CN103481613A

CN103481613A - 一种用于集装箱和配件的涂层组合以及涂装工艺

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Publication number: CN103481613A
Application number: CN201310429657.5A
Authority: CN
Inventors: 刘磊
Original assignee: SHANGHAI SURALOC TRANSPORTATION EQUIPMENT COMPONENTS CO Ltd
Current assignee: SHANGHAI SURALOC TRANSPORTATION EQUIPMENT COMPONENTS CO Ltd
Priority date: 2013-09-18
Filing date: 2013-09-18
Publication date: 2014-01-01
Anticipated expiration: 2033-09-18
Also published as: CN103481613B

Abstract

本发明公开了一种用于集装箱和配件的涂层组合以及涂装工艺，首先对集装箱及配件底材进行表面处理，在底材表面上除去油污和锈蚀，使得表面粗糙度在1-50微米；接着对集装箱及配件底材进行表面预处理，提高涂层的附着力和耐盐雾性能；再接着在已经预处理好的底材上涂装底漆；最后在已涂装好底漆的底材上涂装面漆。本发明在集装箱和配件形成的保护涂层具有比目前集装箱涂层更为优异的性能，能满足配件所需的力学及耐盐雾性能，其涂装工艺可以取代目前不环保的热镀锌工艺，减少重金属对环境的破环。

Description

一种用于集装箱和配件的涂层组合以及涂装工艺

技术领域

本发明涉及一种集装箱及其配件的表面防护方案，具体涉及一种涂层以及相应的涂装工艺。

背景技术

集装箱配件在工业上一直使用热镀锌的方式进行表面的防护，由于热镀锌的生产工艺有以下几点环保问题：

1）热镀锌工艺需要使用450-470℃的高温以用来融化锌料；

2）在热镀锌后需要对锌层进行钝化，以延缓锌层的腐蚀；使用的钝化液是含有铬酸的致癌重金属；最终会排放到周边土壤和水体中危害环境；

3）镀锌件在使用过程中，随着钝化层的失效，锌层会氧化成氧化锌，根据相关研究和报道可知，这类氧化锌是一种毒性物质。而且由于锌的活性很高，一旦含铬钝化层失效，立刻就会被腐蚀，产生氧化锌盐污染环境。

随着环保观念在全世界的普及，热镀锌工艺逐渐成为环境污染和高能耗的工艺，成为淘汰和限制的工艺。

对于集装箱涂层，目前还在使用常规的富锌环氧底漆，热塑性丙烯酸面漆的工艺，进行涂装，该工艺存在溶剂挥发量大的问题，而且性能也比较差。

由此可见，提供一种能够替换现有集装箱及配件涂装工艺的高性能且环保的涂装方案，是本领域亟需解决的问题。

发明内容

针对现有集装箱和配件的涂装工艺存在重金属严重污染环境、能耗高以及性能差等问题，本发明的目的在于提供一种高性能、环保的集装箱及其配件表面防护方案，包括用于集装箱和配件的涂层组合和相应的用于集装箱和配件的涂装工艺。

为了达到上述目的，本发明采用如下的技术方案：

一种用于集装箱和配件的涂层组合，所述涂层组合包括底漆层、面漆层，所述底漆层由静电吸附的粉末涂料或使用电泳涂料形成，所述面漆层喷涂或浸涂在底漆层上，采用环保的水性涂料或粉末涂料形成。

在涂层组合的优选方案中，所述底漆层中含有树脂成分，其由环氧、环氧酯、聚氨酯、丙烯酸、聚丁二烯中的一种或多种材料构成。

进一步的，所述底漆层的组分如下，按重量计：

进一步的，所述面漆层中含有树脂成分，其由聚酯、聚氨酯、丙烯酸、丙烯酸-聚酯、环氧、氟树脂、聚酰胺尼龙树脂、无机陶瓷、聚苯硫醚、聚苯醚、聚甲醛中的一种或多种材料构成。

进一步的，所述面漆层的组分如下，按重量计：

树脂 30-50%

颜料和填料 45-65%

助剂 0-5%。

进一步的，所述涂层组合还包括一层磷化膜，所述磷化膜镀在待处理材料的表面上。

再进一步的，所述磷化膜由含锌、锰、铁、镍、钼中一种或多种元素的磷化液形成。

一种用于集装箱和配件的涂装工艺，所述涂装工艺包括表面处理步骤、预处理步骤、喷涂或浸涂底漆步骤、喷涂或浸涂面漆步骤，所述涂装工艺的具体步骤如下：

（1）对集装箱及配件底材进行表面处理，在底材表面上除去油污和锈蚀，使得表面粗糙度在1-50微米；

（2）对集装箱及配件底材进行表面预处理，提高涂层的附着力和耐盐雾性能；

（3）在已经预处理好的底材上喷涂或浸涂底漆；

（4）在已涂好底漆的底材上喷涂或浸涂面漆。

在涂装工艺的优选方案中，所述步骤（1）通过机械法或/和化学法进行表面处理。

进一步的，所述机械法表面处理利用喷砂和喷丸对金属底材进行表面处理。

进一步的，所述化学法表面处理通过使用金属清洗液对底材表面除油脱脂、使用除锈液除去底材表面的铁锈、中和消除除锈液的残留酸，以及表面调整。

进一步的，所述机械法和化学法进行表面处理，首先利用化学方法对集装箱及配件底材的表面进行脱油脱脂处理，再进行机械方法除锈，表面调整。

进一步的，所述步骤（2）中进行预处理时，对于黑色金属底材使用磷化处理，对于有色金属配件使用无铬酸盐处理。

再进一步的，对于黑色金属底材进行磷化处理时，在待处理的材料表面上镀上一层磷化膜，镀膜时温度在20-100摄氏度，时间1-30分钟，总膜重：0.2-10克每平米。

再进一步的，对于有色金属底材进行无铬酸盐处理时，在待处理的材料表面上镀上一层无铬酸盐钝化膜，镀膜时温度在20-100摄氏度，时间1-30分钟，总膜重：0.2-10克每平米。

进一步的，所述步骤（3）中使用静电吸附粉末涂料或使用电泳涂料进行底漆喷涂，涂膜厚度在5-35微米。

再进一步的，所述使用电泳工艺时，电泳时间在0.5-5分钟，电泳的电压在20-180伏特，涂层烘烤时间在100-200摄氏度，时间为2-60分钟。

进一步的，所述步骤（4）在静电作用下在底漆上喷涂面漆，膜厚控制在30-300微米，烘烤温度在25-240摄氏度，烘烤时间在1-60分钟。

本发明提供的涂层组合及工艺，能够满足目前集装箱配件及箱体的性能要求，尤其是通过涂层及工艺的选择，可以使配件和箱体具有优异的耐磨，耐冲击和耐候，耐盐雾性能，同时在加工生产过程中没有重金属污染，能耗降低，没有镀锌件氧化锌渗出危害环境。

通过本发明提供的方案解决了该工业应用领域长期未能解决的环保技术难题。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式来进一步说明本发明。

图1为本发明对集装箱和配件进行涂装的工艺流程图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

本发明通过相应的涂层组合以及配套相应的涂装工艺，从而达到集装箱及配件的涂层保护能够满足实际使用工作要求，同时整个生产工艺环保，能耗降低。

参见图1，其所示为本发明进行集装箱及配件涂装的工艺流程图。由图可知本发明对集装箱及配件进行涂装主要包括：

（1）对集装箱及配件底材的表面处理，在底材表面上除去油污和锈蚀，使得表面粗糙；

（2）对集装箱及配件底材进行预处理，以提高底材上涂层的附着力和耐盐雾性能；

（3）对经过预处理的集装箱及配件底材涂装底漆，形成相应的底漆涂层；

（4）在集装箱及配件底材的底漆涂层上喷涂面漆，形成面漆涂层，由此完成对集装箱及配件底材表面的防护处理。

步骤（1）中，本发明对于集装箱及配件底材的表面处理可以采用机械法或者化学法，或两者结合使用方法进行底材表面处理。

A、机械法表面处理一般采用机械喷砂或喷丸，对集装箱及配件底材的表面进行脱油脱脂、除锈，及表面调整。

对于机械喷砂工艺，优选但不限于用于提高底材的附着力时使用，使用的沙砾，优选但不限于粒径20-350目的金属砂或干砂，喷砂至集装箱及配件底材的表面达到Sa2.5级，粗糙度1-50微米，表面没有氧化皮，由此能够极大的提高后期的处理时底材表面的附着度。

B、化学法表面处理，一般是使用化学法进行表面脱油脱脂，使用除锈液除去底材表面的铁锈、中和消除除锈液的残留酸，以及表面调整。

对用使用化学方法进行表面脱油脱脂，选用碱性清洗液，但并不限于此。选用的碱性清洗液的配方组合为：NaOH2-15%，硅酸钠2-10%，磷酸钠（或碳酸钠）1-10%，磺酸类表面活性剂2-10%，但并不限于此。

当采用碱性清洗液进行表面脱油脱脂时：处理方式：优选但不限于浸涂；处理时间：优选但不限于5-20分钟；处理温度:优选但不限于25-90摄氏度。

C、机械法和化学法组成进行表面处理，首先利用化学方法对集装箱及配件底材的表面进行脱油脱脂处理（具体如上所述），再进行机械喷砂除锈（具体如上所述），表面调整等待磷化。

通过上面的表面处理，在底材表面除去油污和锈蚀，表面粗糙度在1-50微米，以使后续的预处理和底漆能很好的附着在金属底材上。

步骤（2）中，本发明根据实际底材条件，对经过表面处理的集装箱及配件底材表面进行预处理：对于黑色金属底材使用磷化处理；对于有色金属底材使用无铬酸盐处理。

在对黑色金属底材进行磷化处理时，在待处理底材表面镀上一层磷化膜，其中，镀磷化膜时的温度在20-100摄氏度，特别优选的处理温度:20-50摄氏度,最优选处理温度：20-40摄氏度；镀磷化膜时的处理时间为1-30分钟，特别优选处理时间:5-25分钟，最优选处理时间:10-15分钟；镀磷化膜时的最总膜重为0.2-10克每平米，特别优选总膜重:0.2-6克每平米，最优选总膜重1.1-3.0克每平米。

对于镀磷化膜时，选择使用的磷化液，为成分含有下列一种或多种元素：锌，锰，铁，镍，钼和磷的磷化液，或者以上组合。

具体的，磷化液优选含有锌系、锰系、锌镍系、铁系、锌锰系的磷化液；特别优选含有锌系，锌锰系，锌镍系；最优选锌镍系的磷化液。

对于上述可选的各种磷化液，具体组分如下：

锌系磷化液中，主要含有Zn²⁺、H₂PO₃ ^-、NO₃ ^-、H₃PO₄；

锰系磷化液中，主要含有Mn²⁺、H₂PO₃ ^-、NO₃ ^-、H₃PO₄；

锌镍系磷化液中，主要含有Zn²⁺、Ni₂ ⁺、H₂PO₃ ^-、NO₃ ^-、H₃PO₄。

通过上述的镀膜工艺以及形成的特殊结构的磷化膜，能够极大提高黑色金属底材对底漆层的附着力，以及黑色金属底材的耐盐雾性能。

在对有色金属底材进行无铬酸盐处理时，在待处理的材料表面上镀上一层无铬酸盐钝化膜。其中，在镀无铬酸盐钝化膜时，温度在20-100摄氏度，时间1-30分钟，镀成的无铬酸盐钝化膜的总膜重：0.2-10克每平米。

通过上述的镀膜工艺以及形成的特殊结构的无铬酸盐钝化膜，能够极大提有色金属底材对底漆层的附着力，以及有色金属底材的耐盐雾性能。

步骤（3）中，本发明在对经过预处理表面进行涂装底漆层时，可以使用静电吸附的粉末涂料（即静电喷涂工艺），或使用电泳涂料的方法进行涂装，以此在底材上涂层有优异的附着力，并且涂装形成的涂膜厚度（即底漆层厚度）在5-35微米之间。

若使用电泳工艺进行底漆层涂装时，采用阳极电泳或阴极电泳，电泳时间在0.5-5分钟，电泳的电压在20-180伏，涂层烘烤温度在100-200摄氏度，时间为2-60分钟。

基于上述电泳工艺要求，本发明进行电泳涂料的涂装过程如下：

通过将预处理好的工件挂在阴极上（阴极电泳涂料），通上直流电，带有正电荷的树脂和颜料通过电场作用均匀地涂布在工件上，直到一定的膜厚工件导电率不足以再吸附带电的树脂和颜料；然后将涂装好的工件闪干后烘烤成附着力极为优异的膜。

对于形成底漆层的涂料，其主要成分选自下列的一种或多种：环氧、环氧酯、聚氨酯、丙烯酸、聚丁二烯。其成分特别优选环氧、环氧酯、聚氨酯、丙烯酸、聚丁二烯；最优选环氧、环氧酯、聚氨酯。由此实现底漆的环保。

对于含有上述各种树脂成分的底漆，其具体的组份如下（按重量计）：

10-30%（重量）的树脂，其成分如上所述；

10-30%（重量）的颜料和填料；

35--75%（重量）的溶剂，该溶剂为大量的水（90%以上）和少量共溶剂，如少量丁酮或丙二醇苯醚；

0-5%（重量）的助剂。

根据上述配方，本发明可具体采用如下的底漆：

第1种底漆：20%（重量）的树脂、20%的颜料和填料、60%（重量）的溶剂；

第2种底漆：20%（重量）的树脂、25%的颜料和填料、50%（重量）的溶剂、5%（重量）的助剂；

第3中底漆：25%（重量）的树脂、15%的颜料和填料、55%（重量）的溶剂、5%（重量）的助剂；

第4中底漆：15%（重量）的树脂、13%的颜料和填料、70%（重量）的溶剂、2%（重量）的助剂；

第5中底漆：30%（重量）的树脂、25%的颜料和填料、40%（重量）的溶剂、5%（重量）的助剂。

上述五种底漆不仅能够在底材表面上形成保护层，其还能够提高与面漆之间的附着力，从而能够在底材表面上形成性能优越、质量非常可靠的涂层结构。但是，所采用的底漆并不限于此。

除了具有上述优异的性能之外，由此形成的底漆不含有任何的重金属成分，非常的环保，不会对环境造成任何的污染。

针对上述的底漆，本发明在涂装底漆层时的，所采用的优选方案时，采用阴极电泳的工艺进行涂装，其中电泳时间在0.5-3分钟、电泳的电压特别优选：100-150伏特、涂层烘烤的温度特别优选在120-180摄氏度、烘烤时间特别优选在5-20分钟，并且最终形成的涂层膜厚20-25微米之间。

步骤（4）中，本发明在已涂好底漆的集装箱及配件的底材上喷涂或浸涂面漆时，在静电作用下在底漆上喷涂或浸涂面漆，膜厚控制在30-300微米，烘烤温度在25-240摄氏度，烘烤时间在1-60分钟。

基于上述工艺要求，本发明进行面漆的涂装过程如下：

将涂有底漆的工件，放入流化床中，流化床中是处于流动状态的粉末，将工件预热，或直接放入，通过挂钩通上电流，通过静电吸附到工件表面；或者通过静电枪，将工件挂在相反极性的电源上，通过静电吸附粉末到工件表面，然后进入烘道烘烤至指定的温度和时间；即形成致密，性能优异的膜。

对于涂装的面漆可以使用环保的水性涂料或粉末涂料。该面漆的涂料，其成分选自下列的一种或多种的组合：聚酯、聚氨酯、丙烯酸、丙烯酸-聚酯、环氧、氟树脂、聚酰胺尼龙树脂、无机陶瓷、聚苯硫醚、聚苯醚、聚甲醛。特别优选：聚酯、聚氨酯、丙烯酸、聚酰胺、氟树脂、聚苯醚，聚苯硫醚、聚甲醛及两种或几种成分的混合。

对于含有上述各种树脂成分的面漆，其具体的组份如下（按重量计）：

30-50%（重量）的树脂，该树脂的成分如上所述；

45-65%（重量）的颜料和填料；

0-5%（重量）的助剂。

根据上述配方，本发明可具体采用如下的面漆：

第1种面漆：40%（重量）的树脂、60%的颜料和填料；

第2种面漆：30%（重量）的树脂、65%的颜料和填料、5%（重量）的助剂；

第3中面漆：45%（重量）的树脂、53%的颜料和填料、2%（重量）的助剂；

第4中面漆：32%（重量）的树脂、65%的颜料和填料、3%（重量）的助剂；

第5中面漆：46%（重量）的树脂、50%的颜料和填料、4%（重量）的助剂。

上述五种面漆底材的底漆表面上形成最终的保护层，其与底漆之间具有非常好的附着力，从而能够在底材表面上形成性能优越、质量非常可靠的涂层结构。但是，所采用的底漆并不限于此。

除了具有上述优异的性能之外，由此形成的面漆不含有任何的重金属成分，非常的环保，不会对环境造成任何的污染。

针对上述提供的面漆，本发明在涂装面漆层时采用的优选方案是，在静电作用下喷涂或浸涂在底漆上，喷涂或浸涂的膜厚度在50-80微米之间，烘烤温度：特别优选25-270度，最优选：150-240摄氏度；烘烤时间：5-15分钟。

由此在底材的表面上形成环保的面漆层。

以下通过具体的应用实例来进一步说明本发明的方案：

实施例1

（A）集装箱及配件底材的表面处理：

化学法除油脂：使用碱性清洗剂，在80-90摄氏度下，将样件在槽中处理，5-15分钟；

将干燥的样件使用60目的金属沙和干砂喷砂处理至Sa2.5级；

（B）集装箱及配件底材的预处理：

使用锌镍系磷化液预处理，温度25-30摄氏度，时间：10-15分钟；至膜重在最优选范围内；取出烘干，

（C）集装箱及配件底材的底漆涂装：

使用环氧阴极电泳涂料，

电泳电压：100-150伏特，电泳时间：2-5分钟，

电泳温度：25-35摄氏度；

干膜厚：20-30微米，烘烤条件：150-180摄氏度，时间：10-20分钟；

（D）集装箱及配件底材的面漆涂装：

涂层成分：聚酯粉末涂料；

涂层干膜厚度：60-80微米；

烘烤温度:200-220摄氏度；

烘烤时间：10-20分钟。

实施例2（聚氨酯）

（A）集装箱及配件底材的表面处理：

将干燥的样件使用60目的金属沙和干砂喷砂处理至Sa2.5级；

（B）集装箱及配件底材的预处理：

使用锌镍系磷化液预处理，温度25-30摄氏度，时间：10-15分钟；至膜重在最优选范围内；取出烘干；

（C）集装箱及配件底材的底漆涂装：

使用环氧阴极电泳涂料，

电泳电压：100-150伏特，电泳时间：2-5分钟，

电泳温度：25-35摄氏度；

（D）集装箱及配件底材的面漆涂装：

涂层成分：聚氨酯粉末涂料；

涂层干膜厚度：60-80微米；

烘烤温度:200-220摄氏度；

烘烤时间：10-20分钟。

实施例3（聚酯-聚酰胺粉末）

（A）集装箱及配件底材的表面处理：

将干燥的样件使用60目的金属沙和干砂喷砂处理至Sa2.5级；

（B）集装箱及配件底材的预处理：

（C）集装箱及配件底材的底漆涂装：

使用环氧阴极电泳涂料；

电泳电压：100-150伏特，电泳时间：2-5分钟；

电泳温度：25-35摄氏度；

（D）集装箱及配件底材的面漆涂装：

涂层成分：聚酰胺/聚酯粉末涂料；

涂层干膜厚度：60-80微米；

烘烤温度:220-270摄氏度；

烘烤时间：10-20分钟。

针对上述三个实例形成的集装箱和配件进行如下的检测：该发明使用的检测方法：

附着力检测办法为：ASTM D3359

冲击强度:ASTM D2794

耐盐雾:ASTM B117

杯突试验:GB5237.4

光泽:ASTM D523

膜厚:ASTM D1400

ASTM D1186

颜色变化：ASTM D2244

耐化学性:GB5237.4

测试结果列于表1：

结论：

通过以上实施例，可以反映出，新型用于集装箱和配件的涂层组合及涂装工艺就在物理性能上达到和超过目前集装箱涂料的性能，在耐盐雾和耐酸碱上要大大由于目前的热镀锌工艺，而且工艺过程没有有害污染物、重金属排放,所有涂层都没有重金属。

再者，涂层本身无毒，无味，可以满足食品存放要求。

而且整个工艺的能耗比热镀锌工艺要小很多，生产效率高，涂层的性能满足集装箱及配件的实际使用性能要求。

该类涂层组合和工艺在集装箱和配件领域从未报道和试用的先例，所以具有创新性而且也具有实用性。

通过该新型涂层及工艺的开发解决了目前集装箱及配件涂层工艺的问题，为该工业界提供了技术解决方案。

虽然本发明已将较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明，任何熟习此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种更动与润饰，因此发明的保护范围应以申请专利的权利要求范围为准。

Claims

1.一种用于集装箱和配件的涂层组合，所述涂层组合包括底漆层、面漆层，其特征在于，所述底漆层由静电吸附的粉末涂料或使用电泳涂料形成，所述面漆层涂装在底漆层上，采用环保的水性涂料或粉末涂料形成。

2.根据权利要求1所述的一种用于集装箱和配件的涂层组合，其特征在于，所述底漆层中含有树脂成分，其由环氧、环氧酯、聚氨酯、丙烯酸、聚丁二烯中的一种或多种材料构成。

3.根据权利要求2所述的一种用于集装箱和配件的涂层组合，其特征在于，所述底漆层的组分如下，按重量计：

4.根据权利要求1所述的一种用于集装箱和配件的涂层组合，其特征在于，所述面漆层中含有树脂成分，其由聚酯、聚氨酯、丙烯酸、丙烯酸-聚酯、环氧、氟树脂、聚酰胺尼龙树脂、无机陶瓷、聚苯硫醚、聚苯醚、聚甲醛中的一种或多种材料构成。

5.根据权利要求4所述的一种用于集装箱和配件的涂层组合，其特征在于，所述面漆层的组分如下，按重量计：

树脂 30-50%

颜料和填料 45-65%

助剂 0-5%。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的一种用于集装箱和配件的涂层组合，其特征在于，所述涂层组合还包括一层磷化膜，所述磷化膜镀在待处理材料的表面上。

7.根据权利要求6所述的一种用于集装箱和配件的涂层组合，其特征在于，所述磷化膜由含锌、锰、铁、镍、钼中一种或多种元素的磷化液形成。

8.一种用于集装箱和配件的涂装工艺，所述涂装工艺包括表面处理步骤、预处理步骤、涂装底漆步骤、涂装面漆步骤，其特征在于，所述涂装工艺的具体步骤如下：

（1）对集装箱及配件底材进行表面处理，在底材表面上除去油污和锈蚀；

（3）在已经预处理好的底材上喷涂或浸涂底漆；

（4）在已喷好底漆的底材上喷涂或浸涂面漆。

9.根据权利要求8所述的一种用于集装箱和配件的涂装工艺，其特征在于，所述步骤（1）通过机械法或/和化学法进行表面处理。

10.根据权利要求9所述的一种用于集装箱和配件的涂装工艺，其特征在于，所述机械法表面处理利用喷砂和喷丸对金属底材进行表面处理。

11.根据权利要求9所述的一种用于集装箱和配件的涂装工艺，其特征在于，所述化学法表面处理通过使用金属清洗液对底材表面除油脱脂、使用除锈液除去底材表面的铁锈、中和消除除锈液的残留酸，以及表面调整。

12.根据权利要求9所述的一种用于集装箱和配件的涂装工艺，其特征在于，所述机械法和化学法进行表面处理，首先利用化学方法对集装箱及配件底材的表面进行脱油脱脂处理，再进行机械方法除锈，表面调整。

13.根据权利要求8所述的一种用于集装箱和配件的涂装工艺，其特征在于，所述步骤（2）中进行预处理时，对于黑色金属底材使用磷化处理，对于有色金属底材使用无铬酸盐处理。

14.根据权利要求13所述的一种用于集装箱和配件的涂装工艺，其特征在于，对于有色金属底材进行无铬酸盐处理时，在待处理的材料表面上镀上一层无铬酸盐钝化膜，镀膜时温度在20-100摄氏度，时间1-30分钟，总膜重：0.2-10克每平米。

15.根据权利要求13所述的一种用于集装箱和配件的涂装工艺，其特征在于，对于黑色金属底材进行磷化处理时，在待处理的材料表面上镀上一层磷化膜，镀膜时温度在20-100摄氏度，时间1-30分钟，总膜重：0.2-10克每平米。

16.根据权利要求8所述的一种用于集装箱和配件的涂装工艺，其特征在于，所述步骤（3）中使用静电吸附粉末涂料喷涂或使用电泳涂料进行底漆浸涂，涂膜厚度在5-35微米。

17.根据权利要求16所述的一种用于集装箱和配件的涂装工艺，其特征在于，所述使用电泳工艺时，电泳时间在0.5-5分钟，电泳的电压在20-180伏特，涂层烘烤时间在100-200摄氏度，时间为2-60分钟。

18.根据权利要求8所述的一种用于集装箱和配件的涂装工艺，其特征在于，所述步骤（4）在静电作用下在底漆上喷涂或浸涂面漆，膜厚控制在30-300微米，烘烤温度在25-270摄氏度，烘烤时间在1-60分钟。