CN103357725B - 散热片加工装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种散热片加工装置。散热片加工装置的特征在于，包括：上侧冲压模具（1）和下侧冲压模具（2），它们彼此分开，能够相对接近或分离；波纹加工机构（3），其配置在上述冲压模具（1、2）之间，自作为被加工构件的平板（Fo）连续形成具有多个规定数量的波峰部分的连续波状部材（Fa）；精压加工机构（4），其配置在两冲压模具（1、2）之间，同时精压成形上述连续波状部材（Fa）的多个波峰波谷部分，波纹加工机构（3）和精压加工机构（4）设为一体。

Description

散热片加工装置

技术领域

本发明涉及一种在第一道工序中将平板加工成波浪形、在第二道工序中加工成矩形而获得用在换热装置中的散热片加工装置。

背景技术

作为以往的散热片加工装置公知有专利技术文献1所述的散热片加工装置。在该以往的散热片加工装置中，利用1根阳模突起部和1个槽加工部分，进行将平板成形为具有1个波峰的波纹工序的连续波状部材的波纹加工，上述阳模突起部设于上下移动的阳模，上述槽加工部分由设于阳模而随着上述阳模的上下移动而开闭的第1模具构件和第2模具构件形成。并且，在进行波纹加工的部位的下游侧，利用设于上述阳模的第1打击突起、第2打击突起、位于这些打击突起之间的精压槽、设于上述阳模的第1定位突起、第2定位突起以及位于这些定位突起之间的定位槽，对加工成波浪形的板上下同时进行精压加工而获得形成为期望形状的最终的连续矩形部材（restrikefin）。

专利文献1：日本特开2009–78276号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，在上述以往的散热片加工装置中，虽然能够利用同一装置进行波纹加工和精压加工而减小装置所需的专有面积，但是上述这些各工序分别只能形成1个波峰波谷（1个间距的量）。

即，在进行平板的波纹加工或波状板的精压加工时，即使将送料器形成为抓握型结构而使被加工件（平板或波纹工序的连续波状部材）的输送量恒定，也不能避免被加工构件的波峰波谷的间距的变化。结果，在想要一次同时成形多个被加工构件的波峰时，对于波纹加工时的工件的被加工构件的波峰位置即使对齐，对于精压加工时的冲压成形冲头的被加工构件的波峰位置也会产生错位，制品产生成形不良。

因而，在上述以往的散热片加工装置中，将被加工构件的波峰数限定为1个、即1个间距的量而进行波纹加工和精压加工。在该情况下，在形成每个波峰时都必须反复进行装置的马达的驱动·停止，存在生产效率降低这样的问题。

另外，也可以考虑使滚针在弯曲冲头上旋转且滑动而一次连续形成多个波峰，从而加快成形速度而提高生产效率，但是采用该方法，需要根据滚针和弯曲冲头的磨损情况，频繁对它们进行调整、更换等，滚针和弯曲冲头的精度管理变得非常严格，这导致生产效率降低、生产成本上涨，不理想。

本发明是着眼于上述问题而做成的，其目的在于提供一种散热片加工装置，该散热片加工装置能够将装置的专有面积抑制为较小，并且能够利用同一装置便宜地进行能连续加工被加工构件的多个波峰的波纹加工，和能同时加工多个波峰的精压加工，从而提高生产效率。

用于解决问题的方案

为了达到该目的，技术方案1所述的本发明的散热片加工装置的特征在于，包括：上侧冲压模具和下侧冲压模具，它们彼此分开，能够相对接近或分离；波纹加工机构，其配置在上侧冲压模具与下侧冲压模具之间，自作为被加工构件的平板连续形成具有多个规定数量的波峰部分的处于波纹工序的连续波状部材；精压加工机构，其配置在上侧冲压模具与下侧冲压模具之间，同时精压成形处于波纹工序的连续波状部材的多个波峰波谷部分，上述波纹加工机构和上述精压加工机构设为一体。

技术方案2所述的本发明的散热片加工装置在技术方案1所述的散热片加工装置的基础上，其特征在于，在上述波纹加工机构与上述精压加工机构之间设置有基台，该基台承受自上述波纹加工机构向上述精压加工机构输送的处于波纹工序的上述连续波状部材。

技术方案3所述的本发明的散热片加工装置在技术方案1或技术方案2所述的散热片加工装置的基础上，其特征在于，上述波纹加工机构具有夹着上述平板进行波纹加工的一对成形齿轮。

技术方案4所述的本发明的散热片加工装置在技术方案3所述的散热片加工装置的基础上，其特征在于，在上述波纹加工机构设置有多个支承构件，以上述一对成形齿轮能旋转的方式支承这一对成形齿轮。

技术方案5所述的本发明的散热片加工装置在技术方案3或技术方案4所述的散热片加工装置的基础上，其特征在于，在收容上述一对成形齿轮的支承框的下方，设置有由弹性材料构成的吸振构件。

技术方案6所述的本发明的散热片加工装置在技术方案5所述的散热片加工装置的基础上，其特征在于，在上述下侧冲压模具的上方隔着上述吸振构件载置有上述支承框，在上述下侧冲压模具与上述支承框之间设置有沿上下方向延伸的杆构件。

技术方案7所述的本发明的散热片加工装置在技术方案3～技术方案6中任一项所述的散热片加工装置的基础上，其特征在于，使利用上述一对成形齿轮成形的处于波纹工序的连续波状部材的输送长度，与利用上述精压加工机构成形的处于精压工序的连续矩形部材的输送长度同步。

技术方案8所述的本发明的散热片加工装置在技术方案1～技术方案7中任一项所述的散热片加工装置的基础上，其特征在于，在上述上侧冲压模具与上述下侧冲压模具之间设置有截断机构，该截断机构在上述精压加工机构的下游侧切割上述精压而成的连续矩形部材，获得最终零件，将利用上述精压加工机构同时进行精压加工的波峰波谷的量，设定为与利用上述截断机构同时进行切割而获得的最终零件数的波峰波谷的总数相同。

技术方案9所述的本发明的散热片加工装置在技术方案8所述的散热片加工装置的基础上，其特征在于，上述截断机构在上述精压而成的连续矩形部材的切割工序中，获得2个最终零件。

技术方案10所述的本发明的散热片加工装置在技术方案1～技术方案9中任一项所述的散热片加工装置的基础上，其特征在于，将上述波纹加工机构与上述精压加工机构的能成形的极限距离设为140mm以下。

技术方案11所述的本发明的散热片加工装置在技术方案1～技术方案10中任一项所述的散热片加工装置的基础上，其特征在于，处于上述波纹工序的连续波状部材的1个间距的量的展开长度在5.78mm以上6.28mm以下的范围内。

技术方案12所述的本发明的散热片加工装置在技术方案1～技术方案11中任一项所述的散热片加工装置的基础上，其特征在于，处于上述波纹工序的连续波状部材的1个间距在3.16mm以上3.33mm以下的范围内。

发明的效果

在技术方案1所述的本发明的散热片加工装置中，通过将波纹加工机构和精压加工机构设为一体，减小该波纹加工机构与该精压加工机构的间隔，能够将装置的专有面积抑制为较小，抑制被加工部材断裂或在被加工部材上产生局部厚度变化，从而能够利用同一装置便宜地进行能连续加工被加工构件的多个波峰的波纹加工，和能同时加工多个波峰的精压加工，所以能够提高生产效率。

在技术方案2所述的本发明的散热片加工装置中，在自波纹加工机构向精压加工机构输送处于波纹工序的连续波状部材时，利用设置在波纹加工机构与精压加工机构之间的基台承受该连续波状部材，从而能够抑制所输送的上述连续波状部材因自重而下垂，所以能够减少连续波状部材的散热片间距间的伸长。

在技术方案3所述的本发明的散热片加工装置中，由于利用一对成形齿轮进行波纹成形，所以与使用滚针的波纹形加工的情况相比，能够降低维护管理费用。另外，能够利用成形齿轮既进行波纹加工又进行连续波状部材的输送。

在技术方案4所述的本发明的散热片加工装置中，利用设置于波纹加工机构的多个支承构件，以一对成形齿轮能旋转的方式支承这一对成形齿轮，所以能够减少一对成形齿轮的挠曲。

在技术方案5所述的本发明的散热片加工装置中，利用设置在精压加工机构的支承框的下方的吸振构件吸收振动，所以能够抑制在波纹加工过程中由成形齿轮产生的振动、经由支承框向成形齿轮传递的振动。

在技术方案6所述的本发明的散热片加工装置中，将精压加工机构的支承框借助吸振构件载置在下侧冲压模具的上方，并且沿上下方向延伸的杆构件在下侧冲压模具与支承框之间与支承框卡合，所以能够防止被收容在该支承框内的一对成形齿轮横向翻倒。

在技术方案7所述的本发明的散热片加工装置中，利用一对成形齿轮成形的处于波纹工序的连续波状部材的输送长度（输送量），与利用上述精压加工机构成形的处于精压工序的连续矩形部材的输送长度同步，所以能够保持·提高连续波状部材的散热片间距间的精度。

在技术方案8所述的本发明的散热片加工装置中，波纹成形工序、精压成形工序和截断工序全能利用同一装置以联动的方式进行，而且只要每次加工多个最终零件地进行波纹成形工序即可，所以与每次加工1个最终零件地进行波纹成形工序的情况相比，能够进一步提高生产效率，其中，各波纹成形工序之间是断断续续地进行的。

在技术方案9所述的本发明的散热片加工装置中，截断机构在精压而成的连续矩形部材的切断工序中，获得2个最终零件，所以在这一点上也能提高生产率。

在技术方案10所述的本发明的散热片加工装置中，将波纹加工机构与精压加工机构的能成形的极限距离设为140mm以下，所以能够将装置的专有面积抑制为较小，并且抑制被加工部材断裂或在被加工部材上产生局部厚度变化。另外，关于上述极限距离，作为代表例，可以成形6个波峰。

在技术方案11所述的本发明的散热片加工装置中，能确保高冷却效率的形状。此时，在波纹工序到精压工序的期间内，连续波状部材不会断裂，并且能够防止在精压工序后产生局部厚度变化。

在技术方案12所述的本发明的散热片加工装置中，能够在精压加工工序中，将处于波纹工序的连续波状部材的波峰波谷部分的间距，与精压加工机构的精压齿的间距的偏差抑制在容许范围内，防止因错位偏冲而产生的不良。

附图说明

图1是表示本发明的一实施方式的散热片加工装置的侧视图。

图2是表示本实施方式的散热片加工装置的主要部分，和利用该主要部分进行加工的精压散热片的状态的图。

图3的（a）是表示利用本实施方式的散热片加工装置进行了波纹加工的连续波状部材的1个波峰的量（1个间距的量）的形状的侧视图。

图3的（b）是表示在利用本实施方式的散热片加工装置进行了波纹加工后，利用本实施方式的散热片加工装置进行了精压加工的连续矩形部材的2个波峰的量（2个间距的量）的形状的侧视图。

图4是表示用于确定连续波状部材的能成形的展开长度（1个间距的量）的范围的实验结果的表格的图，该展开长度用于使连续波状部材在波纹工序到精压工序的期间内不会断裂，且在精压工序中不会产生局部厚度变化。

图5是用于说明连续波状部材和精压模的尺寸范围的图，该尺寸范围用于使连续波状部材在波纹工序到精压工序的期间内不会断裂，且在精压工序内不会发生偏打。

图6是表示用于确定能成形的连续波状部材间距的尺寸范围的实验结果的表格的图，该尺寸范围用于使连续波状部材在波纹工序到精压工序的期间内不会断裂，且在精压工序内不会发生偏打。

图7是表示用于确定从波纹加工位置到精压加工位置的期间内的最大距离范围的实验结果的表格的图。

图8的（a）是表示设置于本实施方式的散热片加工装置的波纹加工部的成形齿轮和支承构件的侧视图。

图8的（b）是设置于本实施方式的散热片加工装置的波纹加工部的主视图。

具体实施方式

下面，根据附图详细说明本发明的实施方式。首先，本实施方式的散热片加工装置用于成形未图示的汽车用换热器所使用的波纹状散热片。该散热片特别是作为配置在软管的内部的内肋，适用于作为换热器的蒸发器、冷凝器以及中冷器。另外，该散热片也适用于促进与空气进行热交换的外肋。

图1表示本实施方式的散热片加工装置的整体，另外，图2表示该散热片加工装置的主要部分和利用该主要部分进行加工的精压散热片Fc。另外，如图2所示，精压散热片Fc的形状等依据加工工序，以自平板Fo在波纹工序向连续波状部材Fa变化、在随后的精压工序向连续矩形状部材Fb变化的方式而依次变化，并且在该图中，从右侧向左侧进行输送·成形。另外，形成精压散热片Fc之前的构件Fo、Fa、Fb相当于本发明的被加工构件。

如图1和图2所示，散热片成形装置在上侧冲压模具1与下侧冲压模具2之间，一体地内置有波纹加工部3、精压加工部4和截断部5。

上侧冲压模具1能够相对于固定在工厂的地面等上的下侧冲压模具2上下移动，该上下移动借助未图示的液压缸进行工作，该液压缸分别配置在上侧冲压模具1与下侧冲压模具2之间的上游侧端部和下游侧端部。

在散热片加工装置的上游侧支承有能旋转的辊，在该辊上卷绕有最终成为精压散热片Fc的铝类材料的平板Fo，能向散热片加工装置供给平板Fo。

在上侧冲压模具1与下侧冲压模具2之间，在波纹加工部3的上游侧设置有姿势稳定部6，该姿势稳定部6从上下方夹持被供给过来的平板Fo而引导该平板Fo，从而能够沿水平方向以稳定的姿势向波纹加工部3供给平板Fo。

30a连接有成形齿轮31、在波纹加工部3的轴30b连接有成形齿轮32，该轴30a、30b沿上下方向分开，且借助未图示的轴承以该轴30a、30b能旋转的方式支承该轴30a、30b。通过使自姿势稳定部6供给的平板Fo，在分别形成在上述成形齿轮31、32的外周的成形齿31a、32a之间通过，将平板Fo形成为图3的（a）所示的那种波纹工序的由平滑的曲面构成的波状的构件（连续波状部材Fa）。另外，该工序相当于波纹工序。另外，波纹加工部3相当于本发明的波纹加工机构。

因而，波纹加工部3通过使用成形齿轮31、32，不仅具有将平板Fo形成为波纹工序的波状的功能，而且还具有向下游侧送出、输出该平板Fo和加工该平板Fo而形成的连续波状部材Fa的送料器功能。

另外，下侧的成形齿轮32的轴30b与未图示的伺服马达的输出轴相连结，而能被该伺服马达驱动，该伺服马达借助接头配置在散热片加工装置的侧面侧。

利用未图示的控制器按照以下方式间断控制该伺服马达。即，控制器控制伺服马达，以能够按照如下方式利用成形齿轮31、32进行间断成形：以能够利用精压加工部4同时加工的多个波峰波谷数量使成形齿轮31、32旋转，利用成形齿31a、32a将供给过来的平板Fo连续加工成处于波纹工序的连续波状部材Fa，在随后实施的由精压加工部4进行的精压加工过程中，停止成形齿轮31、32的上述作业。

另外，成形齿轮31、32收容在具有顶板36a和基部36b的支承框36中。在位于上侧的成形齿轮31的轴向一端的轴部30c的上游侧和下游侧的位置，一对支承构件33a分别与该轴部30c卡合，在位于成形齿轮31的轴向另一端的轴部30d的上游侧和下游侧的位置，另一对支承构件33b分别与该轴部30d卡合，从而以成形齿轮31能旋转的方式支承该成形齿轮31。同样，在位于下侧的成形齿轮32的轴向一端的轴部30e的上游侧和下游侧的位置，一对支承构件34a分别与该轴部30e卡合，在位于成形齿轮32的轴向另一端的轴部30f的上游侧和下游侧的位置，另一对支承构件34b分别与该轴部30f卡合，从而以成形齿轮32能旋转的方式支承该成形齿轮32。例如上述支承构件33a、33b、34a、34b由轴承构成。

如图8的（a）和图8的（b）所示，借助轴承保持件37将上侧的支承构件33a、33b安装于支承框36的顶板36a，同样，借助轴承保持件38将下侧的支承构件34a、34b安装于支承框36的基部36b。

在支承框36的顶板36a的上方设置有上侧振动垫片35a，另外，在支承框36的基部36b的下方设置有下侧振动垫片35b，这些振动垫片35a、35b进行支承，以防成形齿轮31、32沿上下方向大幅偏离，并且这些振动垫片35a、35b能够抑制在波纹加工过程中产生的振动和自下侧冲压模具2向成形齿轮31、32传递的振动。例如，利用由耐油性优异的弹性材料构成的丁腈橡胶材料等的吸振构件，构成上述振动垫片35a、35b。

另外，如图8的（b）所示，隔着下侧振动垫片35b将支承框36载置在下侧冲压模具2的上方，在下侧冲压模具2与支承框36的基部36b之间，设置有沿上下方向延伸的多个杆构件20。

精压加工部4设置在波纹加工部3的下游侧的与波纹加工部3分开规定距离L的位置。如在后面详细说明的那样，将该规定距离L设定在规定的范围内。

在精压加工部4中，在靠上侧冲压模具1侧的位置设置有上侧精压模41，该上侧精压模41在下表面具有形成有多个波峰波谷的精压齿41a，在精压加工部4的靠下侧冲压模具2侧的位置设置有下侧精压模42，该下侧精压模42在上表面具有形成有多个波峰波谷的精压齿42a。

因而，上侧精压模41随着上侧冲压模具1的上下移动而朝向不动的下侧精压模42上下移动，利用上述精压齿41a、42a精压出图3的（a）所示的形状的波纹工序的波状，以形成图3的（b）所示的那种矩形的方式同时成形多个波峰波谷的量，从而获得连续矩形状部材Fb。

该加工相当于精压工序。另外，精压加工部4相当于本发明的精压加工机构。

另外，在该精压工序中，通过使伺服马达停止而使波纹加工部3停止工作。

在精压加工部4的下游侧且在上侧冲压模具1与下侧冲压模具2之间配置有截断部5。

在截断部5的靠上侧冲压模具1侧的位置设置有先导部51和刀52，先导部51和刀52与上侧冲压模具1一起上下移动。

在下侧冲压模具2，根据刀52的切割位置，以稍微偏置在下游侧的方式设有承受截断时的刀52的力的部分。

截断部5相当于本发明的截断机构。

先导部51随着上侧冲压模具1的下降一起下降，进入到供给过来的处于精压工序的连续矩形状部材Fb中相当于2个精压散热片Fc的长度的波谷部，定位该连续矩形状部材Fb。

另一方面，设有2个刀52，用于分别截断以1个最终所需的精压散热片Fc的量的长度分开的上游侧和下游侧的位置。

在利用先导部51定位了处于精压工序的连续矩形状部材Fb的状态下，能够利用未图示的液压促动器使刀52向下侧移动或者抑制刀52移动。另外，在本实施方式中，刀52如上所述设置在上游侧和下游侧，在连续矩形状部材Fb的波峰自下游侧的刀52以1个精压散热片Fc的量进一步向下游侧移动了的位置，使刀52下降而切割连续矩形状部材Fb，从而能够一次制造2个精压散热片Fc。此处的工序相当于截断工序。

从截断部5的下方到比下侧冲压模具2的下游端靠下游侧的位置之间设置有带式输送机B。在截断工序，如上所述自处于精压工序的连续矩形状部材Fb一次切掉2个精压散热片Fc，如图2所示，位于上游侧与下游侧的刀52之间的上游侧的精压散热片Fc在该位置下落，乘着设置在下方的带式输送机B的带而被输送向下游侧。

另一方面，位于比刀52靠下游侧的位置的精压散热片Fc由滑道7引导、向下游侧下落，乘着带式输送机B的带而被输送到更靠下游侧的位置。

运输车8在带式输送机B的下游端待机，将利用带式输送机B输送过来的精压散热片Fc积攒起来，运向接下来的组装工序等。

另外，在以上述方式构成的散热片加工装置中，当通过以上述方式间断加工而进行多个波峰波谷的波纹加工和精压加工时，有时因波峰波谷的间距的不均而产生成形偏差，出现不合格品。

为了解决该问题，在本实施方式的散热片加工装置中，如以下说明的那样，按照以下方式限制波纹加工部3的中心部与精压加工部4的中心部之间的距离L的范围，以及限制处于波纹工序的连续波状部材Fa的形状尺寸的范围，从而避免由上述偏差引发的不良。

首先，通过实验求得了处于波纹工序的连续波状部材Fa的形状尺寸的范围，该形状尺寸的范围用于使作为被加工构件的连续波状部材Fa在波纹工序到精压工序的期间内不会从中途断裂，且在精压工序中不会产生连续矩形状部材Fb局部的厚度变厚或变薄而不同的这样的所谓局部厚度变化，不会发生精压散热片Fc的形状也出现凸凹的现象。

图4是表示求出了为防止上述不良发生的处于波纹工序的连续波状部材Fa的能成形的展开长度的范围的实验结果的表格，分别表示处于波纹工序的连续波状部材Fa的主要尺寸、材料断裂范围和精压成形品的局部厚度变化极限。

当处于波纹工序的连续波状部材Fa的1个间距的量的展开长度小于5.78mm时，在精压工序中，材料断裂，当该连续波状部材Fa的1个间距的量的展开长度大于6.28mm时，在精压成形后产生局部厚度变化。

因而，将能以不产生上述不良的方式进行成形的处于波纹工序的连续波状部材Fa的展开长度，设定在5.78mm以上6.28mm以下的范围内。

接着，设定能以在精压工序中不发生偏冲的方式进行精压成形的、处于波纹工序的连续波状部材Fa的1个间距的量的尺寸范围。

在冲压模具1、2内，处于波纹工序的连续波状部材Fa的间距偏差的容许范围为0.50mm以下，所以如图5所示，只要在将从波纹加工部3的中心部到精压加工部4的中心部的距离设为L（这里例如为80mm）时，在波纹加工部3的中心部的下游侧与波纹加工部3的中心部分开距离L的位置（精压模41、42内的位置），使精压模41、42与连续波状部材Fa的偏差量为0.50mm以下即可。当L=80mm时，连续波状部材Fa的间距的累积不均量为0.29mm，满足上述条件。

这样，根据图6所示的实验结果，能以满足上述条件的方式进行成形的处于波纹工序的连续波状部材Fa的1个间距的量的尺寸范围为3.16mm以上3.33mm以下。

另外，在图6中还表示相对于处于波纹工序的连续波状部材Fa的间距和与该连续波状部材Fa的间距组合的精压模41、42的间距的、在精压模41、42内的最大偏差量（4个波峰的量）、精压模41、42的间距与连续波状部材Fa的间距之间的偏差量、在累积不均量为0mm的情况下的精压模41、42的间距与连续波状部材Fa的间距之间的偏差量、以及在累积最大不均量为0.29mm的情况下的精压模41、42的间距与连续波状部材Fa的间距之间的偏差量。

由于从波纹加工部3的中心部到精压加工部4的中心部的距离L=80mm，最大不均量为0.29mm，所以在最大不均量为0.50mm的情况下，根据图7可知，距离L的最大距离为140mm（形成了6个波峰的情况）。

在上述距离L的能成形的极限距离为140mm的情况下，处于波纹工序的连续波状部材Fa的间距为3.16mm以上3.28mm以下，能够获得良好性能的连续波状部材Fa。

在该实验中，将冷却性能优异的形状的精压散热片Fc，形成为板厚0.1mm、图3的（a）所示的处于波纹工序的连续波状部材Fa的顶部外半径R=0.5mm以及波谷部角度α=68°以下的形状。

另外，使用根据日本工业规格的编号JISH4000的规格规定的铝类材料“A3003+0.5%Cu–O”、板厚t=0.1mm±0.005mm的平板作为平板Fo，制造了精压散热片Fc。

总结以上实验结果，在波纹工序到精压工序的期间内材料不会断裂，且能在精压工序中以不产生局部厚度变化的方式进行精压成形且冷却性能优异的处于波纹工序的连续波状部材Fa的形状尺寸的范围，设定为

连续波状部材Fa的间距：3.16mm以上3.33mm以下

连续波状部材Fa的高度：2.33mm以上2.56mm以下

连续波状部材Fa的展开长度：5.78mm以上6.28mm以下。

另一方面，在波纹工序到精压工序的期间内材料不会断裂，且能在精压工序中以不产生局部厚度变化的方式进行精压成形的、从波纹加工部3的中心部到精压加工部4的中心部的距离L，设定为140mm以下。

接下来，说明以上述方式构成的散热片加工装置的作用。

从料卷拉出的平板Fo在姿势稳定部6间通过，从而沿水平方向以稳定的姿势被供给到波纹加工部3。

在波纹加工部3，在使平板Fo啮入成形齿轮31、32的成形齿31a、32a驱动伺服马达，从而利用成形齿31a、32a连续形成图3的（a）所示的处于波纹工序的连续波状部材Fa，自成形齿轮31、32之间输出该连续波状部材Fa。

另外，在该波纹工序中，利用振动垫片35a、35b借助支承构件33a、33b，34a、34b抑制成形齿轮31、32的振动。

利用波纹加工部3形成的连续波状部材Fa借助成形齿轮31、32的送料器功能依次向下游侧移动过来，进入精压加工部4。当2个精压散热片Fc的量（在本实施方式中共12个波峰数）进入到精压加工部4后，使伺服马达停止，使上侧冲压模具1下降。

结果，上侧精压模41下降，利用其精压齿41a和下侧精压模42的精压齿42a，对插入在它们之间的连续波状部材Fa进行精压加工，从而获得图3的（b）所示的处于精压工序的连续矩形状部材Fb。

另外，在该精压工序中，以上述方式设定处于波纹工序的连续波状部材Fa的形状尺寸，且将波纹加工部3与精压加工部4之间的距离L设定在上述范围内，所以能够避免连续波状部材破损或者产生局部厚度变化。

当精压工序结束时，上侧精压模41上升，配置于下侧精压模42的未图示的升降机的弹簧被释放而使升降机上升，使处于精压工序的连续矩形状部材Fb完全脱离下侧精压模42。

另外，当精压工序结束，上侧精压模41上升时，伺服马达开始旋转驱动，利用波纹加工部3以2个精压散热片Fc的量的波峰波谷数，将平板Fo连续形成为处于波纹工序的连续波状部材Fa。相应地，精压而成的连续矩形状部材Fb也向下游侧前进2个精压散热片Fc的量。

即，将如下电路装入在控制器中，即，以每次一步冲压时以散热片间距的定量数的量（在本实施方式中是2个精压散热片Fc的量）输送连续波状部材的方式，使伺服马达间断动作的电路，当精压成形结束后，通过设定冲压主体的回转凸轮的角度，发出对下侧的成形齿轮32进行旋转驱动的信号。

于是，利用伺服马达的旋转，使处于精压工序的连续矩形状部材Fb自精压加工部4向下游侧移动，1个精压散热片Fc的量（在本实施方式中是6个波峰）自截断部5向下游侧输出，由此位于上游侧的1个精压散热片Fc的量在截断部5的上游侧与下游侧的刀52之间的位置停止。

在该状态下，当使上侧冲压模具1下降时，先导部51进入上游的刀52的上游侧的波谷，定位处于精压工序的连续矩形状部材Fb。

接着，当刀52下降时，在上游侧和下游侧切割处于精压工序的连续矩形状部材Fb，一次获得2个精压散热片Fc。

结果，切割得到的上游侧的1个精压散热片Fc直接向正下方下落而落在带式输送机B的带上。另一方面，位于比该精压散热片Fc靠下游侧的位置的另一个精压散热片Fc，被滑道7引导、进一步向下游侧下落而落在带式输送机B的带上。

这样，上游侧和下游侧的精压散热片Fc均由带式输送机B向下游侧输送，积攒于在带式输送机B的下游端待机的运输车8中，被输送向下一工序。

如上所述，在本实施方式的散热片加工装置中，在上侧冲压模具1与下侧冲压模具2之间，配置有截断部5、能连续形成多个波峰波谷的量的波纹加工部3、以及能同时成形多个波峰波谷的量的精压加工部4。并且，将波纹加工部3和精压加工部4设为一体，减小该波纹加工部3与该精压加工部4之间的间隔，例如将波纹加工部3的中心部与精压加工部4的中心部之间的能成形的极限距离，设定为140mm以下（另外，为了谋求成形的稳定化，优选使L=80mm）。

因而，能够减小本实施方式的散热片加工装置的设置用的专有面积。

另外，由于连续对多个规定数量的波峰波谷进行波纹加工，且同时对多个波峰波谷进行精压成形，所以能够提高生产效率。而且，在该情况下，由于以上述方式设定波纹加工部3与精压加工部4之间的距离，所以被加工构件不会在中途部分断裂，而且也不会在精压成形时产生局部厚度变化。

另外，在本实施方式的散热片加工装置中，波纹成形工序、精压成形工序和截断工序这三个工序全部能利用同一装置以联动的方式进行，而且只要每隔多个最终零件间断波纹成形工序即可，所以与每隔1个最终零件间断波纹成形工序的情况相比，能够提高生产效率。

另外，波纹加工部3使用成形齿轮31、32，所以与使用滚针的以往技术相比，只需较少的维护管理费用，并且，能使波纹加工部3一并具有送料器功能。

另外，在波纹加工部3，利用支承构件33a、33b、34a、34b以成形齿轮31、32能旋转的方式支承该成形齿轮31、32，所以不必增加装置整体的上下方向的尺寸，就能减小一对成形齿轮31、32的挠曲，能够利用设置在支承框36的上下方的振动垫片35a、35b吸收振动。此外，沿上下方向设置在下侧冲压模具2与支承框36的基部36b之间的杆构件20与支承框36的基部36b卡合，所以能够防止被收容在支承框36中的一对成形齿轮31、32横向翻倒。

因而，能够可靠坚固地保持成形齿轮31、32，而且能够减少由成形齿轮31、32进行的波纹加工引发的振动。

另外，在自波纹加工部3向精压加工部4输送处于波纹工序的连续波状部材Fa时，利用设置在波纹加工部3与精压加工部4之间的基台42b承受上述连续波状部材Fa，从而能够抑制被输送的连续波状部材Fa因自重而下垂，所以能够减少连续波状部材Fa的散热片间距间的伸长。

另外，在精压加工部4同时成形2个精压散热片Fc的量的波峰波谷，在截断部5同时切下2个精压散热片Fc的量，即，获得2个最终零件，所以与逐个加工、切下精压散热片Fc的情况相比，能够使间断驱动成形齿轮31、32的伺服马达的间断次数得到减少，结果能够提高生产效率。

另外，将处于波纹工序的连续波状部材Fa的1个间距的量的展开长度设定在5.78mm以上6.28mm以下的范围内，所以能使保持高冷却效率的形状得到确保，并且在波纹工序到精压工序的期间内，连续波状部材不会断裂，在进行精压工序时不会产生局部厚度变化。

另外，利用一对成形齿轮31、32成形的处于波纹工序的连续波状部材Fa的输送长度（输送量），与利用精压加工部4成形的处于精压工序的连续矩形状部材Fb的输送长度同步，所以能够保持、提高连续波状部材Fa、连续矩形状部材Fb的散热片间距间的精度。例如将处于波纹工序的连续波状部材Fa的间距尺寸设定在3.16mm以上3.33mm以下的范围内，所以能使保持高冷却效率的形状得到确保，并且能够防止在精压工序中，在连续波状部材Fa与精压齿41a、42a之间发生由错位偏冲引发的不良。

以上，根据上述实施方式说明了本发明，但本发明不限定于该实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内存在设计变更等的情况也包含在本发明中。

例如，本发明的自被加工构件成形加工的构件不限定于汽车用换热器的散热片，只要是最初进行波纹加工、接着进行精压加工而获得连续矩形状部材的构件即可，也可以是其他构件。

另外，截断部5不必一定配置在上侧冲压模具1与下侧冲压模具2之间。

另外，精压加工部4和截断部5在进行同时成形、同时切割的情况下，不必一定将对象限度于2个精压散热片Fc等的量，也可以是1个精压散热片Fc的量或者比2个精压散热片Fc的量更多。

此外，也可以设置自下侧冲压模具向上方突出而贯穿支承框的基部的凸状构件，来代替在下侧冲压模具2与支承框36的基部36b之间设置沿上下方向延伸的多个杆构件20。

需要说明的是，图3的（b）的最终形状样品作为该方法的一个例子设计为：散热片的高度2.01±0.03mm、散热片间距1.6±0.05mm、顶部外半径R=0.5mm、纵壁角度80°±5°。

另外，即使最终形状样品与今后的不同，只要为了形成其所希望的形状样品而变更为波纹形状、精压模形状，该方法就能够应对，所以具有也适用于换热制品以外的散热片的通用性。

本申请主张基于在2012年4月3日提交的日本专利申请第2012–084541号以及2013年3月14日提交的日本专利申请第2013-051760号的优先权，并以参照的方式在本说明书中引用该申请的全部内容。

附图标记说明

Fo、平板（被加工构件）；Fa、处于波纹工序的连续波状部材（被加工构件）；Fb、处于精压工序的连续矩形状部材（被加工构件）；Fc、精压散热片（最终零件）；L、波纹加工部与精压加工部之间的距离；1、上侧冲压模具；2、下侧冲压模具；20、杆构件；3、波纹加工部（波纹加工机构）；30a、30b、轴；31、32、成形齿轮；31a、32a、成形齿；33a、33b、34a、34b、支承构件；35a、35b、振动垫片（吸振构件）；36、支承框；4、精压加工部（精压加工机构）；41、上侧精压模；42、下侧精压模；41a、42a、精压齿；42b、基台；5、截断部（截断机构）；51、先导部；52、刀。

Claims (2)

1.一种散热片加工装置，该散热片加工装置包括：上侧冲压模具(1)和下侧冲压模具(2)，它们彼此分开，能够相对接近或分离；波纹加工机构(3)，其配置在上述上侧冲压模具(1)与上述下侧冲压模具(2)之间，自作为被加工构件的平板(Fo)连续形成具有多个规定数量的波峰部分的处于波纹工序的连续波状部材(Fa)；精压加工机构(4)，其配置在上述上侧冲压模具(1)与上述下侧冲压模具(2)之间，同时精压处于上述波纹工序的连续波状部材的多个波峰波谷部分而成形为连续矩形状部材(Fb)，

上述波纹加工机构(3)和上述精压加工机构(4)设为一体，

该散热片加工装置的特征在于，

在上述上侧冲压模具(1)与上述下侧冲压模具(2)之间设置有截断机构(5)，该截断机构(5)在上述精压加工机构(4)的下游侧切割上述精压而成的上述连续矩形状部材(Fb)，获得最终零件(Fc)，

将利用上述精压加工机构(4)同时进行精压加工的波峰波谷的量，设定为与利用上述截断机构(5)同时进行切割而获得的最终零件数的波峰波谷的总数相同。

2.根据权利要求1所述的散热片加工装置，其特征在于，

上述截断机构(5)在上述精压而成的上述连续矩形状部材(Fb)的切割工序中，获得2个上述最终零件(Fc)。