CN103396272A

CN103396272A - 报废乳化炸药在岩石粉状乳化炸药中的循环利用方法

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Publication number: CN103396272A
Application number: CN2013103244253A
Authority: CN
Inventors: 张玉健; 万炳泉; 孙玉红; 唐帮义; 艾家圆
Original assignee: SICHUAN YAHUA INDUSTRIAL GROUP Co Ltd
Current assignee: SICHUAN YAHUA INDUSTRIAL GROUP Co Ltd
Priority date: 2013-07-30
Filing date: 2013-07-30
Publication date: 2013-11-20

Abstract

报废乳化炸药在岩石粉状乳化炸药中的循环利用方法，是将报废乳化炸药预处理形成混合液后，按特定比例与岩石粉状乳化炸药水相、油相混合，经负压真空干燥制得岩石粉状乳化炸药。其中报废乳化炸药预处理混合液占制得的岩石粉状乳化炸药产品质量百分比为1.0～5.0％，所加入的岩石粉状乳化炸药水相占比为92.0～95.0％，岩石粉状乳化炸药油相占比为3.0～6.0％。本发明与现有的其它报废乳化炸药处理技术的优势在于，生产工艺技术简单，产品质量稳定可靠，经济环保，避免了报废乳化炸药销毁造成的原材料浪费和环境污染问题。

Description

报废乳化炸药在岩石粉状乳化炸药中的循环利用方法

技术领域

本发明涉及一种应用于岩石粉状乳化炸药中的对报废乳化炸药进行循环利用的处理方法。

背景技术

目前报废乳化炸药的处理方式主要有以下几种。

（1）在线添加处理。主要针对成乳质量较好的乳胶基质或成品药体的处理。对一级或二级乳化中低温敏化生产线，大多采用人工从敏化机入料口处直接少量多次添加；高温敏化生产线则从混合器前乳胶基质料斗处少量多次添加。这种方式最为简单易行，大多乳化炸药生产厂家采用这种方式处理报废乳化炸药。但一方面，报废乳化炸药中转环节较多，易带入杂质，给生产带来安全隐患；另一方面，由于是人工加料，加料速度及加入量偏差大，且报废乳化炸药的质量状况千差万别，加入报废乳化炸药后反而可能引起产品质量波动，存在质量隐患。

（2）销毁处理。主要针对质量状况较差的乳胶基质，开、停机产生的废料或失效过期的乳化炸药成品（包括有破乳、析晶、发硬等现象的产品）。一般采用焚烧销毁的方式，这种处理方式对周边环境要求高，需具备销毁场等条件，对环境影响较大，在目前国家建设生态环境、和谐社会的大背景下实施越来越难。另外还有少量采用化学分解的方式，破坏其特殊的油包水（W/0）型微观结构，使油、水两相分离后，分别加以利用或销毁，但这种方式由于乳胶体的特殊性质，分离困难、分离成本高且后续处理存在问题。

发明内容

本发明为克服上述现有处理报废乳化炸药技术存在的缺陷，而提供的一种循环利用报废乳化炸药制备岩石粉状乳化炸药的方法。

本发明是将报废乳化炸药预处理形成混合液后，按特定比例与岩石粉状乳化炸药的水相、油相动态混合，经负压真空干燥形成岩石粉状乳化炸药。其中报废乳化炸药预处理混合液占制得的岩石粉状乳化炸药产品质量百分比为1.0～5.0％，岩石粉状乳化炸药水相的占比为92.0～95.0％，岩石粉状乳化炸药油相的占比为3.0～6.0％。

报废乳化炸药预处理混合液的原料组成和质量百分配比为：报废乳化炸药70～80％，炸药专用复合蜡10～25％，高分子表面活性剂2～5％，水3～5％。

岩石粉状乳化炸药用水相的原料组成和质量百分配比为：硝酸铵92.5～94.5％，硝酸钠0～0.2％，分散剂0.01～0.03％，水5.5～7.5％。

岩石粉状乳化炸药用油相的原料组成和质量百分配比为：固态复合油相（含膨化剂）40～60％，液态复合油相40～60％。

利用上述原材料处理报废乳化炸药的方法如下。

(1)岩石粉状乳化炸药用水相的制备

岩石粉状乳化炸药用水相的原料组成及质量百分比为硝酸铵92.5～94.5％，硝酸钠0～0.2％，水5.5～7.5％，分散剂0.01～0.03％，将原料按质量百分比溶化混合均匀，控制温度在118～125℃。

(2)岩石粉状乳化炸药用油相制备

将岩石粉状乳化炸药油相质量百分比为40～60％的固态复合油相（含膨化剂）熔化完后，加入到占比为40～60％的液态复合油相中，并混合均匀，控制温度在85～90℃。

(3)报废乳化炸药的预处理

a）以报废乳化炸药预处理混合液质量百分比计，将占比10～25％的炸药专用复合蜡投入到熔化罐中，熔化后加入2～5％的高分子表面活性剂，加热搅拌升温并控制在95℃～120℃之间；

b）将占比为70～80％的报废乳化炸药，分小块加入到上述熔化罐内，加料过程中再加入3～5％的水；

c）将上述物料加完后控制温度在100～120℃，持续搅拌10min以上，混合均匀后待用。观察经预处理后的报废乳化炸药混合液清澈透明、黏度低、流动性好，易于输送及过滤处理。取样置于烧杯中保温静置观察，24h无分层、析晶现象，反复进行冷却；加热搅拌后仍无分层、析晶等现象。

(4)报废乳化炸药预处理混合液与岩石粉状乳化炸药用水、油相混合

以制得岩石粉状乳化炸药产品质量计，将占比1.0～5.0％的报废乳化炸药预处理混合液与92.0～95.0％的水相、3.0～6.0％的油相通过泵送同时进入动态混合器进行混合，混合后出料温度控制在115～130℃。

(5)负压真空干燥成粉

将上述经动态混合器混合的物料送入制粉罐，经负压真空，真空度应控制在-78kpa以上，干燥并经钢带冷却机冷却至规定温度即制得岩石粉状乳化炸药。

本发明与现有的其它对报废乳化炸药的处理方法相比，生产工艺技术简单，处理量大且降低了劳动强度，提高效率，生产过程安全，对岩石粉状乳化炸药产品的质量无影响，性能稳定可靠。采用本发明处理报废乳化炸药，不但适用性广，既能在线处理不合格的乳胶基质，又能处理质量不合格成品，而且经济环保，避免了报废乳化炸药销毁造成的资源浪费和环境污染问题。下表是加入质量百分比为2.5％的报废乳化炸药预处理混合液制得岩石粉状乳化炸药产品性能的检测结果：

具体实施方式

下面结合具体实施步骤详细说明本发明报废乳化炸药在岩石粉状乳化炸药中的循环利用方法的技术方案。

(1)岩石粉状乳化炸药用水相的制备

以岩石粉状乳化炸药用水相总质量百分比计，称取占比为92.5～94.5％的硝酸铵，占比为0～0.2％的硝酸钠，占比为5.5～7.5％的水，占比为0.01～0.03％的分散剂，将上述称量好的原料溶化并混合均匀，加热控制温度在118～125℃备用。

(2)岩石粉状乳化炸药用油相制备

以岩石粉状乳化炸药用油相总质量百分比计，将占比为40～60％的固态复合油相（含膨化剂）熔化完后，再加入到占比为40～60％的液态复合油相中，并混合均匀，加热控制温度在85～90℃备用。

(3)报废乳化炸药的预处理

b）将占比为70～80％的报废乳化炸药，分小块加入到步骤a)所述熔化罐内，加料过程中再加入3～5％的水；

c）将步骤b）中物料加完后控制温度在100～120℃，持续搅拌10min以上，混合均匀后待用；

d）观察预处理后的报废乳化炸药混合液应清澈透明、黏度低、流动性好，易于输送及过滤处理。取样置于烧杯中保温静置观察，24h无分层、析晶现象，反复进行冷却；加热搅拌后仍无分层、析晶等现象。

以制得岩石粉状乳化炸药产品质量计，将占比1.0～5.0％的步骤（1）的报废乳化炸药预处理混合液与占比92.0～95.0％的步骤（2）的水相、占比3.0～6.0％的步骤（3）的油相，通过泵送同时进入动态混合器进行混合，混合后出料温度控制在115～130℃。

(5)负压真空干燥成粉

将步骤（4）中经动态混合器混合的物料送入制粉罐，经负压真空干燥制粉，制粉罐真空度应控制在-78kpa以上，制得粉体经钢带冷却机冷却至规定温度即制得岩石粉状乳化炸药。

实施例1

(1)岩石粉状乳化炸药用水相的制备

称取硝酸铵86.29kg，硝酸钠0.19kg，溶于6.51kg的水中，再向溶液中加入0.019kg亚甲基双萘磺酸钠分散剂，搅拌溶解并加热控制温度在118～125℃备用。

(2)岩石粉状乳化炸药用油相制备

称取2.5kg固态复合油相（含膨化剂），将其熔化完后，再加入到2.5kg的液态复合油相中，并混合均匀，加热控制温度在85～90℃备用。

(3)报废乳化炸药的预处理

a）称取0.34kg炸药专用复合蜡投入到熔化罐中，熔化后再加入0.06kg的聚异丁烯洐生物类高分子表面活性剂，加热搅拌升温并控制在95℃～120℃之间；

b）称取1.5kg报废乳化炸药，分小块加入到上述熔化罐内，加料过程中再加入0.1kg的水；

c）将上述物料加完后控制温度在100～120℃，持续搅拌10min以上，混合均匀后待用。

将上述已制备好的报废乳化炸药预处理混合液、岩石粉状乳化炸药水相、油相同时能过泵送进入动态混合器进行混合，混合后出料温度控制在115～130℃。

(5)负压真空干燥成粉

将上述经动态混合器混合的物料送入制粉罐，经负压真空干燥制粉，制粉罐真空度应控制在-78kpa以上，制得粉体经钢带冷却机冷却至规定温度即制得岩石粉状乳化炸药。

实施例2

(1)岩石粉状乳化炸药用水相的制备

称取硝酸铵88.63kg，硝酸钠0.094kg，溶于5.26kg的水中，再向溶液中加入0.0094kg亚甲基双萘磺酸钠分散剂，搅拌溶解并加热控制温度在118～125℃备用。

(2)岩石粉状乳化炸药用油相制备

称取1.8kg固态复合油相（含膨化剂），将其熔化完后，再加入到1.2kg的液态复合油相中，并混合均匀，加热控制温度在85～90℃备用。

(3)报废乳化炸药的预处理

a）称取0.66kg炸药专用复合蜡投入到熔化罐中，熔化后再加入0.12kg的聚异丁烯洐生物类高分子表面活性剂，加热搅拌升温并控制在95℃～120℃之间；

b）称取2.1kg报废乳化炸药，分小块加入到上述熔化罐内，加料过程中再加入0.12kg的水；

(5)负压真空干燥成粉

Claims

1.报废乳化炸药在岩石粉状乳化炸药中的循环利用方法，其特征是将报废乳化炸药预处理形成混合液后，按一定比例与制备岩石粉状乳化炸药的水相、油相混合，经负压真空干燥制得岩石粉状乳化炸药：

其中报废乳化炸药混合液占制得的岩石粉状乳化炸药产品的质量比为1.0～5.0％，岩石粉状乳化炸药的水相占比为92.0～95.0％，岩石粉状乳化炸药的油相占比为3.0～6.0％。

2.按照权利要求1所述的报废乳化炸药在岩石粉状乳化炸药中的循环利用方法，其特征是报废乳化炸药预处理混合液的原料组成和质量配比为：

报废乳化炸药70～80％，炸药专用复合蜡10～25％，高分子表面活性剂2～5％，水3～5％。

3.按照权利要求1所述报废乳化炸药在岩石粉状乳化炸药中的循环利用方法，其特征是所加入的岩石粉状乳化炸药的水相原料的组成和质量配比为：

硝酸铵92.5～94.5％，硝酸钠0～0.2％，分散剂0.01～0.03％，水5.5～7.5％。

4.按照权利要求1所述报废乳化炸药在岩石粉状乳化炸药中的循环利用方法，其特征是所加入的岩石粉状乳化炸药的油相原料的组成和质量配比为：

粉状固态复合油相（含膨化剂）40～60％，粉状液态复合油相40～60％。

5.按照权利要求2-4所述报废乳化炸药在岩石粉状乳化炸药中的循环利用方法，其特征是所述高分子表面活性剂选用聚异丁烯洐生物类高分子表面活性剂，分散剂为亚甲基双萘磺酸钠。

6.按照权利要求1-5所述报废乳化炸药在岩石粉状乳化炸药中的循环利用方法，其操作步骤如下：

(1)岩石粉状乳化炸药的水相制备

将占粉状乳化炸药水相质量百分比为92.5～94.5％的硝酸铵、0～0.2％的硝酸钠溶于5.5～7.5％的水中，再加入0.01～0.03％的扩散剂溶化混合均匀，控制温度在118～125℃；

(2)岩石粉状乳化炸药的油相制备

将占粉状乳化炸药油相质量百分比为40～60％的粉状固态复合油相（含膨化剂）熔化完后，加入到40～60％的粉状液态复合油相混合均匀，控制温度在85～90℃；

(3)报废乳化炸药的预处理

a）将报废乳化炸药预处理混合液质量百分比10～25％的炸药专用复合蜡投入到熔化罐中，熔化后加入2～5％的高分子表面活性剂，加热搅拌升温至95℃～120℃；

b）称取报废乳化炸药预处理混合液质量百分比70～80％的报废乳化炸药，分小块加入到上述熔化罐内，加料过程中再加入3～5％的水；

c）将上述物料加完后控制温度在100～120℃，持续搅拌10min以上，混合均匀后待用；

(4)报废乳化炸药预处理混合液与水、油相的动态混合

按制得的岩石粉状乳化炸药产品质量百分比计，将 1.0～5.0％的报废乳化炸药预处理混合液与92.0～95.0％的水相、3.0～6.0％的油相同时通过泵送进入动态混合器进行混合，混合后出料温度控制在115～130℃；

(5)负压真空干燥成粉

将上述经动态混合器混合的物料送入制粉罐，经负压真空干燥制成岩石粉状乳化炸药，制粉过程中制粉的罐内真空度应控制在78kpa以上；

(6)产品冷却

上述真空干燥制得的产品经钢带冷却机冷却至45℃以下，包装即得岩石粉状乳化炸药产品。