CN103482906B - 一种陶瓷催化剂载体封孔料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种陶瓷催化剂载体封孔料的制备方法，包括以下步骤：将75~85重量份的堇青石粉，5~8重量份的甲基纤维素，5~20重量份的有机硅树脂混合均匀；在上述混合物中加入20~30重量份的水混合搅拌均匀；进一步将上一步骤得到的混合物加入40~60重量份封孔料主料中；待产品烧制成型后，把封孔料交叉加入产品一端的进气端空格中；将封孔后的产品在室温下静置18~24小时。采用本发明的制备方法简单易行，制备的封孔料粘结性好，进气端封孔处封闭性好，增加了载体壁面的压差，提高了过滤效率，并且由于加入了有机硅树脂，可以免去烧制的步骤，节约了工时，节省了成本。

Description

一种陶瓷催化剂载体封孔料的制备方法
技术领域
本发明涉及一种封孔料的制备方法，特别是一种陶瓷催化剂载体封孔料的制备方法。
背景技术
随着化石燃料的枯竭和石油价格的上涨，人们的节能和环保意识日益提高，近年来柴油机以其燃油经济性得到普遍发展，乘用车发展很快，在欧洲30%的轿车和90%商用车都使用柴油机，我国柴油机后处理技术的发展和油品的提高呈上升趋势，2012年车用柴油机达300多万台。在发达国家柴油车排放法规已达欧5标准，我国相应的排放法规也越来越严重，由于油品等问题，欧4标准还没实施。现有的轻型柴油车欧4排放柴油机后处理技术选用金属POC，不仅成本高，工序复杂，而且其网格结构再生不完全背压升高，会影响过滤效率及发动机动力，如果选用DPF，成本高，易硫中毒，无法适应现有的油品和后处理技术，经济性和使用效果不佳，一端交叉堵孔的陶瓷POC载体可满足欧4标准的使用要求，但现有技术封孔的二次烧成或材料影响生产成本和过滤效率。
发明内容
发明目的：本发明的目的在于解决现有技术的尾气催化处理装置成本高，工序复杂，背压高，影响过滤效率的问题。
发明内容：本发明提供以下技术方案：一种陶瓷催化剂载体封孔料的制备方法，包括以下步骤：
1）将75~85重量份的堇青石粉，5~8重量份的甲基纤维素，5~20重量份的有机硅树脂混合后加入20~30重量份的水混合搅拌均匀；
2）将步骤1）得到的混合物加入40~60重量份封孔料主料中；
3）待产品烧制成型后，把步骤2）得到的封孔料交叉加入成型的产品成品的进气端中；
4）将步骤3）做过处理的产品成品在室温下静置18~24小时。
作为优化，所述所述步骤1）中堇青石粉包括45~55重量份的二氧化硅，30~40重量份的氧化铝和10~20重量份的氧化镁。
作为优化，所述步骤3）中封孔料主料主要由60~70重量份的堇青石粉，10~25重量份的高岭土，5~15重量份的滑石粉以及5~10重量份的二氧化硅混合搅拌均匀而成。
作为优化，所述步骤1）中堇青石粉平均粒径为60~80μm。
作为优化，所述步骤1）中甲基纤维素的粘度为2000斯。
有益效果：本发明与现有技术相比：本发明提供的制备方法简单易行，采用本发明提供的粘结剂封孔处封闭性好，并且制得的成品相较于金属或者DPF来说成本低了很多，而且由于加入了有机硅树脂，可以免去烧制的步骤，节约了工时，节省了成本。
具体实施方式
实施例1
制备封孔料主料：将60kg的堇青石粉，25kg的高岭土，15kg的滑石粉以及5kg的二氧化硅混合搅拌均匀。
制备堇青石粉：将45kg的二氧化硅，40kg的氧化铝和10kg的氧化镁搅拌混合均匀。
陶瓷催化剂载体封孔料的制备方法：将75kg平均粒径为60μm的堇青石粉，5kg粘度为2000斯的甲基纤维素，20kg的有机硅树脂以及20kg的水混合搅拌均匀；将上一步骤得到的混合物加入40kg封孔料主料中；待产品烧制成型后，把上一步骤得到的封孔料交叉加入成型的产品成品的进气端中；将上一步骤做过处理的产品成品在室温下静置18小时。
    使用本发明提供的制备方法简单易行，并且制得的成品相较于金属或者DPF来说成本低了很多，经久耐用，节约了成本，本发明通过进气端交叉堵孔的封闭性好，能够有效的降低背压，过滤效率达到37%。
实施例2
制备封孔料主料：将65kg的堇青石粉，17kg的高岭土，10kg的滑石粉以及8kg的二氧化硅混合搅拌均匀。
制备堇青石粉：将50kg的二氧化硅，35kg的氧化铝和15kg的氧化镁搅拌混合均匀。
陶瓷催化剂载体封孔料的制备方法：将80kg平均粒径为70μm的堇青石粉，6kg粘度为2000斯的甲基纤维素，14kg的有机硅树脂以及25kg的水混合搅拌均匀；将上一步骤得到的混合物加入50kg的封孔料主料中；待产品烧制成型后，把上一步骤得到的封孔料交叉加入成型的产品的进气端中；将上一步骤做过封孔处理的产品在室温下静置21小时。
    使用本发明提供的制备方法简单易行，并且制得的成品相较于金属或者DPF来说成本低了很多，经久耐用，节约了成本，进气端交叉堵孔的封闭性好，能够有效的降低背压，过滤效率达到47%。
实施例3
制备封孔料主料：将70kg的堇青石粉，10kg的高岭土，5kg的滑石粉以及10kg的二氧化硅混合搅拌均匀。
制备堇青石粉：将55kg的二氧化硅，30kg的氧化铝和20kg的氧化镁搅拌混合均匀。
陶瓷催化剂载体封孔料的制备方法：将85kg平均粒径为80μm的堇青石粉，8kg粘度为2000斯的甲基纤维素，7kg的有机硅树脂以及30kg的水混合搅拌均匀；将上一步骤得到的混合物加入60kg的封孔料主料中；待产品烧制成型后，把上一步骤得到的封孔料交叉加入成型的产品成品的进气端中；将上一步骤做过封孔处理的产品在室温下静置24小时。
    使用本发明提供的制备方法简单易行，并且制得的成品相较于金属或者DPF来说成本低了很多，经久耐用，节约了成本，进气端交叉堵孔的封闭性好，能够有效的降低背压，过滤效率达到42%。
对比例1
封孔料采用金属铜制备，并且采用进气端堵孔的方式。其他均与实施例1相同。
使用本制备方法成本高，并且过滤效率为37%，与实施例1相同。
由此可见，在达到相同效果的前提下，本发明提供的陶瓷催化剂载体过滤效率高，能够降低更多的成本，从而获得更多的盈利。

Claims (4)

1.一种陶瓷催化剂载体封孔料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)将75～85重量份的堇青石粉，5～8重量份的甲基纤维素，5～20重量份的有机硅树脂混合后加入20～30重量份的水混合搅拌均匀；
2)将步骤1)得到的混合物加入40～60重量份封孔料主料中；
3)待产品烧制成型后，把步骤2)得到的封孔料交叉加入产品一端的进气端空格中；
4)将步骤3)做过封孔处理的产品成品在室温下静置18～24小时；
所述步骤1)中堇青石粉包括45～55重量份的二氧化硅，30～40重量份的氧化铝和10～20重量份的氧化镁。
2.根据权利要求1所述的陶瓷催化剂载体封孔料的制备方法，其特征在于：所述步骤2)中封孔料主料主要由60～70重量份的堇青石粉，10～25重量份的高岭土，5～15重量份的滑石粉以及5～10重量份的二氧化硅混合搅拌均匀而成。
3.根据权利要求1所述的陶瓷催化剂载体封孔料的制备方法，其特征在于：所述步骤1)中堇青石粉平均粒径为60～80μm。
4.根据权利要求1所述的陶瓷催化剂载体封孔料的制备方法，其特征在于：所述步骤1)中甲基纤维素的粘度为2000斯。
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