CN103402690A - 滑动构件的制造方法 - Google Patents

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石崎义公
渡边健一
正桥直哉
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Takako Industries Inc
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Abstract

本发明提供一种具有滑动部的滑动构件的制造方法，该制造方法利用由放电等离子烧结法所进行的加热加压来固相接合作为滑动构件的主体部发挥功能的铁系金属的块材和作为滑动部发挥功能的Cu合金的块材，从而制造滑动构件。

Description

滑动构件的制造方法
技术领域
本发明涉及一种具有滑动部的滑动构件的制造方法。
背景技术
迄今为止，公知有为了提高滑动部的滑动性而在滑动部使用铜合金的滑动构件。
在JP2005-257035A中公开有如下技术：在钢制构件的表面上镀有铜基底层，铅青铜合金粉末借助该镀层烧结于钢制构件。如根据铁和铜的二元相图所得知的那样，铜在铁中的固溶度为1.9at%，铁在铜中的固溶度为4.6at%，铁和铜几乎不相互固溶。因此，为了使钢制构件与铜合金牢固地接合，通常如专利文献1那样地将镀层用作粘合剂。
发明内容
但是，在借助镀层接合钢制构件与铜合金的情况下，需要在钢制构件的表面实施镀层的工序，因此导致制造成本增加。
本发明就是鉴于上述问题点而做成的，其目的在于，以较高的接合强度简单地接合铁系金属与作为滑动部的Cu合金。
采用本发明的一个技术方案，提供一种具有滑动部的滑动构件的制造方法，其中，利用由放电等离子烧结法所进行的加热加压来固相接合作为上述滑动构件的主体部发挥功能的铁系金属的块材和作为上述滑动部发挥功能的Cu合金的块材，从而制造滑动构件。
以下，参照附图详细地说明本发明的实施方式和优点。
附图说明
图1是应用本发明的实施方式的滑靴的活塞泵的剖视图。
图2是以时间序列表示本发明的实施方式的滑靴的制造方法的图。
图3是放电等离子烧结装置的示意图。
图4是表示接合块材30与块材31的热处理条件和加压条件的图。
图5A是第1实施方式的块材30与块材31的接合界面的扫描电子显微镜照片。
图5B是第1实施方式的块材30与块材31的接合界面的扫描电子显微镜照片，是由EDX分析所获得的FeLα的映像。
图5C是第1实施方式的块材30与块材31的接合界面的扫描电子显微镜照片，是由EDX分析所获得的CuLα的映像。
图6A是第1实施方式的块材30与块材31的接合界面的扫描电子显微镜照片，是由EDX分析所获得的SiKα的映像。
图6B是第1实施方式的块材30与块材31的接合界面的扫描电子显微镜照片，是由EDX分析所获得的AlKα的映像。
图7A是第2实施方式的块材30与块材31的接合界面的扫描电子显微镜照片。
图7B是第2实施方式的块材30与块材31的接合界面的扫描电子显微镜照片，是由EDX分析所获得的FeLα的映像。
图7C是第2实施方式的块材30与块材31的接合界面的扫描电子显微镜照片，是由EDX分析所获得的CuLα的映像。
具体实施方式
参照附图说明本发明的实施方式。
(第1实施方式)
以下，针对滑动构件为斜板型活塞泵的滑靴(日文：シュー)的情况进行说明。首先，参照图1说明活塞泵100。
活塞泵100搭载于例如液压挖掘机、液压起重机等建筑机械中，用于向作为致动器的液压缸、液压马达供给工作流体(工作油)。
活塞泵100包括：驱动轴1，其用于传递发动机的动力；以及缸体2，其伴随着驱动轴1的旋转而旋转。
缸体2上与驱动轴1平行地开口而形成有多个缸孔3。活塞5以相对于缸孔3往复运动自由的方式被插入到缸孔3内，活塞5在缸孔3内划分出容积室4。
滑靴10借助球状的球面座11以相对于活塞5的顶端转动自由的方式连结于活塞5的顶端。滑靴10具有与球面座11形成为一体的平板部12。平板部12与固定于壳体21的斜板20面接触。伴随着缸体2的旋转，各滑靴10的平板部12与斜板20滑动地接触，各活塞5以与斜板20的偏转角度相对应的行程量进行往复运动。各容积室4的容积因各活塞5的往复运动而增大、减小。
壳体22安装有与缸体2的基端面滑动地接触的阀板23。在阀板23上形成有未图示的吸入口和排出口。伴随着缸体2的旋转，工作油通过吸入口被引导至容积室4内，被引导至容积室4内的工作油通过排出口被排出。这样，活塞泵100通过伴随着缸体2的旋转所进行的活塞5的往复运动而连续地进行工作油的吸入及排出。
在活塞泵100的运转过程中，连结于活塞5的顶端的滑靴10与斜板20滑动地接触。因而，为了顺畅地进行活塞5的往复运动而稳定地进行工作油的吸入及排出，需要降低滑靴10的平板部12与斜板20之间的摩擦力。另外，若活塞泵100的排出压力变大，则滑靴10的平板部12被较强地按压于斜板20，因此会导致平板部12与斜板20间的摩擦力变大。因而，为了使活塞泵100高压化，需要提高平板部12的滑动性。因此，在平板部12的与斜板20滑动地接触的面上设有由滑动性优异的Cu合金形成的滑动部14。这样，滑靴10由主体部13和滑动部14构成，该主体部13由球面座11和平板部12构成，该滑动部14与斜板20滑动地接触。
接着，参照图2～图6说明滑靴10的制造方法。
如图2所示，在滑靴10的制造中，使用了作为主体部13发挥功能的铁系金属的块材30和作为滑动部14发挥功能的Cu合金的块材31。块材30和块材31是直径与滑靴10的直径相同的圆柱构件。作为块材30的铁系金属，可以使用Cr-Mo钢的SCM435(JIS)。作为块材31的Cu合金，可以使用Cu-Zn系合金。Cu合金指的是以铜为主要成分的合金。Cu-Zn系合金指的是以铜为主要成分且含有锌的合金，具体地说，为了抑制脆性的CuZn相的形成，优选锌为35重量%以下。表1示出块材30(SCM435)和块材31(Cu-Zn系合金)的组成。
[表1]
Figure BDA0000374771670000051
在第1工序中，将块材30裁切为所期望的厚度。具体地说，将块材30裁切为相当于主体部13的轴向长度的尺寸。另外，也将块材31裁切为所期望的厚度。具体地说，将块材31裁切为相当于滑动部14的厚度的尺寸。
在第2工序中，利用由放电等离子烧结法(SPS(Spark Plasma Sintering)法)所进行的加热加压来接合在第1工序中被裁切为所期望的厚度的块材30与块材31彼此的端面。放电等离子烧结法是利用以低电压对被接合体的间隙施加脉冲状的大电流而瞬间产生的放电等离子来促进热量和电场扩散的烧结法。
参照图3说明进行第2工序的放电等离子烧结法的放电等离子烧结装置40。放电等离子烧结装置40包括：高强度WC制的圆筒状的夹具48，其用于收纳被接合构件；上部冲头41a和下部冲头41b，其用于夹持被接合构件而将其保持在夹具48内；上部电极42a，其以与上部冲头41a相抵接的方式配置，用于对被接合构件施加电流；下部电极42b，其以与下部冲头41b相抵接的方式配置，用于对被接合构件施加电流；电源43，其连接于上部电极42a和下部电极42b；加压机构44，其用于通过上部电极42a按压上部冲头41a并通过下部电极42b按压下部冲头41b而对被接合构件施加加压力；以及控制装置45，其用于控制电源43和加压机构44。
夹具48配置在真空室46内，用于在真空环境内进行被接合构件的接合。在夹具48的胴部形成有贯通内外周面的贯通孔，向该贯通孔插入有热电偶47。由于热电偶47的顶端配置在被接合构件的接合面附近，因此能够测量被接合构件的接合面的温度。由热电偶47所测量的测量结果被发送至控制装置45，控制装置45基于该测量结果控制电源43，使得被接合构件的接合面的温度、升温速度达到预先确定的设定值。
具体地说明作为被接合构件的块材30与块材31的接合方法。块材30和块材31被收纳在夹具48的中空部内，并被上部冲头41a和下部冲头41b夹持。由此，块材30和块材31以彼此的端面相接触而层叠的状态被收纳在夹具48内。然后，通过电源43对块材30和块材31施加电流，以预定的升温速度升温至预定的温度。在此，预定的温度、即接合温度被设定在块材30(SCM435)和块材31(Cu-Zn系合金)彼此的熔点以下。在到达预定的温度之后，利用加压机构44通过上部冲头41a和下部冲头41b对块材30和块材31施加预定的加压力，并将该状态保持一定时间。由此，块材30和块材31以彼此的端面相密合的状态被加热加压，通过在彼此的接合界面处产生放电等离子而引发固相反应，从而被接合在一起。另外，块材30和块材31因受到加压而产生压缩变形，厚度减少5%左右。
通常，得知有铁和铜在由热压法等所进行的通常的扩散接合中不会产生相互扩散，从而难以使两者直接接合。也得知其理由在于，如根据铁和铜的二元合金状态图所得知的那样，FCC结构的铜在BCC结构的铁中的固溶度最大为1.9at%(850℃)，铁在铜中的固溶度最大为4.6at%(1096℃)，铁和铜彼此无法形成连续固溶体。另外，根据报告，铁中的铜的扩散常数为D0＝3.76×10-12(m2/s)，Q＝181(kJ/mol)，铜中的铁的扩散常数为D0＝1.00×10-5(m2/s)，Q＝197(kJ/mol)，从而在通常的扩散接合中无法期待铁和铜的相互扩散。但是，如上所述，通过一边对块材30和块材31施加加压力，一边在接合界面处产生放电等离子而引发固相反应，能够使两者直接接合。其理由考虑为，由于施加放电等离子能够使大容量的能量集中在局部，因此能够使能量集中于块材30和块材31的接合界面，从而促进了两者间的原子的相互扩散。另外，由于对于块材30和块材31的放电等离子烧结来说，接合界面仅为两者的端面，因此与利用放电等离子烧结来接合粉末彼此的情况相比，接合面积为极小的5000分之1左右。由此，考虑有在块材30和块材31的放电等离子烧结中，每单位接合面积上的因施加放电等离子而形成的能量较大，从而能够使两者直接接合。
接着，参照图4说明接合块材30和块材31的热处理条件及加压条件。图4中，实线表示温度，虚线表示压力。热处理方法如下：以2分钟升温至600℃，以1分钟从600℃升温至730℃，以1分钟从730℃升温至接合温度的750℃，并将750℃保持3分钟，之后进行自然冷却。另一方面，在升温的同时开始加压并保持20MPa的压力，在自然冷却的同时解除加压。接合所需的时间总计为7分钟，接合在短时间内完成。通过利用放电等离子烧结法进行接合，与热压法等以往的接合方法相比，能够在短时间内完成接合。
接着，图5A～图5C表示利用图4所示的热处理条件及加压条件进行了接合的块材30和块材31的接合界面的扫描电子显微镜照片。图5A是二次电子像，图5B是由EDX分析所获得的FeLα的映像，图5C是由EDX分析所获得的CuLα的映像。在图5A～图5C中，照片上侧是SCM435，照片下侧是Cu-Zn系合金。如根据图5A所得知的那样，能够确认SCM435向Cu-Zn系合金侧扩散，SCM435与Cu-Zn系合金夹着接合初期界面而形成呈串状交错的柱状组织。可以将该柱状组织称为表示SCM435与Cu-Zn系合金的固相扩散接合的标志。另外，如根据图5B和图5C所得知的那样，能够确认原子的相互扩散是以夹着接合界面的方式相互引发的。
如上所述，Fe和Cu在物理方面难以引发相互扩散，但是通过在SCM435与Cu-Zn系合金的固相接合界面处供给由放电等离子烧结法所产生的极大的电能而促进原子的扩散，其结果，能够借助柱状组织固相接合Fe和Cu。实际使用的Cu-Zn系合金是以往所使用的合金，其由于含有20～40重量%的Zn且兼具加工性和强度而被作为结构用材料，并被称为黄铜。Cu的熔点为1085℃，但是随着Zn量的增加而连续下降，在包晶组成的36.8重量%为Zn的合金中，熔点形成为902℃。该变化与Cu和熔点419℃的Zn的包晶反应组成大范围地形成FCC固溶体有关，通过添加Zn而使Cu合金中的构成元素的扩散加速。即，作为使由放电等离子烧结法所进行的固相接合成为可能的原因，首先，列举有作为Cu合金而选择了扩散性优异的Cu-Zn系合金这一点。
另外，着眼于SCM435和Cu-Zn系合金的构成元素与供该构成元素扩散的对象合金的主要元素即Fe或Cu间的亲和性，基于平衡状态图探讨SCM435和Cu-Zn系合金的构成元素是否在两合金间形成浓度梯度。其结果，SCM435和Cu-Zn系合金的两合金的构成元素即Si在Cu中的固溶度极限在552℃下为9.95at%，与此相对，Si在Fe中的固溶度极限在1200℃下为29.8at%。因而，能够期待Si从Cu-Zn系合金向SCM435扩散，存在有形成浓度梯度的可能性。同样地，Cu-Zn系合金的构成元素即Al在Fe中的固溶度极限在共晶温度的1102℃下为55.0at%，与此相对，Al在Cu中的固溶度极限在567℃下为19.7at%。因而，能够期待Al从Cu-Zn系合金向SCM435扩散，存在有形成浓度梯度的可能性。
图6A和图6B表示块材30与块材31的接合界面的扫描电子显微镜照片。图6A是由EDX分析所获得的SiKα的映像，图6B是由EDX分析所获得的AlKα的映像。在图6A和图6B中，照片上侧是SCM435，照片下侧是Cu-Zn系合金。根据图6A可明确Si表示出较强的浓度梯度。另外，根据图6B可明确Al表示出不及Si的浓度梯度。综上所述，考虑有因Cu-Zn系合金含有Si和Al，从而促进了Fe原子的向Cu-Zn系合金侧的扩散。即，考虑有作为Cu-Zn系合金，含有Al和Si中的至少一者能够促进柱状组织的形成。
接着，说明块材30和块材31的接合强度。接合强度是通过如下剥离试验来进行评价的：通过将接合后的块材30和块材31彼此向相反的方向拉伸而测量剥离时的剥离强度。表2表示剥离试验结果，表3表示比较材料的剥离试验结果。比较材料是通过以往的制造方法所获得的材料，是通过在镀覆于低碳钢的铜基底层上烧结Cu合金粉末而接合低碳钢与Cu合金而成的材料。表4表示比较材料的低碳钢与Cu合金粉末的组成。如根据表2和表3所得知的那样，块材30与块材31的接合强度比比较材料大。这样，通过利用放电等离子烧结法进行SCM435与Cu-Zn系合金的接合，能够将两者直接接合，并且能够借助柱状组织来进行接合，因此与借助镀层来进行接合的以往的制造方法相比能够获得较高的接合强度。
[表2]
块材30(SCM435)和块材31(Cu-Zn系合金)的剥离试验结果
试样编号 负载(N) 强度(MPa)
1 981.4 432以上
[表3]
比较材料的剥离试验结果
试样编号 负载(N) 强度(MPa)
1 453.6 200
2 633.7 279
3 655.9 289
[表4]
Figure BDA0000374771670000111
如上所述，在图2所示的第2工序中，通过牢固地接合块材30与块材31，能够获得作为滑靴10的基础的原材料32。
如图2所示，在第3工序中，原材料32被加工为所期望的形状。具体地说，原材料32中的块材30的部分被切削为球面座11和平板部12的形状。另外，通过在块材31的部分的端面切削出圆形的槽31a而使块材31的部分形成为滑动部14。最后，切削出沿轴向贯通球面座11、平板部12以及滑动部14的贯通孔(未图示)。该贯通孔用于将活塞5的内部的工作油引导至槽31a而降低滑动部14与斜板20的表面压力。另外，槽31a并不是必须的结构，也可以将其省略。
这样，因加工原材料32而被浪费的主要是用于切削球面座11与平板部12的形状的SCM435，而与SCM435相比价格较高的Cu-Zn系合金则几乎不会被浪费。在此，假设是在以Cu-Zn系合金制造滑靴10整体的情况下，当将原材料32切削成球面座11与平板部12的形状时，Cu-Zn系合金被大量地浪费。但是，在本实施方式中，由于仅以Cu-Zn系合金制造与斜板20滑动地接触的滑动部14，因此能够降低Cu-Zn系合金的废弃量，能够降低制造成本。
在第4工序中，对在第3工序中加工了的原材料32实施氮化处理。具体地说，实施气体软氮化处理。气体软氮化处理如下：通过在以一氧化碳(CO)为主要成分的渗碳性气体(RX气体)和氨气(NH3气体)的混合气体气氛中以570℃的温度对上述原材料32加热并保持2.5小时，从而使SCM435制的球面座11和平板部12的表面氮化。由此，提高了球面座11和平板部12的表面的耐磨耗性、耐疲劳性以及抗咬性等。利用以上的第1工序～第4工序完成滑靴10的制造。
采用以上所示的第1实施方式，获得以下所示的效果。
通过采用由放电等离子烧结法所进行的加热加压，能够在不借助镀层等粘合剂的情况下使SCM435与Cu-Zn系合金直接固相接合。由此，能够利用SCM435构成以相对于活塞5的顶端转动自由的方式连结于活塞5的顶端并具有强度的主体部13，并且能够以Cu-Zn系合金构成与斜板20滑动地接触并具有滑动性的滑动部14，能够获得组合了SCM435与Cu-Zn系合金的各自的优点的高性能的双金属滑靴10。
另外，通过利用放电等离子烧结法来进行SCM435的块材30与Cu－Zn系合金的块材31的固相接合，能够借助柱状组织来接合两者，因此能够获得较高的接合强度。
如上所述，通过采用由放电等离子烧结法所进行的加热加压，能够以较高的接合强度简单地接合SCM435的块材30与Cu-Zn系合金的块材31。
(第2实施方式)
在以下的第2实施方式的说明中，以与上述第1实施方式不同的点为中心进行说明，对于与上述第1实施方式相同的结构标注相同的附图标记，省略说明。
在上述第1实施方式中，说明了块材31的Cu合金是Cu-Zn系合金的情况。但是，本发明的Cu合金并不局限于Cu-Zn系合金。因此，在本第2实施方式中，说明块材31的Cu合金是Cu-Ni系合金的情况。Cu-Ni系合金指的是以铜为主要成分并含有镍的合金。但是，考虑到若大量地含有镍，则固溶固化过大，且镍价格较高，因此优选镍的含有量为10重量%以上且30重量%以下。表5表示块材31(Cu-Ni系合金)的组成。Sn是以提高滑动部14的耐摩擦性为目的而添加的成分。块材30(SCM435)的组成如表1所示。滑靴10的制造方法与图2所示的工序相同。
[表5]
块材31(Cu-Ni系合金)的组成(重量%)
Ni Cu Sn
Cu-Ni系合金 14.0 71.9 14.1
图7A～图7C表示利用图4所示的热处理条件及加压条件进行了接合的块材30与块材31的接合界面的扫描电子显微镜照片。图7A是二次电子像，图7B是由EDX分析所获得的FeLα的映像，图7C是由EDX分析所获得的CuLα的映像。在图7A～图7C中，照片上侧是SCM435，照片下侧是Cu-Ni系合金。即使是在SCM435的块材30与Cu-Ni系合金的块材31的组合中，也能够通过一边施加加压力一边通过在接合界面产生放电等离子而引发固相反应来使两者直接接合。但是，如根据图7所得知的那样，无法确认在接合界面形成有柱状组织。其理由考虑为，Cu中的Ni的扩散常数比Zn小，即使施加有由施加放电等离子所形成的大能量，也难以产生扩散。
接着，说明块材30与块材31的接合强度。接合强度是通过如下剥离试验来进行评价的：通过将接合后的块材30和块材31彼此向相反的方向拉伸而测量剥离时的剥离强度。表6表示剥离试验结果。如根据表6所得知的那样，块材30与块材31的接合强度与表3所示的比较材料的接合强度相同。这样，通过利用放电等离子烧结法进行SCM435与Cu-Ni系合金的接合，虽然不是借助柱状组织的接合，但是能够获得与以往的制造方法相同的较高的接合强度。
[表6]
块材30(SCM435)和块材31(Cu-Ni系合金)的剥离试验结果
试样编号 负载(N) 强度(MPa)
1 840.1 370
2 535.2 236
如以上的第2实施方式所示，通过采用由放电等离子烧结法所进行的加热加压，也可以在不借助镀层等粘合剂的情况下使SCM435与Cu-Ni系合金直接固相接合。
如以上的第1实施方式和第2实施方式所示，通过采用由放电等离子烧结法所进行的加热加压，能够以较高的接合强度简单地接合铁系金属的块材与Cu合金的块材。
本发明并不限定于上述的实施方式，应当明确的是本发明能够在该技术思想的范围内进行各种变更。
例如，在上述实施方式中，说明了斜板型活塞泵的滑靴10的制造方法，但是当然也能够应用于斜板型活塞马达的滑靴的制造方法中。
另外，在上述实施方式中，说明了滑靴10借助球状的球面座11以相对于活塞5的顶端转动自由的方式连结于活塞5的顶端的结构。但是，也可以取代上述结构而构成为在活塞5的顶端设置球状部，并且在滑靴10的主体部13设置凹状的球面座，滑靴10借助凹状的球面座以相对于活塞5的顶端的球状部转动自由的方式连结于活塞5的顶端的球状部。
另外，在上述实施方式中，说明了本发明的滑动构件是斜板型活塞泵马达的滑靴10的情况。但是，滑动构件并不局限于此，其也可以是支承轴的滑动轴承。在该情况下，只要与轴滑动地接触的滑动部由Cu合金构成，除此以外的主体部由铁系金属构成即可。
本申请以2011年3月2日向日本专利局提出的日本特愿2011-045554为基础主张优先权，该申请的全部内容利用参照编入本说明书中。
产业上的可利用性
利用本发明的制造方法制造而成的滑动构件能够应用于活塞泵马达的滑靴中。

Claims (4)

1.一种滑动构件的制造方法，该滑动构件具有滑动部，其中，
利用由放电等离子烧结法所进行的加热加压来固相接合作为所述滑动构件的主体部发挥功能的铁系金属的块材和作为所述滑动部发挥功能的Cu合金的块材，从而制造滑动构件。
2.根据权利要求1所述的滑动构件的制造方法，其中，
所述Cu合金是Cu-Zn系合金，
所述铁系金属的块材与所述Cu合金的块材借助柱状组织相互接合。
3.根据权利要求2所述的滑动构件的制造方法，其中，
所述Cu合金含有Al和Si中的至少一者。
4.根据权利要求1所述的滑动构件的制造方法，其中，
所述滑动构件是活塞泵马达的、以相对于活塞的顶端转动自由的方式连结于活塞的顶端并且与斜板滑动地接触的滑靴，
所述铁系金属作为以相对于所述活塞的顶端转动自由的方式连结于所述活塞的顶端的主体部发挥功能，
所述Cu合金作为与所述斜板滑动地接触的滑动部发挥功能。
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