CN103491710B - 一种双面及多层线路板加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种双面及多层线路板的加工工艺，通过采用镀有机电膜代替传统线路板过程中的前处理和沉铜环节，利用镀有机膜工艺生产线路板，相比传统工艺来说转板环节减少，且节约了铜、锡等金属的用量，不但有效简化了生产工艺，且生产成本降低，另外，生产过程中，不涉及甲醛、强硝酸等有害物质的使用，更加绿色环保，减少了双面及多层线路板加工过程中对操作工人身体的伤害。

Description

一种双面及多层线路板加工工艺
技术领域
本发明涉及线路板，尤其涉及一种双面及多层线路板加工工艺。
背景技术
线路板是电子工业的重要部件之一，线路板能为电子元件提供固定、装配的机械支撑，可实现电子元件之间的电气连接。目前的线路板制作工艺复杂，特别是在前处理过程中，为了使基板表面铜更加新鲜，与沉铜连接更好，需要把基板上两面覆铜表面进行打磨和化学处理，且一般采用化学方法沉铜，主要经过除胶渣、活化、甲醛催化进行沉铜，使导通孔的孔壁沉上一层导电铜，这个过程转板环节多，沉铜需要利用较多的铜，成本较高，且沉铜使用较多的甲醛，造成环境污染，同时也给操作工人的健康带来了严重危害。
发明内容
本发明的目的在于提供一种工艺简单，利于环保的双面及多层线路板加工工艺。
为实现上述目的，本发明采用以下的技术方案：一种双面线路板加工工艺，所述双面线路板加工工艺包括以下步骤：
1）开料，把原板材切割成预定尺寸的基板，所述基板上下两面覆有铜层；
2）钻孔，把步骤1）中切割好的基板用高速钻机钻出所需要的导通孔；
3）镀有机导电膜，把步骤2）中所钻出的导通孔的孔壁镀上有机导电膜；
4）加厚铜，通过孔壁的有机导电膜作用，采用电镀的方式使孔壁镀上所需厚度的金属铜，与基板表面铜层连接形成导通；
5）基板上下两面的线路制作，其步骤为：
a、利用喷砂方式对步骤1）的基板上下两面分别进行粗化和表面污染物的清洁；
b、利用涂布机将感光湿膜涂在于基板上下两面的铜层上；
c、对所述感光湿膜通过曝光显影形成具有预定图案的负片图形；
d、用负片图形干膜为掩模，把所需要的线路和导通孔进行覆盖保护，采用酸性蚀刻的方法，把基板上下两面不需要的铜箔进行蚀刻去除，保留覆盖部分，形成最终所需要线路；
e、去除所述感光干膜，在基板上下两面分别形成所需线路；
6）对基板进行磨板去除毛刺；
7）用丝印方式在需涂覆的线路上涂覆用于保护线路及阻挡焊接用的油墨，并预烘干，经紫外线曝光后，去除多余的油墨；
8）经过步骤7）处理的基板上通过丝印方式，丝印上所需的文字。
9）丝印文字经高温烘干后，在基板需涂覆之处涂覆或沉积上金属物质，待金属物质完成后，将所述基板铣成所需大小的尺寸，得到成品双面线路板。
所述基板为玻璃纤维板。
所述步骤3）中镀有机导电膜的具体方法为：
1）去除导通孔上的披锋，用超声波整孔，水刀浸洗和溢流水洗除去整孔留下的残渣；
2）接着对导通孔的孔壁用氧化剂进行氧化处理，氧化剂与导通孔的孔壁的玻璃纤维及树脂反应，在导通孔的孔壁上制得催化剂层，回收多余的氧化剂，通过水刀浸洗和溢流水洗洗去氧化过程残留的氧化剂和其他残留物；
3）催化聚合形成导电高分子聚合物，在步骤2）制得的催化剂层上，涂覆上酸性溶液和高分子聚合物单体，使其发生聚合反应生成覆盖于导通孔的孔壁上的导电高分子聚合物；
4）步骤3）制得的导电高分子聚合物经水刀浸洗和溢流水洗，吸干水分后吹干，即得有机导电膜。
所述高分子聚合物单体为吡咯，所述导电高分子聚合物为聚吡咯。
一种多层线路板加工工艺，所述多层线路板加工工艺包括以下步骤：
1）开料，把原板材切割成预定尺寸的基板，所述基板上下两面覆有铜层；
2）基板上下两面线路制作，具体步骤为：
a、利用喷砂方式对步骤1）的基板上下两面分别进行粗化和表面污染物的清洁；
b、利用压膜机将感光干膜附着于基板上下两面的铜层上；
c、对所述感光干膜通过曝光显影形成具有预定图案的负片图形；
d、用负片图形干膜为掩模，把所需要的线路和导通孔进行覆盖保护，采用酸性蚀刻的方法，把基板上下两面不需要的铜箔进行蚀刻去除，保留覆盖部分，形成最终所需要线路；
e、去除所述感光干膜，在基板上下两面分别形成所需线路；
3）压合：把上述处理的一块以上的基板作为内层通过半固化片和上下两面铜层压合在一起形成多层板；
4）钻孔，用高速钻机对步骤3）中压合好的多层板钻出所需要的导通孔；
5）镀有机导电膜，把步骤4）中所钻出的导通孔的孔壁镀上有机导电膜；
6）加厚铜，通过孔壁的有机导电膜作用，采用电镀的方式使孔壁镀上所需厚度的金属铜，与基板表面铜层连接形成导通；
7）在多层板的上下两面制作所需线路，其操作过程与步骤2）所述的制作方法相同；
8）对多层板进行磨板去除毛刺；
9）用丝印方式在需涂覆的线路上涂覆用于保护线路及阻挡焊接用的油墨，并预烘干，经紫外线曝光后，去除多余的油墨；
10）经过步骤9）处理的多层板上通过丝印方式，丝印上所需的文字；
11）丝印文字经过高温烘干后，在基板需涂覆之处涂覆或沉积上金属物质，待金属物质完成后，将所述多层板铣成所需大小的尺寸，得到成品多层线路板。
所述基板为玻璃纤维板。
所述步骤5）中镀有机导电膜的具体方法为：
1）去除导通孔上的披锋，用超声波整孔，水刀浸洗和溢流水洗除去整孔留下的残渣；
2）接着对导通孔的孔壁用氧化剂进行氧化处理，氧化剂与导通孔的孔壁的玻璃纤维及树脂反应，在导通孔的孔壁上制得催化剂层，回收多余的氧化剂，通过水刀浸洗和溢流水洗洗去氧化过程残留的氧化剂和其他残留物；
3）催化聚合形成导电高分子聚合物，在步骤2）制得的催化剂层上，涂覆上酸性溶液和高分子聚合物单体，使其发生聚合反应生成覆盖于导通孔的孔壁上的导电高分子聚合物；
4）步骤3）制得的导电高分子聚合物经水刀浸洗和溢流水洗，吸干水分后吹干，即得有机导电膜。
所述高分子聚合物单体为吡咯，所述导电高分子聚合物为聚吡咯。
本发明采用镀有机导电膜的来代替传统的沉铜环节，没有沉铜前的前处理过程，减少了转板的次数，生产流程更简单，更加有利于线路板的品质控制，另外，没有沉铜环节，节约了铜，生产成本降低。且整个过程没有使用甲醛，对环境的压力较小，且更有利于操作工人的身体健康。
具体实施方式
为表明本发明的效果，下面通过具体的实施例进一步说明本发明。但是，应当理解为，这些实施例仅仅是用于更详细具体地说明之用，而不应理解为用于以任何形式限制本发明。
一种双面线路板加工工艺，所述双面线路板加工工艺包括以下步骤：
1）开料，把原板材切割成预定尺寸的基板，所述基板上下两面覆有铜层；
2）钻孔，把步骤1）中切割好的基板用高速钻机钻出所需要的导通孔；
3）镀有机导电膜，把步骤2）中所钻出的导通孔的孔壁镀上有机导电膜；
4）加厚铜，通过孔壁的有机导电膜作用，采用电镀的方式使孔壁镀上所需厚度的金属铜，与基板表面铜层连接形成导通；
5）基板上下两面的线路制作，其步骤为：
a、利用喷砂方式对步骤1）的基板上下两面分别进行粗化和表面污染物的清洁；
b、利用压膜机将感光干膜附着于基板上下两面的铜层上；
c、对所述感光干膜通过曝光显影形成具有预定图案的负片图形；
d、用负片图形干膜为掩模，把所需要的线路和导通孔进行覆盖保护，采用酸性蚀刻的方法，把基板上下两面不需要的铜箔进行蚀刻去除，保留覆盖部分，形成最终所需要线路；
e、去除所述感光干膜，在基板上下两面分别形成所需线路；
6）对基板进行磨板去除毛刺；
7）用丝印方式在需涂覆的线路上涂覆用于保护线路及阻挡焊接用的油墨，并预烘干，经紫外线曝光后，去除多余的油墨；
8）经过步骤7）处理的基板上通过丝印方式，丝印上所需的文字。
9）丝印文字经高温烘干后，在基板需涂覆之处涂覆或沉积上金属物质，待金属物质完成后，将所述基板铣成所需大小的尺寸，得到成品双面线路板。
从以上双面线路板的加工工艺可以看出，本发明采用镀有机导电膜代替传统的前处理和沉铜环节，相比常用的双面线路板制作过程，节约了工艺流程，转板次数减少，整条流程可节约大量的操作人员，另外，本发明减少了铜的用量，使生产成本降低；且与以往生产过程相比，本发明不使用对环境和人体有害的甲醛，更加绿色环保。
所述基板为玻璃纤维板。
所述步骤3）中镀有机导电膜的具体方法为：
1）去除导通孔上的披锋，用超声波整孔，水刀浸洗1次和溢流水洗2次除去整孔留下的残渣，方便后续有机电膜的附着；
2）接着对导通孔的孔壁用氧化剂进行氧化处理，高锰酸盐与导通孔的孔壁的玻璃纤维及树脂反应生成MnO2，生成的MnO2在导电高分子聚合物的制备中起催化作用，即在导通孔的孔壁上制得了催化剂层，回收多余的高锰酸盐，为了下一步反应制备的导电高分子聚合物能更好的附着在导通孔的孔壁上，需清洗导通孔的孔壁，通过水刀浸洗1次和溢流水洗2次洗去氧化过程残留的高锰酸盐和其他残留物；
3）催化聚合形成导电高分子聚合物，在步骤2）制得的MnO2层上，涂覆上酸性溶液（PH=1.8~2.2）和高分子聚合物单体，使其发生聚合反应生成覆盖于导通孔的孔壁上的高分子聚合物，高分子聚合物在生成过程中掺杂有提供酸性环境（PH=1.8~2.2）的酸性化合物中所带有的阳离子和其盐所带有的阴离子，也就是高分子聚合物获得了导电性，即制得了具有导电性的高分子聚合膜；
4）步骤3）制得的导电高分子聚合物经水刀浸洗2次和溢流水洗3次，吸干水分后吹干，即得有机导电膜。
所述高分子聚合物单体为吡咯，所述导电高分子聚合物为聚吡咯。
一种多层线路板加工工艺，所述多层线路板加工工艺包括以下步骤：
1）开料，把原板材切割成预定尺寸的基板，所述基板上下两面覆有铜层；
2）基板上下两面线路制作，具体步骤为：
a、利用喷砂方式对步骤1）的基板上下两面分别进行粗化和表面污染物的清洁；
b、利用涂布机将感光湿膜涂在于基板上下两面的铜层上；
c、对所述感光湿膜通过曝光显影形成具有预定图案的负片图形；
d、用负片图形干膜为掩模，把所需要的线路和导通孔进行覆盖保护，采用酸性蚀刻的方法，把基板上下两面不需要的铜箔进行蚀刻去除，保留覆盖部分，形成最终所需要线路；
e、去除所述感光干膜，在基板上下两面分别形成所需线路；
3）压合：把上述处理的一块以上的基板作为内层通过半固化片和上下两面铜层压合在一起形成多层板；
4）钻孔，用高速钻机对步骤3）中压合好的多层板钻出所需要的导通孔；
5）镀有机导电膜，把步骤4）中所钻出的导通孔的孔壁镀上有机导电膜；
6）加厚铜，通过孔壁的有机导电膜作用，采用电镀的方式使孔壁镀上所需厚度的金属铜，与基板表面铜层连接形成导通；
7）在多层板的上下两面制作所需线路，其操作过程与步骤2）所述的制作方法相同；
8）对多层板进行磨板去除毛刺；
9）用丝印方式在需涂覆的线路上涂覆用于保护线路及阻挡焊接用的油墨，并预烘干，经紫外线曝光后，去除多余的油墨；
10）经过步骤9）处理的多层板上通过丝印方式，丝印上所需的文字；
11）丝印文字经过高温烘干后，在基板需涂覆之处涂覆或沉积上金属物质，待金属物质完成后，将所述多层板铣成所需大小的尺寸，得到成品多层线路板。
从以上多层线路板的加工工艺可以看出，本发明采用镀有机导电膜代替传统的前处理和沉铜环节，相比常用的多层线路板制作过程，节约了工艺流程，转板次数减少，整条流程可节约大量的操作人员，另外，本发明减少了铜的用量，使生产成本降低；且与以往生产过程相比，本发明不使用对环境和人体有害的甲醛，更加绿色环保。
所述基板为玻璃纤维板。
所述步骤5）中镀有机导电膜的具体方法为：
1）去除导通孔上的披锋，用超声波整孔，水刀浸洗1次和溢流水洗2次除去整孔留下的残渣，方便后续有机电膜的附着；
2）接着对导通孔的孔壁用氧化剂进行氧化处理，高锰酸盐与导通孔的孔壁的玻璃纤维及树脂反应生成MnO2，生成的MnO2在导电高分子聚合物的制备中起催化作用，即在导通孔的孔壁上制得了催化剂层，回收多余的高锰酸盐，为了下一步反应制备的导电高分子聚合物能更好的附着在导通孔的孔壁上，需清洗导通孔的孔壁，通过水刀浸洗1次和溢流水洗2次洗去氧化过程残留的高锰酸盐和其他残留物；
3）催化聚合形成导电高分子聚合物，在步骤2）制得的MnO2层上，涂覆上酸性溶液（PH=1.8~2.2）和高分子聚合物单体，使其发生聚合反应生成覆盖于导通孔的孔壁上的高分子聚合物，高分子聚合物在生成过程中掺杂有提供酸性环境（PH=1.8~2.2）的酸性化合物中所带有的阳离子和其盐所带有的阴离子，也就是高分子聚合物获得了导电性，即制得了具有导电性的高分子聚合膜；
4）步骤3）制得的导电高分子聚合物经水刀浸洗2次和溢流水洗3次，吸干水分后吹干，即得有机导电膜。
所述高分子聚合物单体为吡咯，所述导电高分子聚合物为聚吡咯。

Claims (1)

1.一种多层线路板加工工艺，其特征在于：所述多层线路板加工工艺包括以下步骤：
1）开料，把原板材切割成预定尺寸的基板，所述基板上下两面覆有铜层，所述基板为玻璃纤维板；
2）基板上下两面线路制作，具体步骤为：
a、利用喷砂方式对步骤1）的基板上下两面分别进行粗化和表面污染物的清洁；
b、利用涂布机将感光湿膜涂在于基板上下两面的铜层上；
c、对所述感光湿膜通过曝光显影形成具有预定图案的负片图形；
d、用负片图形干膜为掩模，把所需要的线路和导通孔进行覆盖保护，采用酸性蚀刻的方法，把基板上下两面不需要的铜箔进行蚀刻去除，保留覆盖部分形成最终所需要电路；
e、去除所述感光干膜，在基板上下两面分别形成所需线路；
3）压合：把上述处理的一块以上的基板作为内层通过半固化片和上下两面铜层压合在一起形成多层板；
4）钻孔，用高速钻机对步骤3）中压合好的多层板钻出所需要的导通孔；
5）镀有机导电膜，把步骤4）中所钻出的导通孔的孔壁镀上有机导电膜；所述步骤5）中镀有机导电膜的具体方法为：
（5-1）去除导通孔上的披锋，用超声波整孔，水刀浸洗1次和溢流水洗2次除去整孔留下的残渣；
（5-2）接着对导通孔的孔壁用氧化剂进行氧化处理，氧化剂与导通孔的孔壁的玻璃纤维及树脂反应，在导通孔的孔壁上制得催化剂层，回收多余的氧化剂，通过水刀浸洗1次和溢流水洗2次洗去氧化过程残留的氧化剂和其他残留物；
所述氧化剂是高锰酸盐；
所述催化剂层是MnO2层；
（5-3）催化聚合形成导电高分子聚合物，在步骤（5-2）制得的催化剂层上，涂覆上酸性溶液和高分子聚合物单体，使其发生聚合反应生成覆盖于导通孔的孔壁上的导电高分子聚合物；
所述高分子聚合物单体为吡咯，
所述导电高分子聚合物为聚吡咯，
所述酸性溶液的PH=1.8；
（5-4）步骤（5-3）制得的导电高分子聚合物经水刀浸洗2次和溢流水洗3次，吸干水分后吹干，即得有机导电膜；
6）加厚铜，通过孔壁的有机导电膜作用，采用电镀的方式使孔壁镀上所需厚度的金属铜，与基板表面铜层连接形成导通；
7）在多层板的上下两面制作所需线路，其操作过程与步骤2）所述的制作方法相同；
8）对多层板进行磨板去除毛刺；
9）用丝印方式在需涂覆的线路上涂覆用于保护线路及阻挡焊接用的油墨，并预烘干，经紫外线曝光后，去除多余的油墨；
10）经过步骤9）处理的多层板上通过丝印方式，丝印上所需的文字；
11）丝印文字经过高温烘干后，在基板需涂覆之处涂覆或沉积上金属物质，待金属物质完成后，将所述多层板铣成所需大小的尺寸，得到成品多层线路板。
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