CN103409232B - 一种红花籽油的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种红花籽油的生产方法。它以红花籽为原料，依次经过预处理、浸出、精炼的工艺流程，得红花籽成品油。与现有技术相比，本发明的有益效果是本工艺采用亚临界低温浸出，温度在50度以下，饼粕中的残油为0.5-1.0%，提高了出油率和产品的收率，降低了生产成本，提高经济收益。

Description

一种红花籽油的生产方法

技术领域

本发明涉及一种食品的加工方法，特别涉及一种红花籽油的生产方法。

背景技术

红花也叫草红花，菊红花、怀红花、川红花和杜红花，为菊科的草本植物，红花籽油中亚油酸含量高达78%—85%，亚油酸是唯一的一种人体必须而自身又不能体内自行合成的脂肪酸，必须由膳食供应，它可降低胆固醇水平，减少胆固醇沉淀于动脉粥样硬化斑上的机会，从而有效的预防高血脂，动脉硬化和冠心病。具有很高的药用价值，传统的红花籽油的制备工艺为压榨法，使10%以上的油残留在饼粕中，不只造成了浪费，同样生产成本也一直居高不下。

发明内容

本发明提出了一种红花籽油的生产方法，解决了现有技术中的不足，本工艺采用亚临界低温浸出，温度在50度以下，饼粕中的残油为0.5-1.0%，提高了出油率和产品的收率，降低了生产成本，提高经济收益。

本发明的技术方案是这样实现的：一种红花籽油的生产方法，它以红花籽为原料，依次经过预处理、浸出、精炼的工艺流程，得红花籽油。

一、预处理：

（1）去除红花籽中的杂质，所述杂质有尘土、石块、金属及其它杂质；

（2）将除去杂质后的红花籽进行破碎，分离出红花仁，将红花仁做成厚度在0.1-0.5mm胚片，胚片经干燥后水份控制在≤8.0%。

以达到浸出工序所需的厚度和水份要求，为浸出工序作准备；预处理是一道很关键的工序，它直接影响着浸出的出油率及粕料残油含量的高低，所以从预处理制出的坯片要厚薄适中，水份适宜，且有一定的韧性。

具体的工艺流程为：红花籽→初清→除铁→去石→破碎→壳仁分离→红花仁→软化→轧胚→干燥。

a、初清：采用风选法，如同我国农村用"风斗"，将辗好的米壳分开的原理，将红花籽置于风斗上，控制一定量红花籽不断往下自由落体，在它的垂直侧南转过一股一定速度的风，比红花籽轻的尘土、杂质等被吹走。

b、除铁：经过除铁装置除去红花籽中的金属杂质；

c、去石：经过比重分级去石机去除红花籽中的石子；

d、破碎：经过胶辊砻谷机破碎红花籽。

e、壳仁分离：经过壳仁分离筛使破碎红花籽壳仁分离，没有破碎的红花籽又回到胶辊砻谷机重新破碎。

f、软化：红花仁经过蒸炒锅蒸炒，温度控制在35-45℃，使红花仁受热软化。

g、轧胚：轧坯机扎成坯片厚度在0.1-0.5mm，胚片质量：厚薄均匀、有韧性、无糊状；

h、干燥：

①干燥机主要是去除红花籽坯片中的部分水分，以达到浸出工序所需的指标。

②工作原理：物料进入存料室后，在输送链条带动下，在棚板上均匀向前移动。经过换热器加热的热空气，在风机的作用下，则风室经棚板，穿透物料，把物料中的水分带出。

③操作要求：要通过适当调节无级变速机的手轮，来调节输出轮的转速，以达到调节物料的运行速度（物料从存料室到排出的时间一般为7分钟左右）。

干燥物料的温度控制在60-80℃。

物料在棚板上的高度由料位高度调节器调节，料位高度一般为10-15cm。料位太薄，热风就会“短路”；料位太厚，热风不能穿过物料，达不到去除水分的干燥效果，胚片的水分控制在≤8%。

经过干燥后的红花籽胚片检验合格后进入浸出的工序流程。

二、浸出：

将预处理工艺流程后所得的胚片跟正丁烷混合，胚片的进料量按浸出罐容积的55-70%加入到浸出罐中，正丁烷按胚片在浸出罐中的位置高出100-150mm的高度计算，浸出温度为≤50℃，浸出时间为25-35min，然后进行脱溶、排料，浸出工艺流程后得红花籽毛油。

a、浸出的生产原理：油脂与正丁烷能互相溶解的特性，以及正丁烷在一定温度的压力下呈液态的特点。

b、进料：以最快的速度进料，浸出罐的每罐胚片进料量要一致，胚片进料量为浸出罐容积的55-70%，其措施是根据实际经验确定的位置，进料快结束时，正转和反转一、二圈，交替进行，使胚片在浸出罐内均匀分布，若视孔看不清，则轻微转动搅拌叶，以免搅拌叶挡拉光线。

c、排空：当胚片进料完毕，开始启动排空真空泵，没有异常，则开启排空阀进行抽真空，达到-0.07-1Mpa为止，重新关闭阀门。

d、浸出：从溶剂储存罐向浸出罐注入正丁烷，当进溶剂到规定液位，直到高出胚片料面100-150mm为止，要打开搅拌正反搅一下，以后每隔10分钟正反搅拌一次，以利于油脂浸出，控制浸出罐正常工作压力为0.6Mpa以下，罐内温度在50℃以下，浸出时间为25-35分钟。

e、过滤：当浸出结束后，开始从该罐向暂存罐抽滤混合油：

（1）、抽滤混合油之前，必须打开溶剂泵的出口阀门（一般为常开），否则，溶剂泵出口压力过高，造成泵损坏。操作时，一先开阀门后开泵，停机时一般先关泵，后关阀门。

（2）、抽滤期间，不可大幅度来回搅拌，以影响渗透。可以每隔十分钟正反交替搅拌1/4周，以避免滤饼结层太厚。

（3）、抽滤快结束时（此时浸出罐内压力已低于正常浸出压力），打开浸出罐与暂存罐或蒸发罐上部平衡管，使两个罐压力平衡。当抽出的浓混合油进入蒸发罐时，可以通过启动压缩机降低罐内部的压力，使溶剂泵出口系统压力降低，以利于抽滤。

（4）、依次循环浸出四次。要尽量抽滤干净，由此有利于降低粕残油。

（5）、混合油暂存罐和压缩机出口缓冲罐内沉内渣，每一遍浸出时（即在抽真空后进混合油之前），把上述罐内的渣子吸入罐内。排渣时开大阀门，使沉淀渣能排除干净。

f、当浸出罐混合油抽滤结束时，关闭浸出罐混合油出口阀门，打开脱溶管道阀门，启动压缩机，开始脱溶。脱溶时间歇搅拌，并逐渐加热。当浸出罐压力接近零时，再启动脱溶真空泵，帮助脱溶。当浸出罐压力达到0.08Mpa时，停止脱溶，关闭整个脱溶系统。

注意事项：

（1）、各阀门开启的顺序和要求：先开浸出罐上部的脱溶阀，启动喷淋泵。然后启动压缩机，缓缓打开阀门（当刚开始脱溶时，浸出罐内的压力太高，使进气压力太高太快，影响压缩机的使用寿命），当浸出罐内的压力接近0.2Mpa时全开压缩机进气阀门。

（2）、搅拌问题：脱溶刚开始时，不要急于搅拌；当脱溶约十分钟后，开始搅拌，搅拌时正反转间歇操作，而且逐渐增加搅拌周数。

（3）、加热问题：脱溶刚开始时，不要急速加热，而是随着压力的降低而逐渐的增大蒸汽压力。当压力接近-0.04Mpa时，关闭蒸汽阀门，停止加热。

（4）、排料：脱溶结束，开始排粕料。排粕料前先开启粕输送设备，然后打开落料阀门破真空，开始排粕料；浸出毛油送入精炼工序，浸出后的粕料入库。

三、精炼：

包括脱胶、脱酸、水洗、脱色和脱臭的工艺流程：

精炼的目的是为了去除油脂中的一些对人体有害的成份和对油脂的贮存，以提高油脂的使用价值，延长贮存期。

a、脱胶的工艺流程为：在浸出工艺流程后所得的红花籽毛油中加入水，加入的水和红花籽毛油的重量比为2-4:1，油温加热到45-55℃，水温在55-60℃，水加入毛油中搅拌15-30min，然后静置沉淀5-7h分离出胶质，得脱胶油。

脱除毛油中胶体的工序为脱胶，毛油中的胶体物质主要是磷脂，磷脂具有亲水性和疏水性的性质，前者有较强的吸水能力，随着吸收水份的增加，磷脂体积逐渐膨胀，质点相互吸着形成胶团，比重增大，另外吸水后磷脂极性增大，在油中溶解度下降，可从油中分离出来。根据磷脂的这些特点，可利用水化法分离磷脂。加热的目的是为了反应加快，并降低磷脂中油脂的夹带量。

b、脱酸的工艺流程为：

毛油中含有游离脂肪酸，脱去这些脂肪酸的过程叫脱酸，用烧碱（NaOH）中和游离脂肪酸，生成皂脚在油中，皂脚成为不溶解的胶状物沉淀。注意的是烧碱中和游离脂肪酸的同时，还可能发生油脂的皂化，引起炼耗的增加。因此要严格控制操作条件以获得高质量和高收率的成品。

为有效中和脱胶油中的酸性成分，使加工出的成品油口感良好，需检测脱胶油的酸价值，以准确计算出所需添加碱的量，计算方法：脱胶油的酸价经检测，以NaOH计，得出脱胶油的酸价值。加入氢氧化钠的重量=（脱胶油的酸价值+0.3）g/kg×红花籽毛油的重量。然后将该重量的氢氧化钠配制成10%的氢氧化钠溶液。

上述计算加入氢氧化钠重量的公式的得出是根据大量的实验数据及生产实际推导得出的，可用于生产实际中。

将脱胶油升温至55-65℃，然后一边以55-65转/分钟的转速进行搅拌，一边加入氢氧化钠溶液，至油液中的皂粒呈分离状态时，以25-35转/分钟的转速搅拌并加热升温到65-75℃，至皂脚发粘并呈持久悬浮状态时，停止加热，保持油液温度在65-75℃左右，继续以25-35转/分钟的转速搅拌使皂粒吸水后比重增大迅速下沉时，静置7-9小时，去除皂脚。

c、水洗的工艺流程为：经碱炼脱酸的油要加入一定的热水洗涤，洗出油中残留的皂脚。

将经过脱酸工艺后的油搅拌转速控制在15-30转/分钟，加热升温到70-75℃停止加热，将预先加热好的高于油温5-10℃的热水均匀地加入油中，每次水洗用水量为油重量的5-10%，加水也不要太快或太慢，要均匀地加入，加水后，继续搅拌15-20分钟，停止搅拌静置沉淀，在生产安排允许的条件下，沉淀时间要尽量长些，一般3-4h，然后放水，放水时要注意先快后慢，待污水出现时，要减慢放水速度，防止将油入出，放水见到油时，停止放水。

d、脱色的工艺流程为：经过水洗工艺流程后的油，酸价控制在1.0（以KOH计）以下，然后进入脱色锅内进行升温加热，当温度上升到65-85℃时加入活性炭，活性炭的加入量为油重量的2-6%，然后以55-65转/分的速度边搅拌边升温，至油温度达105-110℃停止加热，在保温的情况下脱色20-30分钟，然后降温至70-75℃，进行过滤。

上述酸价的测定方法采用GB/T5530-2005动植物油酸价的测定规定的方法来进行的。当酸价不在1.0内，可以加入浓度为10-25%的氢氧化钠溶液来进行控制。

e、脱臭的工艺流程为：脱色工艺流程后的油进入脱臭锅后，打开导热油进口阀门进行加热，利用导热油将油温升到145-150℃，使脱臭锅中油充分翻动继续加热升温，当温度升到210-240℃时，进行保温经过3-5小时高温脱臭，即完成脱臭工序，将油冷到20-30℃左右，得成品红花籽油。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

（1）本工艺采用亚临界低温浸出，温度在50度以下，饼粕中的残油为0.5-1.0%，提高了出油率，与压榨油相比出油率提高了4-8%；使产品最后的收率也提高了4-10%。

（2）由于提高了出油率的同时也提高了产品的收率，即大大的提高了经济收益；在利用更少的原料的条件下获得同等价值的成品红花籽油，即节约了原料成本，降低了生产成本。

具体实施方式

下面对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的其中的几个实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

一种红花籽油的生产方法，它以1000Kg红花籽为原料，依次经过预处理、浸出、精炼的工艺流程，得红花籽油。

一、预处理：

（1）去除红花籽中的杂质，所述杂质有尘土、石块、金属及其它杂质；

（2）将除去杂质后的红花籽进行破碎，分离出红花仁，将红花仁做成厚度在0.2mm胚片，胚片经干燥后水份控制在≤8.0%。

具体的工艺流程为：红花籽→初清→除铁→去石→破碎→壳仁分离→红花仁→软化→轧胚→干燥。

a、初清：采用风选法，如同我国农村用"风斗"，将辗好的米壳分开的原理，将红花籽置于风斗上，控制一定量红花籽不断往下自由落体，在它的垂直侧南转过一股一定速度的风，比红花籽轻的尘土、杂质等被吹走。

b、除铁：经过除铁装置除去红花籽中的金属杂质；

c、去石：经过比重分级去石机去除红花籽中的石子；

d、破碎：经过胶辊砻谷机破碎红花籽。

e、壳仁分离：经过壳仁分离筛使破碎红花籽壳仁分离，没有破碎的红花籽又回到胶辊砻谷机重新破碎。

f、软化：红花仁经过蒸炒锅蒸炒，温度控制在40℃，使红花仁受热软化。

g、轧胚：轧坯机扎成坯片厚度在0.2mm，胚片质量：厚薄均匀、有韧性、无糊状；

h、干燥：

物料在棚板上的高度为12cm，干燥温度为65℃，物料从存料室到排出的时间为7分钟。胚片的水分控制在≤8.0%。

经过干燥后的红花籽胚片检验合格后进入浸出的工序流程。

二、浸出：

将预处理工艺流程后所得的胚片跟正丁烷混合，胚片的进料量按浸出罐容积的65%加入到浸出罐中，正丁烷按胚片在浸出罐中的位置高出120mm的高度计算，浸出时间为30min，然后进行脱溶、排料，浸出工艺流程后得红花籽毛油。

a、进料：以最快的速度进料，浸出罐的每罐胚片进料量要一致，胚片进料量为浸出罐容积的65%，其措施是根据实际经验确定的位置，进料快结束时，正转和反转一、二圈，交替进行，使胚片在浸出罐内均匀分布，若视孔看不清，则轻微转动搅拌叶，以免搅拌叶挡拉光线。

b、排空：当胚片进料完毕，开始启动排空真空泵，没有异常，则开启排空阀进行抽真空，达到-0.05Mpa为止，重新关闭阀门。

c、浸出：从溶剂储存罐向浸出罐注入正丁烷，当进溶剂到规定液位，直到高出胚片料面120mm为止，要打开搅拌正反搅一下，以后每隔10分钟正反搅拌一次，以利于油脂浸出，控制浸出罐正常工作压力为0.5Mpa，罐内温度在45℃，浸出时间为30分钟。

d、过滤：当浸出结束后，开始从该罐向暂存罐抽滤混合油：

浸出毛油165.3kg送入精炼工序，出油率为16.53%，浸出后的粕料入库。

三、精炼：

包括脱胶、脱酸、水洗、脱色和脱臭的工艺流程：

精炼的目的是为了去除油脂中的一些对人体有害的成份和对油脂的贮存，以提高油脂的使用价值，延长贮存期。

a、脱胶的工艺流程为：在浸出工艺流程后所得的红花籽毛油中加入水，加入的水和红花籽毛油的重量比为3:1，水的加入量为495.9kg，油温加热到50℃，水温在56℃，水加入毛油中搅拌20min，然后静置沉淀6h分离出胶质，得脱胶油。

b、脱酸的工艺流程为：

脱胶油的酸价经检测，以NaOH计，该脱胶油的酸价值为3.0g/kg。加入氢氧化钠的重量为（3.0+0.3）g/kg×红花籽毛油的重量165.3kg=545.49g。然后将该重量的氢氧化钠配制成10%的氢氧化钠溶液。

将脱胶油升温至60℃，然后一边以60转/分钟的转速进行搅拌，一边加入上述配置的氢氧化钠溶液，至油液中的皂粒呈分离状态时，以30转/分钟的转速搅拌并加热升温到70℃，至皂脚发粘并呈持久悬浮状态时，停止加热，保持油液温度在70℃，继续以30转/分钟的转速搅拌使皂粒吸水后比重增大迅速下沉时，静置8小时，去除皂脚。

c、水洗的工艺流程为：经碱炼脱酸的油要加入一定的热水洗涤，洗出油中残留的皂脚。

将经过脱酸工艺后的油搅拌转速控制在15转/分钟,加热升温到72℃停止加热，将预先加热好的高于油温8℃的热水均匀地加入油中，每次水洗用水量为油重量的7%，加水也不要太快或太慢，要均匀地加入，加水后，继续搅拌18分钟，停止搅拌静置沉淀3.5h，在生产安排允许的条件下，沉淀时间可尽量长些，然后放水，放水时要注意先快后慢，待污水出现时，减慢放水速度，防止将油入出，放水见到油时，停止放水。

d、脱色的工艺流程为：经过水洗工艺流程后的油，酸价控制在1.0（以KOH计）以下，然后进入脱色锅内进行升温加热，当温度上升到75℃时加入活性炭，活性炭的加入量为油重量的4%，然后以60转/分的速度边搅拌边升温，至油温度达107℃停止加热，在保温的情况下脱色25分钟，然后降温至73℃，进行过滤。

e、脱臭的工艺流程为：脱色工艺流程后的油进入脱臭锅后，打开导热油进口阀门进行加热，利用导热油将油温升到150℃，使脱臭锅中油充分翻动继续加热升温，当温度升到220℃时，进行保温经过4小时高温脱臭，即完成脱臭工序，将油冷到25℃，得成品红花籽油133.4kg，收率为13.34%。

实施例2：

一种红花籽油的生产方法，它以1000Kg红花籽为原料，依次经过预处理、浸出、精炼的工艺流程，得红花籽油。

一、预处理：

（1）去除红花籽中的杂质，所述杂质有尘土、石块、金属及其它杂质；,

（2）将除去杂质后的红花籽进行破碎，分离出红花仁，将红花仁做成厚度在0.5mm胚片，胚片经干燥后水份控制在≤8.0%。

具体的工艺流程为：红花籽→初清→除铁→去石→破碎→壳仁分离→红花仁→软化→轧胚→干燥。

a、初清：采用风选法，如同我国农村用"风斗"，将辗好的米壳分开的原理，将红花籽置于风斗上，控制一定量红花籽不断往下自由落体，在它的垂直侧南转过一股一定速度的风，比红花籽轻的尘土、杂质等被吹走。

b、除铁：经过除铁装置除去红花籽中的金属杂质；

c、去石：经过比重分级去石机去除红花籽中的石子；

d、破碎：经过胶辊砻谷机破碎红花籽。

e、壳仁分离：经过壳仁分离筛使破碎红花籽壳仁分离，没有破碎的红花籽又回到胶辊砻谷机重新破碎。

f、软化：红花仁经过蒸炒锅蒸炒，温度控制在45℃，使红花仁受热软化。

g、轧胚：轧坯机扎成坯片厚度在0.5mm，胚片质量：厚薄均匀、有韧性、无糊状；

h、干燥：

物料在棚板上的高度为15cm，干燥温度为70℃，物料从存料室到排出的时间为9分钟。胚片的水分控制在≤8.0%。

经过干燥后的红花籽胚片检验合格后进入浸出的工序流程。

二、浸出：

将预处理工艺流程后所得的胚片跟正丁烷混合，胚片的进料量按浸出罐容积的58%加入到浸出罐中，正丁烷按胚片在浸出罐中的位置高出145mm的高度计算，浸出时间为35min，然后进行脱溶、排料，浸出工艺流程后得红花籽毛油。

a、进料：以最快的速度进料，浸出罐的每罐胚片进料量要一致，胚片进料量为浸出罐容积的58%，其措施是根据实际经验确定的位置，进料快结束时，正转和反转一、二圈，交替进行，使胚片在浸出罐内均匀分布，若视孔看不清，则轻微转动搅拌叶，以免搅拌叶挡拉光线。

b、排空：当胚片进料完毕，开始启动排空真空泵，没有异常，则开启排空阀进行抽真空，达到0.5Mpa为止，重新关闭阀门。

c、浸出：从溶剂储存罐向浸出罐注入正丁烷，当进溶剂到规定液位，直到高出胚片料面145mm为止，要打开搅拌正反搅一下，以后每隔10分钟正反搅拌一次，以利于油脂浸出，控制浸出罐正常工作压力为0.4Mpa，罐内温度在43℃，浸出时间为35分钟。

d、过滤：当浸出结束后，开始从该罐向暂存罐抽滤混合油：

浸出毛油167.8kg送入精炼工序，出油率为16.78%，浸出后的粕料入库。

三、精炼：

包括脱胶、脱酸、水洗、脱色和脱臭的工艺流程：

精炼的目的是为了去除油脂中的一些对人体有害的成份和对油脂的贮存，以提高油脂的使用价值，延长贮存期。

a、脱胶的工艺流程为：在浸出工艺流程后所得的红花籽毛油中加入水，加入的水和红花籽毛油的重量比为2:1，水的加入量为,335.6kg，油温加热到45℃，水温在58℃，水加入毛油中搅拌25min，然后静置沉淀5h分离出胶质，得脱胶油。

b、脱酸的工艺流程为：

脱胶油的酸价经检测，以NaOH计，该脱胶油的酸价值为3.1g/kg。加入氢氧化钠的重量为（3.1+0.3）g/kg×红花籽毛油的重量167.8kg=570.52g。然后将该重量的氢氧化钠配制成10%的氢氧化钠溶液。

将脱胶油升温至65℃，然后一边以65转/分钟的转速进行搅拌，一边加入上述配置的氢氧化钠溶液，至油液中的皂粒呈分离状态时，以35转/分钟的转速搅拌并加热升温到70℃，至皂脚发粘并呈持久悬浮状态时，停止加热，保持油液温度在65℃，继续以30转/分钟的转速搅拌使皂粒吸水后比重增大迅速下沉时，静置7小时，去除皂脚。

c、水洗的工艺流程为：经碱炼脱酸的油要加入一定的热水洗涤，洗出油中残留的皂脚。

将经过脱酸工艺后的油搅拌转速控制在25转/分钟,加热升温到75℃停止加热，将预先加热好的高于油温10℃的热水均匀地加入油中，每次水洗用水量为油重量的6%，加水也不要太快或太慢，要均匀地加入，加水后，继续搅拌20分钟，停止搅拌静置沉淀4h，在生产安排允许的条件下，沉淀时间可尽量长些，然后放水，放水时要注意先快后慢，待污水出现时，减慢放水速度，防止将油入出，放水见到油时，停止放水。

d、脱色的工艺流程为：经过水洗工艺流程后的油，酸价控制在1.0（以KOH计）以下，然后进入脱色锅内进行升温加热，当温度上升到68℃时加入活性炭，活性炭的加入量为油重量的6%，然后以65转/分的速度边搅拌边升温，至油温度达110℃停止加热，在保温的情况下脱色30分钟，然后降温至75℃，进行过滤。

e、脱臭的工艺流程为：脱色工艺流程后的油进入脱臭锅后，打开导热油进口阀门进行加热，利用导热油将油温升到150℃，使脱臭锅中油充分翻动继续加热升温，当温度升到210℃时，进行保温经过5小时高温脱臭，即完成脱臭工序，将油冷到30℃，得成品红花籽油135.7kg，收率为13.57%。

实施例3：

一种红花籽油的生产方法，它以1000Kg红花籽为原料，依次经过预处理、浸出、精炼的工艺流程，得红花籽油。

一、预处理：

（1）去除红花籽中的杂质，所述杂质有尘土、石块、金属及其它杂质；

（2）将除去杂质后的红花籽进行破碎，分离出红花仁，将红花仁做成厚度在0.3mm胚片，胚片经干燥后水份控制在≤8.0%。

具体的工艺流程为：红花籽→初清→除铁→去石→破碎→壳仁分离→红花仁→软化→轧胚→干燥。

a、初清：采用风选法，如同我国农村用"风斗"，将辗好的米壳分开的原理，将红花籽置于风斗上，控制一定量红花籽不断往下自由落体，在它的垂直侧南转过一股一定速度的风，比红花籽轻的尘土、杂质等被吹走。

b、除铁：经过除铁装置除去红花籽中的金属杂质；

c、去石：经过比重分级去石机去除红花籽中的石子；

d、破碎：经过胶辊砻谷机破碎红花籽。

e、壳仁分离：经过壳仁分离筛使破碎红花籽壳仁分离，没有破碎的红花籽又回到胶辊砻谷机重新破碎。

f、软化：红花仁经过蒸炒锅蒸炒，温度控制在45℃，使红花仁受热软化。

g、轧胚：轧坯机扎成坯片厚度在0.3mm，胚片质量：厚薄均匀、有韧性、无糊状；

h、干燥：

物料在棚板上的高度为14cm，干燥温度为80℃，物料从存料室到排出的时间为6分钟。胚片的水分控制在≤8.0%。

经过干燥后的红花籽胚片检验合格后进入浸出的工序流程。

二、浸出：

将预处理工艺流程后所得的胚片跟正丁烷混合，胚片的进料量按浸出罐容积的70%加入到浸出罐中，正丁烷按胚片在浸出罐中的位置高出110mm的高度计算，浸出时间为28min，然后进行脱溶、排料，浸出工艺流程后得红花籽毛油。

a、进料：以最快的速度进料，浸出罐的每罐胚片进料量要一致，胚片进料量为浸出罐容积的68%，其措施是根据实际经验确定的位置，进料快结束时，正转和反转一、二圈，交替进行，使胚片在浸出罐内均匀分布，若视孔看不清，则轻微转动搅拌叶，以免搅拌叶挡拉光线。

b、排空：当胚片进料完毕，开始启动排空真空泵，没有异常，则开启排空阀进行抽真空，达到0.8Mpa为止，重新关闭阀门。

c、浸出：从溶剂储存罐向浸出罐注入正丁烷，当进溶剂到规定液位，直到高出胚片料面110mm为止，要打开搅拌正反搅一下，以后每隔10分钟正反搅拌一次，以利于油脂浸出，控制浸出罐正常工作压力为0.4Mpa，罐内温度在40℃，浸出时间为28分钟。

d、过滤：当浸出结束后，开始从该罐向暂存罐抽滤混合油：

浸出毛油167.7kg送入精炼工序，出油率为16.77%，浸出后的粕料入库。

三、精炼：

包括脱胶、脱酸、水洗、脱色和脱臭的工艺流程：

精炼的目的是为了去除油脂中的一些对人体有害的成份和对油脂的贮存，以提高油脂的使用价值，延长贮存期。

a、脱胶的工艺流程为：在浸出工艺流程后所得的红花籽毛油中加入水，加入的水和红花籽毛油的重量比为4:1，水的加入量为670.8kg，油温加热到55℃，水温在60℃，水加入毛油中搅拌30min，然后静置沉淀5h分离出胶质，得脱胶油。

b、脱酸的工艺流程为：

脱胶油的酸价经检测，以NaOH计，该脱胶油的酸价值为3.05g/kg。加入氢氧化钠的重量为（3.05+0.3）g/kg×红花籽毛油的重量167.7kg=561.795g。然后将该重量的氢氧化钠配制成10%的氢氧化钠溶液。

将脱胶油升温至55℃，然后一边以55转/分钟的转速进行搅拌，一边加入上述配置的氢氧化钠溶液，至油液中的皂粒呈分离状态时，以25转/分钟的转速搅拌并加热升温到65℃，至皂脚发粘并呈持久悬浮状态时，停止加热，保持油液温度在65℃，继续以35转/分钟的转速搅拌使皂粒吸水后比重增大迅速下沉时，静置9小时，去除皂脚。

c、水洗的工艺流程为：经碱炼脱酸的油要加入一定的热水洗涤，洗出油中残留的皂脚。

将经过脱酸工艺后的油搅拌转速控制在30转/分钟,加热升温到70℃停止加热，将预先加热好的高于油温6℃的热水均匀地加入油中，每次水洗用水量为油重量的9%，加水也不要太快或太慢，要均匀地加入，加水后，继续搅拌20分钟，停止搅拌静置沉淀3h，在生产安排允许的条件下，沉淀时间可尽量长些，然后放水，放水时要注意先快后慢，待污水出现时，减慢放水速度，防止将油入出，放水见到油时，停止放水。

d、脱色的工艺流程为：经过水洗工艺流程后的油，酸价控制在1.0（以KOH计）以下，然后进入脱色锅内进行升温加热，当温度上升到83℃时加入活性炭，活性炭的加入量为油重量的6%，然后以65转/分的速度边搅拌边升温，至油温度达110℃停止加热，在保温的情况下脱色30分钟，然后降温至75℃，进行过滤。

e、脱臭的工艺流程为：脱色工艺流程后的油进入脱臭锅后，打开导热油进口阀门进行加热，利用导热油将油温升到148℃，使脱臭锅中油充分翻动继续加热升温，当温度升到240℃时，进行保温经过3小时高温脱臭，即完成脱臭工序，将油冷到20℃，得成品红花籽油136.5kg，收率为13.65%。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种红花籽油的生产方法，其特征在于：它以红花籽为原料，依次经过预处理、浸出、精炼的工艺流程，得红花籽成品油；

所述精炼的工艺流程包括脱胶、脱酸、水洗、脱色和脱臭的工艺流程；

所述脱胶的工艺流程为：在浸出工艺流程后所得的红花籽毛油中加入水，加入的水和红花籽毛油的重量比为2-4:1，油温加热到45-55℃，水温在55-60℃，水加入毛油中搅拌15-30分钟，然后静置沉淀5-7小时分离出胶质，得脱胶油；

所述脱酸的工艺流程为：将脱胶油升温至55-65℃，然后一边以55-65转/分钟的转速进行搅拌，一边加入氢氧化钠溶液，至油液中的皂粒呈分离状态时，以25-35转/分钟的转速搅拌并加热升温到65-75℃，至皂脚发粘并呈持久悬浮状态时，停止加热，保持油液温度在65-75℃，继续以25-35转/分钟的转速搅拌使皂粒吸水后比重增大迅速下沉时，静置7-9小时，去除皂脚；

所述水洗的工艺流程为：将经过脱酸工艺后的油搅拌转速控制在15-30转/分钟，加热升温到70-75℃停止加热，将预先加热好的高于油温5-10℃的热水均匀地加入油中，每次水洗用水量为油重量的5％-10％，加水后，继续搅拌15-20分钟，停止搅拌静置沉淀3-4小时，然后将水放出；

所述脱色的工艺流程为：经过水洗工艺流程后的油，以KOH计，酸价控制在1.0以下，然后进入脱色锅内进行升温加热，当温度上升到65-85℃时加入活性炭，活性炭的加入量为油重量的2-6％，然后以55-65转/分钟的速度边搅拌边升温，至油温度达105-110℃停止加热，在保温的情况下脱色操作20-30分钟，然后降温至70-75℃，进行过滤；

所述脱臭的工艺流程为：脱色工艺流程后的油进入脱臭锅后，将油温升到145-150℃，使脱臭锅中油充分翻动继续加热升温，当温度升到210-240℃时进行保温，经过3-5小时脱臭，即完成脱臭工序，将油冷到20-30℃，得成品红花籽油；

所述浸出的工艺流程为：将预处理工艺流程后所得的胚片跟正丁烷混合，胚片的进料量按浸出罐容积的55-70％加入到浸出罐中，正丁烷按胚片在浸出罐中的位置高出100-150mm的高度计算，浸出温度为≤50℃，浸出时间为25-35分钟，然后进行脱溶、排料，浸出工艺流程后得红花籽毛油。

2.根据权利要求1所述的一种红花籽油的生产方法，其特征在于：所述预处理的工艺流程为：

(1)去除红花籽中的杂质，

(2)将除去杂质后的红花籽进行破碎，分离出红花仁，将红花仁做成厚度在0.1-0.5mm胚片，胚片经干燥后水份控制在≤8.0％。