰链29和第四铰链44与平移车体42铰接。

如图3、图4、图5所示，第一支腿45和第二支腿61的上端面分别焊接在第五矩形管16、第六矩形管25的下表面。自由状态时第一支腿45和第二支腿61的下端面落在平移车体42的第一矩形管67的上表面，起支撑作用。

如图3、图4所示，叉车体20由第七矩形管51、第八矩形管55、第九矩形管56和第十矩形管59焊接而成。滚轮12、滚轮50、滚轮24和滚轮57分别安装在轴43、轴77、轴21和轴76的一端，滚轮与轴之间装有滚动轴承。轴43和轴77固定在第七矩形管51的外侧；轴21和轴76固定在第九矩形管56的外侧。滚轮12和滚轮50在第一导轨17内滚动；滚轮24和滚轮57在第二导轨41内滚动。

如图3所示，第一连接板19和第二连接板22结构相同，上半部分有两个相互平行的长圆孔，下半部分焊接在叉车体20的第十矩形管59的外侧。第一叉车臂18和第二叉车臂23通过螺栓组分别与第一连接板19和第二连接板22连接。由于第一连接板19和第二连接板22上面设计有长圆孔，所以第一叉车臂18和第二叉车臂23之间的间距可以根据铝锭垛的尺寸调节。

如图4、图5所示，平移油缸54的缸体通过铰链53铰接在叉车架74的第一横梁52上面。支座64焊接在叉车体20的第十矩形管59的内侧。支座64通过销轴63与平移油缸54的活塞杆端部铰接。

如图4所示，连接板31固定在平移车体42的第三矩形管72的外侧，上面设计有长圆孔。伺服电机32通过螺栓组固定在连接板31。调节装置30固定在平移车体42的第三矩形管72的上表面。

如图3、图4、图5所示，主动链轮34通过键固定在伺服电机32的输出轴上，从动链轮36通过键固定在主动车轴37上面。主动链轮34和从动链轮36之间通过链条35实现传动。

如图4、图5所示，支架47焊接在平移车体42的第四矩形管73上面，并与第四矩形管73垂直。支架47上面装有光电开关46和光电开关69，用来控制叉车体20的最高和最低极限位置。光电开关49和光电开关60安装在叉车架74的第五矩形管16上面，用来控制叉车体20的伸出和缩回极限位置。

如图5所示，液压站70和油箱71安装在叉车体20上面，在节省空间的同时起到配重的作用。

本发明的工作过程为：如图1、图2所示，在初始状态下，专用叉车5处于右极限位置，即一级成品运输机3的最左端的铝锭垛位处。如图3、图4、图5所示，当铝锭垛2到达一级成品运输机3的最左端的垛位处时，系统PLC控制一级成品运输机3停机，平移油缸54伸出，带动叉车体20向前移动，使第一叉车臂18和第二叉车臂23伸出到铝锭垛2的正下方，接着第一举升油缸13和第二举升油缸28上升，带动叉车架74和叉车体20绕第三铰链29和第四铰链44转动，使得铝锭垛2与一级成品运输机3的最左端的垛位脱开并上升到最高极限位置。接下来平移油缸54缩回，带动叉车体20和铝锭垛2向后移动到初始位置，第一举升油缸13和第二举升油缸28下降，第一支腿45和第二支腿61的下端面落在平移车体42的第一矩形管67的上表面，支撑铝锭垛2的重量。之后，系统PLC控制伺服电机32动作，带动专用叉车5和铝锭垛2沿第一轨道6和第二轨道7向左移动到达称重位置。第一举升油缸13和第二举升油缸28上升，第一支腿45和第二支腿61的下端面脱离平移车体42的第一矩形管67的上表面，平移油缸54伸出将铝锭垛2移动到电子称4的正上方，第一举升油缸13和第二举升油缸28下降，将铝锭垛2平稳的放到电子称4上面。称重计量完成后，第一举升油缸13和第二举升油缸28上升，使得铝锭垛2脱离开电子称4，平移油缸54缩回，第一举升油缸13和第二举升油缸28下降，第一支腿45和第二支腿61的下端面落在平移车体42的第一矩形管67的上表面。系统PLC控制伺服电机32动作，带动专用叉车5和铝锭垛2继续向左移动，到达二级成品运输机1的最右端的垛位处，第一举升油缸13和第二举升油缸28上升，平移油缸54伸出将铝锭垛2移动到二级成品运输机1的最右端的垛位的正上方后，第一举升油缸13和第二举升油缸28下降将铝锭垛2放到二级成品运输机1的最右端的垛位上，平移油缸54缩回。接着系统PLC控制二级成品运输机1向左移动一个垛位后停机，同时伺服电机32带动专用叉车5到达初始位置，准备转运下一垛铝锭。

Claims

1.用于铝锭连续铸造生产线的专用叉车，电子称（4）安装在一级成品运输机（3）和二级成品运输机（1）之间，专用叉车（5）的第一轨道（6）和第二轨道（7）安装在生产线的一侧，其特征在于专用叉车（5）是由平移车体（42）、叉车架（74）和叉车体（20）三部分组成；平移车体（42）由第一矩形管（67）、第二矩形管（68）、第三矩形管（72）和第四矩形管（73）连接而成，叉车架（74）由第五矩形管（16）、第六矩形管（25）和第一横梁（52）、第二横梁（65）、第三横梁（62）连接而成，叉车体（20）由第七矩形管（51）、第八矩形管（55）、第九矩形管（56）和第十矩形管（59）连接而成；第一导轨（17）和第二导轨（41）呈U型，分别连接接在第五矩形管（16）和第六矩形管（25）的内侧；第一支耳（15）和第二支耳（26）呈L形状，分别连接在第五矩形管（16）和第六矩形管（25）的前端；第一举升油缸（13）的尾部通过第一铰链（11）与平移车体（42）连接；第二举升油缸（28）的尾部通过第二铰链（39）与平移车体（42）连接；第一举升油缸（13）的活塞杆通过第一销轴（14）与第一支耳（15）的一端铰接，第二举升油缸（28）的活塞杆通过第二销轴（27）与第二支耳（26）的一端铰接；叉车架（74）通过第三铰链（29）和第四铰链（44）与平移车体（42）铰接。

2.根据权利要求1所述的用于铝锭连续铸造生产线的专用叉车，其特征在于平移车体（42）由第一矩形管（67）、第二矩形管（68）、第三矩形管（72）和第四矩形管（73）焊接而成，叉车架（74）由第五矩形管（16）、第六矩形管（25）和第一横梁（52）、第二横梁（65）、第三横梁（62）焊接而成，叉车体（20）由第七矩形管（51）、第八矩形管（55）、第九矩形管（56）和第十矩形管（59）焊接而成。

3.根据权利要求1所述的用于铝锭连续铸造生产线的专用叉车，其特征在于第三矩形管（73）的下方装有第一UCP轴承（10）和第二UCP轴承（48），从动车轴（8）通过第一UCP轴承（10）和第二UCP轴承（48）与平移车体（42）连接；从动车轴（8）的两端固连有第一车轮（9）和第二车轮（75）；第三矩形管（72）的下方装有第三UCP轴承（40）和第四UCP轴承（58）；主动车轴（37）通过第三UCP轴承（40）和第四UCP轴承（58）与平移车体（42）连接；主动车轴37的两端固连有第三车轮（38）和第四车轮（66）。

4.根据权利要求1所述的用于铝锭连续铸造生产线的专用叉车，其特征在于第一支腿（45）和第二支腿（61）的上端面分别焊接在第五矩形管（16）、第六矩形管（25）的下表面；自由状态时第一支腿（45）和第二支腿（61）的下端面落在平移车体（42）的第一矩形管（67）的上表面。

5.根据权利要求1所述的用于铝锭连续铸造生产线的专用叉车，其特征在于第一连接板（19）和第二连接板（22）结构相同，上半部分有两个相互平行的长圆孔，下半部分焊接在叉车体（20）的第十矩形管（59）的外侧；第一叉车臂（18）和第二叉车臂（23）通过螺栓组分别与第一连接板（19）和第二连接板（22）连接。

6.根据权利要求1所述的用于铝锭连续铸造生产线的专用叉车，其特征在于起配重的作用的液压站（70）和油箱（71）安装在叉车体（20）上面。