CN103464774B - 低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法 - Google Patents
低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103464774B CN103464774B CN201210186120.6A CN201210186120A CN103464774B CN 103464774 B CN103464774 B CN 103464774B CN 201210186120 A CN201210186120 A CN 201210186120A CN 103464774 B CN103464774 B CN 103464774B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- copper
- preparation
- salt solution
- oxidation
- sediment
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
一种低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法，包括：准备步骤，配制铜盐溶液及还原剂-分散剂混合液；反应步骤，将铜盐溶液滴加到还原剂-分散剂混合液中，调节pH值至10～13，在70℃～75℃且超声振荡条件下保持反应至反应结束，然后静置得次级沉淀物；初次洗涤及过滤步骤，得次级沉淀物；超声处理步骤，将表面保护剂加至次级沉淀物中，超声振荡处理后静置得三级沉淀物；再次洗涤及过滤步骤，得四级沉淀物；预干燥步骤，四级沉淀物经真空干燥后得到铜粉；干燥步骤，将NH4HCO3加入到所得铜粉中混匀，置于流动氮气氛下于70℃～80℃干燥处理得到纳米铜粉。本发明通过改变加料顺序，并采用超声振动搅拌及加入NH4HCO3，可有效避免纳米铜粉的团聚及氧化。
Description
技术领域
本发明涉及低团聚抗氧化纳米铜粉技术领域，具体涉及一种低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法。
背景技术
纳米铜粉具有尺寸小、比表面积大、表面活性中心数目多、电阻小、量子尺寸效应、宏观量子隧道效应等特点，在冶金、化工、电子、航空航天等领域表现出极其重要的应用价值。尤其是作为贵金属纳米银粉的潜在替代者，纳米铜粉可广泛应用于印刷板制造、多层陶瓷电容器制造(MLCC)、导电涂料等。
纳米铜粉制备方法主要有：液相还原法、电解法、机械研磨法、气相蒸气法、伽马射线辐射-水热结晶联合法、等离子体法等。其中液相还原法是指通过选择合适的还原剂，在溶液中将铜的化合物还原成铜粉的方法，是目前制备纳米铜粉的主要方法。然而，到目前为止，现有的各种纳米铜粉制备方法均无法很好地解决制备过程中抗氧化性及分散性等问题。即使是目前报导及应用较多的液相还原法，是先将分散剂加入到铜盐溶液中，形成铜盐/分散剂混合液，然后再将还原剂缓慢加入到铜盐/分散剂混合液中，并且仍采用传统的机械式搅拌方式，均易导致纳米铜粉团聚、氧化等。
发明内容
本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供一种低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法，以提升制备过程中纳米铜粉的分散性能及抗氧化性。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法，包括如下步骤：
准备步骤，分别配制铜盐溶液以及还原剂-分散剂混合液，其中所述铜盐溶液是将铜盐溶于水而得，铜盐溶液中Cu离子的浓度为10～50g/L，而还原剂-分散剂混合液是通过将分散剂加入到浓度为3～3.5mol/L的水合肼溶液中，超声振荡，混合均匀而得，分散剂的加入量是铜盐溶液中铜质量的1%～5%；
反应步骤，按摩尔比Cu:N2H4=1:1.5～2.5的用量比例将铜盐溶液滴加到还原剂-分散剂混合液中，并将pH值调至10～13，再升温至70℃～75℃，在超声振荡的条件下保持反应，直至上清液转化为无色即反应结束，然后静置，去掉上清液，获得初级沉淀物；
初次洗涤及过滤步骤，在氮气保护条件下，对初级沉淀物依次用去离子水和无水乙醇进行洗涤，再离心过滤，得次级沉淀物；
超声处理步骤，将表面保护剂加入到次级沉淀物中，超声振荡处理预定时间，然后静置，回收上清液，得三级沉淀物；
再次洗涤及过滤步骤，用无水乙醇洗涤三级沉淀物若干次，离心过滤，得四级沉淀物；
预干燥步骤，将所述四级沉淀物在50℃～70℃真空干燥后得到铜粉；
干燥步骤，将预定量的NH4HCO3加入到预干燥步骤所得的铜粉中，混匀，置于流动氮气氛下于70℃～80℃干燥处理4h～8h即得到纳米铜粉。
进一步地，用于配制铜盐溶液的铜盐为如下物质中的一种或几种：硫酸铜、硝酸铜、氯化铜、硫酸铜水合物、硝酸铜水合物、氯化铜水合物。
进一步地，用于配制铜盐溶液的水为去离子水。
进一步地，所述分散剂为如下物质中的任意一种：聚氧乙烯失水山梨醇单油酸脂、明胶、十二烷基硫酸钠、脂肪酸聚乙二醇脂。
进一步地，干燥步骤中，NH4HCO3的加入量为铜粉质量的1%～5%。
进一步地，反应步骤中，用质量百分比为10%～15%的NaOH溶液调节pH值。
进一步地，所述表面保护剂为十二硫醇和正丁醇的混合液，十二硫醇和正丁醇的体积比为1：15~1：5。
进一步地，所述表面保护剂为苯并三氮唑、油酸或丙酮。
进一步地，超声处理步骤中，超声振荡的时间为0.5~1小时。
进一步地，预干燥步骤中，真空干燥的时间为2~3小时。
通过采用上述技术方案，本发明至少具有如下有益效果：本发明通过改变加料顺序，先将分散剂加入到还原剂中，形成还原剂-分散剂混合液，然后再将铜盐溶液滴加到还原剂-分散剂混合液中，同时由传统的机械搅拌改进为超声振动搅拌，而且还加入了NH4HCO3，从而有效地避免铜粉的团聚及氧化现象，可以得到低团聚抗氧化的纳米铜粉。该方法简单易行，设备要求低，生产成本低，经济效益大。
附图说明
图1是本发明低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法的工艺流程图。
具体实施方式
如图1所示的工艺流程图，本发明提供一种低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法，包括如下步骤：
准备步骤，分别配制铜盐溶液以及还原剂-分散剂混合液，其中所述铜盐溶液是将铜盐溶于水而得，铜盐溶液中Cu离子的浓度为10～50g/L，而还原剂-分散剂混合液是通过将分散剂加入到浓度为3～3.5mol/L的水合肼溶液中，超声振荡，混合均匀而得，所述分散剂可以采用如下物质中的任意一种：聚氧乙烯失水山梨醇单油酸脂、明胶、十二烷基硫酸钠、脂肪酸聚乙二醇脂等，其中优选采用聚氧乙烯失水山梨醇单油酸脂，分散剂的加入量是铜盐溶液中铜质量的1%～5%；
反应步骤，按摩尔比Cu:N2H4=1:1.5～2.5的用量比例将铜盐溶液滴加到还原剂-分散剂混合液中，并将pH值调至10～13，再升温至70℃～75℃，在超声振荡的条件下保持反应，直至上清液转化为无色即反应结束，然后静置，去掉上清液，获得初级沉淀物，优选地，采用质量百分比为10%～15%的NaOH溶液调节pH值，可以理解地，其他不会影响铜还原反应的碱类物质同样可用来调节溶液的pH值；
初次洗涤及过滤步骤，在氮气保护条件下，对初级沉淀物依次用去离子水和无水乙醇进行洗涤，再离心过滤，得次级沉淀物；
超声处理步骤，将足量的表面保护剂加入到次级沉淀物中，超声振荡处理预定时间，然后静置，回收上清液，获得三级沉淀物；
再次洗涤及过滤步骤，用无水乙醇洗涤三级沉淀物若干次，离心过滤，得四级沉淀物；
预干燥步骤，将所述四级沉淀物在50℃～70℃真空干燥后得到铜粉，优选地，真空干燥2~3小时即可；
干燥步骤，将预定量的NH4HCO3加入到预干燥步骤所得的铜粉中混匀，置于流动氮气氛下于70℃～80℃干燥处理4h～8h即得到纳米铜粉，优选地，本步骤中，NH4HCO3的加入量为铜粉质量的1%～5%。
在具体实施时，用于配制铜盐溶液的铜盐可以为如下物质中的一种或几种：硫酸铜、硝酸铜、氯化铜、硫酸铜水合物、硝酸铜水合物、氯化铜水合物。而用于配制铜盐溶液采用的水为去离子水。
超声处理步骤中，所述表面保护剂为十二硫醇和正丁醇的混合液，十二硫醇和正丁醇的体积比为1:15～1:5，优选为1:10；超声振荡的时间为0.5~1小时。此外，表面保护剂还可以替换为苯并三氮唑（BTA）、油酸、丙酮等。
以下通过几个实施例来具体说明本发明方法的制备过程。需要说明的是，下述实施例仅用于说明本发明的制备过程，并非用于限定本发明的保护范围。
实施例1
（1）用去离子水溶解CuSO4·5H2O制成铜盐溶液，其中Cu离子浓度为30g/L，约1000mL待用。
（2）将质量为0.3g的聚氧乙烯失水山梨醇单油酸脂加入到水合肼溶液中，超声振荡，形成均匀的还原剂-分散剂混合液。
（3）按照摩尔比Cu:N2H4=1:1.5的用量比例将铜盐溶液滴加到上述的还原剂-分散剂混合液中，以质量百分比10%的NaOH溶液调节溶液的pH至11，升温至70℃，在超声振荡的条件下保持反应，直至上清液转化为无色即反应结束，静置，去掉上清液，留下沉淀物。
（4）在氮气保护条件下，对步骤（3）所得沉淀物依次用去离子水和无水乙醇进行洗涤，离心过滤，得沉淀物。
（5）将步骤（4）所得沉淀物置于5mL十二硫醇+50mL正丁醇混合液中超声振荡0.5小时，静置，回收上清液，留取沉淀物。
（6）对步骤（5）所得沉淀物用无水乙醇洗涤3次，离心过滤，得沉淀物；
（7）将步骤（6）所得沉淀物置于50℃下真空干燥2h得铜粉；
（8）将0.3g的NH4HCO3加入到步骤（7）所得铜粉中，混匀，置于流动氮气氛下于70℃干燥处理4h。
经检测，本实施例的铜粉转化率90.0%，粒径分布为100～500nm，放置于空气中60天其含氧量无大的变化。
实施例2
（1）用去离子水溶解氯化铜制成铜盐溶液，其中Cu离子浓度为30g/L，约1000mL待用。
（2）将质量为0.6g的聚氧乙烯失水山梨醇单油酸脂加入到水合肼溶液中，超声振荡，形成均匀的还原剂-分散剂混合液。
（3）按照摩尔比Cu:N2H4=1:2.5的用量比例将铜盐溶液滴加到上述的还原剂-分散剂混合液中，以质量百分比为15%的NaOH溶液调节溶液的pH至12，升温至75℃，在超声振荡的条件下保持反应，直至上清液转化为无色即反应结束，静置，去掉上清液，留下沉淀物。
（4）在氮气保护条件下，对步骤（3）所得沉淀物依次用去离子水和无水乙醇进行洗涤，离心过滤，得沉淀物。
（5）将步骤（4）所得沉淀物置于50mL油酸中超声振荡1小时，静置，回收上清液，留下沉淀物。
（6）对步骤（5）所得沉淀物用无水乙醇洗涤3次，离心过滤，得沉淀物；
（7）将步骤（6）所得沉淀物置于70℃下真空干燥2h得铜粉；
（8）将0.6g的NH4HCO3加入到步骤（7）所得铜粉中，混匀，置于流动氮气氛下于80℃干燥处理6h。
经检测，本实施例的铜粉转化率98.1%，粒径分布为90～500nm，放置于空气中60天其含氧量无大的变化。
实施例3
（1）用去离子水水溶解硝酸铜制成铜盐溶液，其中Cu离子浓度为30g/L，约1000mL待用。
（2）将质量为0.9g的聚氧乙烯失水山梨醇单油酸脂加入到水合肼溶液中，超声振荡，形成均匀的还原剂-分散剂混合液。
（3）按照摩尔比Cu:N2H4=1:1.5的用量比例将铜盐溶液滴加到上述的还原剂-分散剂混合液中，以质量百分比为15%的NaOH溶液调节溶液的pH至11，升温至75℃，在超声振荡的条件下保持反应，直至上清液转化为无色即反应结束，静置，去掉上清液，留下沉淀物。
（4）在氮气保护条件下，对步骤（3）所得沉淀物依次用去离子水和无水乙醇进行洗涤，离心过滤，得沉淀物。
（5）将步骤（4）所得沉淀物置于60mL苯并三氮唑（BTA）中超声振荡1小时，静置，回收上清液，留下沉淀物。
（6）对步骤（5）所得沉淀物用无水乙醇洗涤3次，离心过滤，得沉淀物；
（7）将步骤（6）所得沉淀物置于70℃下真空干燥2h得铜粉；
（8）将0.9g的NH4HCO3加入到步骤（7）所得铜粉中，混匀，置于流动氮气氛下于80℃干燥处理8h。
经检测，本实施例的铜粉转化率90.1%，粒径分布为100～450nm，放置于空气中60天其含氧量无大的变化。
实施例4
（1）用去离子水溶解CuSO4·5H2O制成铜盐溶液，其中Cu离子浓度为30g/L，约1000mL待用。
（2）将质量为1.2g的聚氧乙烯失水山梨醇单油酸脂加入到水合肼溶液中，超声振荡，形成均匀的还原剂-分散剂混合液。
（3）按照摩尔比Cu:N2H4=1:2的用量比例将铜盐溶液滴加到上述的还原剂-分散剂混合液中，以质量百分比为10%的NaOH溶液调节溶液的pH至12，升温至70℃，在超声振荡的条件下保持反应，直至上清液转化为无色即反应结束，静置，去掉上清液，留下沉淀物。
（4）在氮气保护条件下，对步骤（3）所得沉淀物依次用去离子水和无水乙醇进行洗涤，离心过滤，得沉淀物。
（5）将步骤（4）所得沉淀物置于10mL十二硫醇+50mL正丁醇混合液中超声振荡1小时，静置，回收上清液，留取沉淀物。
（6）对步骤（5）所得沉淀物用无水乙醇洗涤3次，离心过滤，得沉淀物；
（7）将步骤（6）所得沉淀物置于50℃下真空干燥2h得铜粉；
（8）将1.2g的NH4HCO3加入到步骤（7）所得铜粉中，混匀，置于流动氮气氛下于70℃燥处理4h。
经检测，本实施例的铜粉转化率94.1%，粒径分布为100～450nm，放置于空气中60天其含氧量无大的变化。
实施例5
（1）用去离子水溶解CuSO4·5H2O制成铜盐溶液，其中Cu离子浓度为30g/L，约1000mL待用。
（2）将质量为1.5g的聚氧乙烯失水山梨醇单油酸脂加入到水合肼溶液中，超声振荡，形成均匀的还原剂-分散剂混合液。
（3）按照摩尔比Cu:N2H4=1:2.5的用量比例将铜盐溶液滴加到上述的还原剂-分散剂混合液中，以质量百分比为15%的NaOH溶液调节溶液的pH至13，升温至75℃，在超声振荡的条件下保持反应，直至上清液转化为无色即反应结束，静置，去掉上清液，留下沉淀物。
（4）在氮气保护条件下，对步骤（3）所得沉淀物依次用去离子水和无水乙醇进行洗涤，离心过滤，得沉淀物。
（5）将步骤（4）所得沉淀物置于5mL十二硫醇+75mL正丁醇混合液中超声振荡1小时，静置，回收上清液，留下沉淀物。
（6）对步骤（5）所得沉淀物用无水乙醇洗涤3次，离心过滤，得沉淀物；
（7）将步骤（6）所得沉淀物置于70℃下真空干燥2h得铜粉；
（8）将1.5g的NH4HCO3加入到步骤（7）所得铜粉中，混匀，置于流动氮气氛下于80℃干燥处理8h。
经检测，本实施例的铜粉转化率94.1%，粒径分布为100～400nm，放置于空气中60天其含氧量无大的变化。
Claims (10)
1.一种低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
准备步骤，分别配制铜盐溶液以及还原剂-分散剂混合液，其中所述铜盐溶液是将铜盐溶于水而得，铜盐溶液中Cu离子的浓度为10～50g/L，而还原剂-分散剂混合液是通过将分散剂加入到浓度为3～3.5mol/L的水合肼溶液中，超声振荡，混合均匀而得，分散剂的加入量是铜盐溶液中铜质量的1%～5%；
反应步骤，按摩尔比Cu:N2H4=1:1.5～2.5的用量比例将铜盐溶液滴加到还原剂-分散剂混合液中，并将pH值调至10～13，再升温至70℃～75℃，在超声振荡的条件下保持反应，直至上清液转化为无色即反应结束，然后静置，去掉上清液，获得初级沉淀物；
初次洗涤及过滤步骤，在氮气保护条件下，对初级沉淀物依次用去离子水和无水乙醇进行洗涤，再离心过滤，得次级沉淀物；
超声处理步骤，将足量的表面保护剂加入到次级沉淀物中，超声振荡处理预定时间，然后静置，回收上清液，得三级沉淀物；
再次洗涤及过滤步骤，用无水乙醇洗涤三级沉淀物若干次，离心过滤，得四级沉淀物；
预干燥步骤，将所述四级沉淀物在50℃～70℃真空干燥后得到铜粉；
干燥步骤，将预定量的NH4HCO3加入到所得的铜粉中，混匀，置于流动氮气氛下于70℃～80℃干燥处理4h～8h即得到纳米铜粉。
2.根据权利要求1所述的低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法，其特征在于：用于配制铜盐溶液的铜盐为如下物质中的一种或几种：硫酸铜、硝酸铜、氯化铜、硫酸铜水合物、硝酸铜水合物、氯化铜水合物。
3.根据权利要求1或2所述的低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法，其特征在于：用于配制铜盐溶液的水为去离子水。
4.根据权利要求1所述的低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法，其特征在于：所述分散剂为如下物质中的任意一种：聚氧乙烯失水山梨醇单油酸脂、明胶、十二烷基硫酸钠、脂肪酸聚乙二醇脂。
5.根据权利要求1所述的低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法，其特征在于：干燥步骤中，NH4HCO3的加入量为铜粉质量的1%～5%。
6.根据权利要求1所述的低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法，其特征在于：反应步骤中，用质量百分比为10%～15%的NaOH溶液调节pH值。
7.根据权利要求1所述的低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法，其特征在于：所述表面保护剂为十二硫醇和正丁醇的混合液，十二硫醇和正丁醇的体积比为1:15～1:5。
8.根据权利要求1所述的低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法，其特征在于：所述表面保护剂为苯并三氮唑、油酸或丙酮。
9.根据权利要求1所述的低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法，其特征在于：超声处理步骤中，超声振荡的时间为0.5~1小时。
10.根据权利要求1所述的低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法，其特征在于：预干燥步骤中，真空干燥的时间为2~3小时。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201210186120.6A CN103464774B (zh) | 2012-06-07 | 2012-06-07 | 低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201210186120.6A CN103464774B (zh) | 2012-06-07 | 2012-06-07 | 低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103464774A CN103464774A (zh) | 2013-12-25 |
| CN103464774B true CN103464774B (zh) | 2016-02-24 |
Family
ID=49789939
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201210186120.6A Active CN103464774B (zh) | 2012-06-07 | 2012-06-07 | 低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103464774B (zh) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104028778B (zh) * | 2014-06-25 | 2016-05-25 | 东北大学 | 一种快速制备纳米铜粒子的方法 |
| CN104294323B (zh) * | 2014-10-17 | 2017-05-24 | 有研粉末新材料（北京）有限公司 | 一种电解铜粉清洗还原干燥一体化处理装置及方法 |
| CN105798320B (zh) | 2014-12-31 | 2018-05-04 | 中国科学院化学研究所 | 一种低温制备纳米铜粉的方法 |
| GB2548084A (en) * | 2016-02-26 | 2017-09-13 | Midatech Ltd | Nanoparticle production |
| CN105945302B (zh) * | 2016-05-20 | 2017-11-28 | 金陵科技学院 | 一种抗氧化纳米铜粉的制备方法 |
| CN108213456B (zh) * | 2017-12-08 | 2021-06-15 | 北京有色金属研究总院 | 一种立方体纳米铜粉的制备方法 |
| CN108031839B (zh) * | 2018-01-08 | 2020-05-15 | 宁波恒创环保科技有限公司 | 原位包覆有机物的纳米铜粉及其制备方法 |
| CN108247077B (zh) * | 2018-01-25 | 2021-01-08 | 深圳市中金岭南科技有限公司 | 一种微反应制备铜粉的方法 |
| CN108465825A (zh) * | 2018-04-25 | 2018-08-31 | 常州市蓝勖化工有限公司 | 一种润滑油添加剂专用单分散纳米铜粉的制备方法 |
| CN110116218B (zh) * | 2019-05-29 | 2022-06-17 | 西安工程大学 | 一种高纯粒径分布窄铜粉的制备方法 |
| CN111957986B (zh) * | 2020-08-20 | 2023-04-18 | 湖南泽宇新材料有限公司 | 一种球形纳米铜粉及其制备方法和应用 |
| CN111922360B (zh) * | 2020-10-19 | 2021-01-01 | 西安宏星电子浆料科技股份有限公司 | 一种纳米铜粉的制备方法 |
| CN114653963B (zh) * | 2022-03-31 | 2023-08-25 | 湘潭大学 | 一种纳米铜粉的制备方法 |
| CN114985730B (zh) * | 2022-04-28 | 2024-04-30 | 中科铜都粉体新材料股份有限公司 | 一种抗氧化铜粉的制备方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101279377A (zh) * | 2008-05-15 | 2008-10-08 | 金川集团有限公司 | 一种球形超细铜粉的制备方法 |
| CN101607317A (zh) * | 2009-07-16 | 2009-12-23 | 复旦大学 | 一种纳米铜的制备方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4961587B2 (ja) * | 2006-10-03 | 2012-06-27 | トヨタ自動車株式会社 | 銅微粒子、銅微粒子製造方法、絶縁材料、配線構造、配線回路板の製造方法、及び電子・電気機器 |
| JP5392910B2 (ja) * | 2009-10-01 | 2014-01-22 | 古河電気工業株式会社 | 銅微粒子の製造方法 |
-
2012
- 2012-06-07 CN CN201210186120.6A patent/CN103464774B/zh active Active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101279377A (zh) * | 2008-05-15 | 2008-10-08 | 金川集团有限公司 | 一种球形超细铜粉的制备方法 |
| CN101607317A (zh) * | 2009-07-16 | 2009-12-23 | 复旦大学 | 一种纳米铜的制备方法 |
Non-Patent Citations (4)
| Title |
|---|
| 超声条件下水合肼还原制备纳米铜粉;于梦娇 等;《粉末冶金工业》;20071231;第17卷(第6期);第19-22页 * |
| 超声条件下表面活性剂对水合肼还原制备纳米铜粉的影响;王玉棉 等;《粉末冶金技术》;20080831;第26卷(第4期);第296-298,303页 * |
| 还原法制备纳米级铜粉;肖寒 等;《贵州师范大学学报（自然科学版）》;20030228;第21卷(第1期);第4-6页 * |
| 铜粉抗氧化性处理技术的进展;常仕英，郭忠诚;《粉末冶金工业》;20070228;第17卷(第1期);第49-53页 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103464774A (zh) | 2013-12-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103464774B (zh) | 低团聚抗氧化纳米铜粉的制备方法 | |
| Afshar et al. | Electrochemical characterization of the Ni–Fe alloy electrodeposition from chloride–citrate–glycolic acid solutions | |
| Deng et al. | Electrodeposition behavior of nickel in the water-and air-stable 1-ethyl-3-methylimidazolium-dicyanamide room-temperature ionic liquid | |
| Zheng et al. | Electrodeposition of zinc coatings from the solutions of zinc oxide in imidazolium chloride/urea mixtures | |
| Zhang et al. | Effects of 1-butyl-3-methylimidazolium hydrogen sulfate-[BMIM] HSO 4 on zinc electrodeposition from acidic sulfate electrolyte | |
| CN103920875B (zh) | WC-稀土-Co逐层包覆硬质合金复合粉末的制备方法 | |
| CN106519779A (zh) | 一种石墨烯负载纳米锌及含有该石墨烯负载纳米锌的环氧富锌底漆 | |
| CN105992662B (zh) | 氢还原镍粉的制造所使用的晶种的制造方法 | |
| CN111167482A (zh) | 一种MoS2/CuFe2O4催化剂、制备方法及其应用 | |
| Yang et al. | Efficient extraction of gold (I) from alkaline aurocyanide solution using green ionic liquid-based aqueous biphasic systems | |
| CN102011117A (zh) | 一种环保型钢铁常温发黑剂及其制备方法 | |
| CN109641747A (zh) | 稳定的碱性电解质材料和包含其的溶液材料 | |
| Zhang et al. | Effect of Mn2+ ions on the electrodeposition of zinc from acidic sulphate solutions | |
| CN105339467A (zh) | 油溶性硫化氢清除剂 | |
| CN103816903B (zh) | 铁基磁性纳米针铁矿的合成方法 | |
| CN107413367B (zh) | 一种高分散的铁酸钴纳米粒子负载氧杂氮化碳及制备方法 | |
| Urzúa-Abarca et al. | An electrochemical study of silver recovery in thiosulfate solutions. A window towards the development of a simultaneous electroleaching-electrodeposition process | |
| Guo et al. | Sulphur-induced electrochemical synthesis of manganese nanoflakes from choline chloride/ethylene glycol-based deep eutectic solvent | |
| CN106082297B (zh) | 一种中心粒径20～60微米氧化钆的制备方法 | |
| JP2020015975A (ja) | 亜酸化銅粉末の製造方法、亜酸化銅粉末、銅粉末の製造方法及び銅粉末 | |
| Leopold et al. | Spontaneous potential oscillations in the Cu (II)/tartrate and lactate systems, aspects of mechanisms and film deposition | |
| JP2011256090A (ja) | 硫化鉄とその製造方法 | |
| CN102225890A (zh) | 一种用于磷酸铁锂材料生产的电池级草酸亚铁制造方法 | |
| CN113380999A (zh) | 一种熔盐电池用的银-氧化铁多孔纳米立方体负极材料的制备方法 | |
| CN105088320B (zh) | 一种纳米颗粒掺杂电镀锌层的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB02 | Change of applicant information |
Address after: 448000 Jingmen high tech Industrial Development Zone, Hubei Applicant after: Jingmen GEM New Material Co., Ltd. Applicant after: Limited company of Green U.S. Address before: 448000 Jingmen high tech Industrial Development Zone, Hubei Applicant before: Jingmen GEM New Material Co., Ltd. Applicant before: Shenzhen GEM High-tech Co., Ltd. |
|
| COR | Change of bibliographic data | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |