CN103354780A - 吹塑成形机 - Google Patents

Abstract

提供一种能够通过更换部件而向注射延伸吹塑成形机和注入吹塑成形机的双方切换而使用的通用性高的吹塑成形机。吹塑成形机通过更换配置于多个处理站的包含注射模以及吹塑模的部件，吹塑成型机兼用于注射延伸吹塑成形机（50）和注入吹塑成形机（200）的双方。在吹塑成形机被用作注入吹塑成形机（200）时，从下部压力缸（120）令上部基盘（56）下降，并且驱动用于驱动吹塑成形机（50）的第1注射芯模（112）而设置的上部压力缸（116）。固定于被上部压力缸升降的合模盘（114）的受压块（400）直接按压移送模具单元（210），将移送模具单元向支承于下部基板侧的第2注射腔模（220）合模，成形第2预塑形坯。

Description

吹塑成形机

技术领域

本发明涉及一种吹塑成形机，能够通过更换模具部件而切换为注射延伸吹塑成形机和注入吹塑成形机的双方。

背景技术

注射延伸吹塑成形机（也称为双轴延伸吹塑成形机）为，将预塑形坯注射成形、利用延伸杆和吹塑气体将该预塑形坯沿双轴（横轴以及纵轴）方向延伸而成形容器（专利文献1、2）。注射延伸吹塑成形机适于以整个成形工艺中容易保持延伸适宜温度、此外延伸特性也好的材料、例如PET（聚对苯二甲酸乙二醇脂）为材料的容器的成形。但是，注射延伸吹塑成形机不适于成形如PE（聚乙烯）、PP（聚丙烯）等那样地比PET结晶化速度快、且在成形工艺中容易变为延伸适宜温度以下、此外延伸特性不好的材料的容器。在制造以PE、PP为材料的薄壁的容器时，基于注射延伸吹塑的成形变得更加困难。

此外，在专利文献1的注射延伸吹塑成形机中，搭载有加热（温度调节）台。加热（温度调节）台具有下述等的很大的优点：将产生于注射成形后的预塑形坯的不优选的受热过程正常化、将预塑形坯局部加热从而能够成形更复杂的形状的瓶等。但是，对于不太需要纵轴延伸的PET制的小型容器，例如眼药容器等，在加热（温度调节）台处预塑形坯的保有热量减少，结果，有时无法完全形成容器角部等的形状。

因而，在使用PE、PP等的材料、成为PET但不太需要纵轴延伸的小型容器时，可以说注入吹塑成形机更为适用。注入吹塑成形机为，注射成形预塑形坯、并利用注射芯模将该预塑形坯从注射成形站运送到吹塑成形站。在吹塑成形站，仅利用来自注射芯模的吹塑气体主要沿一轴（横轴）方向令预塑形坯延伸而成形容器（专利文献3）。

在减少批的生产个数而成形包含不同的材料的多种的容器时，以往也只能分开使用两台注射延伸吹塑成形机和注入吹塑成形机。

专利文献

专利文献1：日本特公昭53－22096号公报

专利文献2：日本特开平05－77311号公报

专利文献3：日本特开昭48－44355号公报。

发明所要解决的课题

若使用吹塑成形方法不同的两台的吹塑成形机来成形多种少量的容器，则两台的吹塑成形机的成本体现到容器的价格中，所以容器的成本降低也存在限制。配置两台的吹塑成形机的工厂的设置面积也变大，两台的吹塑成形机的维持费用也体现于容器的价格。而且，若为了多种少量生产而分开使用两台的吹塑成形机，则每一台的吹塑成形机的工作低、不经济。

发明内容

本发明的几个方式提供能够通过更换部件而向注射延伸吹塑成形机和注入吹塑成形机的双方切换使用的通用性高的吹塑成形机。

本发明的其他的几个方式提供即便向注射延伸吹塑成形机和注入吹塑成形机的双方切换使用，也能够防止旋转盘变形而变得旋转不良的吹塑成形机。

用于解决课题的手段

本发明的一方式为吹塑成形机，

具有：

下部基盘；

上部基盘，在所述下部基盘的上方升降；

旋转盘，能够旋转地支承于所述上部基盘，令多个移送部件在多个旋转停止位置处停止；

多个处理站，在所述下部基盘和所述上部基盘之间的空间中，配置于所述多个旋转停止位置，

所述多个处理站至少包含具有注射模的注射成形站、和具有吹塑模的吹塑成形站，

通过更换包含所述多个移送部件、所述注射模以及所述吹塑模的部件，能够用于注射延伸吹塑成形机以及注入吹塑成形机的双方，其中，

所述注射成形站具有：

支承于所述下部基盘而升降驱动上部基盘的下部压力缸、和

支承于所述上部基盘而升降驱动合模盘的上部压力缸，

在所述吹塑成形机用于注射延伸吹塑成形机时，所述多个移送部件的各自包含第1颈模，在所述注射成形站，利用所述下部压力缸令所述上部基盘、所述旋转盘以及所述合模盘下降，且借助所述上部压力缸令固定于下降后的所述合模盘的第1注射芯模进一步下降，将所述第1颈模以及所述第1注射芯模与支承于所述下部基盘侧的第1注射腔模合模，成形第1预塑形坯，

在所述吹塑成形机用于注入吹塑成形机时，所述多个移送部件的各自包含具有第2颈模以及第2注射芯模的移送模具单元，在所述注射成形站，利用所述下部压力缸令所述上部基盘、所述旋转盘以及所述合模盘下降，且借助所述上部压力缸令固定于下降后的所述合模盘的受压块进一步下降而直接推压所述移送模具单元，将所述移送模具单元与支承于所述下部基盘侧的第2注射腔模合模，成形第2预塑形坯。

根据本发明的一方式，一台的吹塑成形机的下部基盘、上部基盘、旋转盘以及多个处理站能够兼用作注射延伸吹塑成形机以及注入吹塑成形机的双方。进行该两种的吹塑成形时，至少具有注射成形站和吹塑成形站且更换包含支承于旋转盘的多个移送部件和配置于各站的模具的部件即可。部件更换是根据每个成形的容器的规格而通常进行的作业，在本发明的一方式中，能够借助部件更换而实质地进行吹塑成形机的机种变更。

对于预塑形坯、容器的运送，使用借助旋转盘而被旋转运送的多个移送部件这一点在两种的吹塑成形中是相同的。在注射延伸吹塑成形机中，移送部件包含第1颈模，利用第1颈模运送预塑形坯。在注射延伸吹塑成形中，第1注射芯模仅在注射成形站升降即可。在注入吹塑成形中，移送部件是具有第2颈模和第2注射芯模的移送模具单元。若利用旋转盘运送移送模具单元，则在吹塑成形站，能够从第2注射芯模向预塑形坯内供给吹塑气体。

在此，上部压力缸在注射延伸吹塑成形机中用于升降第1注射芯模而合模，在令包含第2注射芯模的移送模具与上部基盘以及旋转盘一起升降的注入吹塑成形机中本来是不需要的。在注入吹塑成形机中，不使用上部压力缸，下部压力缸牵引上部基盘，能够利用上部基盘经由旋转盘将移送模具单元合模。但是，这样一来有可能在上部基盘和移送模具单元之间向旋转盘作用合模力而旋转盘变形。旋转盘的变形成为相对于上部基盘被旋转驱动时的阻碍，产生异常音及旋转不良。

在本发明的一方式中，在被下部压力缸驱动的合模盘上固定有受压块，受压块直接地推压移送模具单元，所以不紧固上部基盘、旋转盘，能够防止旋转盘的变形引起的旋转时的不良。

在本发明的一方式中，所述下部压力缸以及所述上部压力缸能够设定为压力缸内径实质上相同、且合模时同压。

若令下部压力缸以及上部压力缸同压，则若两压力缸的内径实质上相同，则下部压力缸的力与上部压力缸的反力抵销，作为合模力仅为上部压力缸的力。在注入吹塑成形机中，在被上部压力缸驱动的合模盘上固定有受压块，该受压块直接推压移送模具单元。从而，合模时对上部基盘、旋转盘不作用合模力，能够防止旋转盘的变形。在注射延伸吹塑成形机中，在被上部压力缸驱动的合模盘上固定第1注射芯模，所以在合模时不向上部基盘、旋转盘作用合模力。

在本发明的一方式中，还具有从所述下部基盘向上方延伸的止动杆，能够在所述合模时将所述上部基盘与所述止动杆抵接而支承于合模位置。

被下部压力缸推压的上部基盘为，在合模时下部压力缸的力与上部压力缸的反力平衡而解除推压力。此时，上部基盘与止动杆抵接而被支承于合模位置。从而，合模时的上部基盘的高度位置唯一地确定，不会由于上部基盘的自重等而推压旋转盘而令旋转盘变形。

在本发明的一方式中，能够进而具有在所述合模时夹在所述上部基盘和止动杆之间而调整所述上部基盘的所述合模位置的衬垫部件。

合模时的上部基盘和下部基盘的间隔有时由于第1注射芯模和移送模具单元的高度尺寸的不同、及成形品的长度而不同。合模时的上部基盘和下部基盘的间隔通过衬垫部件的有无、变更衬垫部件的厚度而能够容易地调整上部基盘的合模位置的变更。

在本发明的一方式中，在所述合模时，能够在所述受压块和所述上部基盘的对置面间设置第1间隙。

受压块在与合模后的移送模具单元密接的位置处停止，通过调整不受受压块的影响而由止动杆决定的上部基盘的合模位置，能够在受压块和上部基盘的对置面间确保第1间隙。从而，能够保证来自受压块的压力不作用于上部基盘，能够防止经由上部基盘而旋转盘变形。

在本发明的一方式中，在所述合模时，能够在所述上部基盘和所述旋转盘的对置面间设置第2间隙。

设计为在上部基盘和旋转盘的对置面间在旋转盘的旋转运送时确保间隙。受压块的力不传递至上部基盘，上部基盘借助止动杆而支承自重，所以能够在上部基盘和旋转盘的对置面间确保与旋转运送时相同的间隙。

在本发明的一方式中，所述第1颈模由一对的可分模构成，所述一对的可分模被支承为沿固定于所述旋转盘的两个L字形导件开闭自如，所述移送模具单元包含供带凸缘套筒插通的孔，所述带凸缘套筒包含带孔凸缘、和从所述带孔凸缘延伸的中空轴部，所述中空轴部的长度形成为比所述孔长，通过将插通于所述带凸缘套筒的螺栓紧固于所述旋转盘，能够在所述移送模具单元和所述旋转盘之间确保一定的第3间隙，并且将所述移送模具单元紧固于所述凸缘和所述旋转盘之间。

第1颈模利用可分模构造而可开闭地支承于旋转盘，所以不会令刚性较弱的旋转盘变形。另一方面，移送模具单元能够螺纹固定于旋转盘。若这样地将移送模具单元螺纹紧固于旋转盘，则刚性弱的旋转盘有可能由于紧固而引起变形。带凸缘套筒在移送模具单元和旋转盘之间确保一定的第3间隙，并且将移送模具单元紧固于凸缘和旋转盘之间。从而，仅作用于凸缘面积的紧固力作用于旋转盘，对旋转盘的负荷变小，能够抑制旋转盘的变形。此外，在旋转盘和上部基盘的对置面间容易确保第3间隙。

在本发明的一方式中，能够在将所述吹塑成形机用作注入吹塑成形机时，进而设置旋转连接件，

所述移送模具单元包含通路，

进而设置与所述旋转连接件和所述移送模具单元连结的第1配管以及第2配管，所述第1配管向所述通路供给流体，所述第2配管从所述通路排出所述流体，

所述旋转连接件具有：

固定轴体、

配置于所述固定轴体的周围、且固定于所述旋转盘的壳体，

所述固定轴体包含形成于外表面的多个周槽、与所述多个周槽的一个连通的第1纵孔、与所述多个周槽的另一个连通的第2纵孔，

所述壳体能够具有与所述第1配管连结且与所述多个周槽的所述一个对置的第1开口部、与所述第2配管连结且与所述多个周槽的所述另一个对置的第2开口部。

这样一来，能够向与旋转盘一起被旋转驱动的移送模具单元经由旋转连接件而吸入排出流体例如温度调节用介质或者吹塑气体等。特别地，与移送模具单元经由第1、第2配管而连结的壳体与旋转盘一起旋转，所以壳体与移送模具单元的相对位置关系不变。从而，不会随着旋转盘的旋转而第1、第2配管扭转而破损。另外，具有该旋转连接件的吹塑成形机不仅能够适用于兼用机，也能够适用于作为注入吹塑成形机的专用机。

在本发明的一方式中，进而具有支承所述第1配管以及所述第2配管的配管支承部件，所述配管支承部件能够与所述旋转盘以及所述旋转连接件一起升降。

这样一来，无需令连接旋转连接件和外部的配管很长地卷绕。

本发明的其他的方式的特征在于，

具有：

下部基盘；

上部基盘，在所述下部基盘的上方升降；

旋转盘，能够旋转地支承于所述上部基盘，令多个移送部件在多个旋转停止位置处停止；

多个处理站，在所述下部基盘和所述上部基盘之间的空间中，配置于所述多个旋转停止位置；

竖合模机构，令所述上部基盘升降，

所述多个处理站至少包含具有注射模的注射成形站、和具有吹塑模的吹塑成形站，

通过更换包含所述多个移送部件、所述注射模以及吹塑模的部件，所述吹塑成形机能够被用于注射延伸吹塑成形机以及注入吹塑成形机的双方，

在所述吹塑成形机被用作注射延伸吹塑成形机时，所述多个移送部件的各自包含第1颈模，在所述注射成形站使用与所述第1颈模合模的第1注射芯模以及第1注射腔模成形第1预塑形坯，由所述第1颈模保持所述第1预塑形坯而利用所述旋转盘的旋转运送将其运送至所述吹塑成形站，在所述吹塑成形站将配置于与所述第1颈模合模的第1吹塑腔模内的所述第1预塑形坯利用延伸杆的纵轴驱动和自吹塑芯模的吹塑气体向双轴方向延伸而吹塑成形第1容器，

在所述吹塑成形机被用作注入吹塑成形机时，所述多个移送部件的各自包含具有第2颈模以及第2注射芯模的移送模具单元，在所述注射成形站使用与所述移送模具单元合模的第2注射腔模成形第2预塑形坯，由所述移送模具单元保持所述第2预塑形坯而利用所述旋转盘的旋转运送将其运送至所述吹塑成形站，在所述吹塑成形站将配置在与所述移送模具单元合模的第2吹塑腔模内的所述第2预塑形坯利用来自所述第2注射芯模的吹塑气体延伸而吹塑成形第2容器。

在本发明的另一方式中也与本发明的一方式同样地，仅通过模具等的更换就能够将一台的吹塑成形机的下部基盘、上部基盘、旋转盘以及多个处理站兼用于注射延伸吹塑成形机以及注入吹塑成形机的双方。此外，对应于由注射延伸吹塑成形机吹塑成形的第1容器的形状等，在注射成形站配置第1注射腔模、在吹塑成形站配置第1吹塑腔模、吹塑芯模以及延伸杆。在作为注入吹塑成形机时，对应于吹塑成形的第2容器的形状等，取代第1吹塑腔模而配置第2吹塑腔模，不使用吹塑芯模以及延伸杆。

在本发明的其他的方式中，所述旋转盘以旋转角180度被间歇旋转驱动，所述多个处理站包括沿旋转运送方向配置的第1以及第2站，所述第1站为所述注射成形站，所述第2站能够兼用于所述吹塑成形站和取出站。

若这样地构成，则能够仅由注射延伸吹塑成形机以及注入吹塑成形机中不可缺少的注射成形站以及吹塑成形站的两站来构成吹塑成形机。

在本发明的其他的方式中，能够所述旋转盘以旋转角90度被间歇旋转驱动，所述多个处理站包括沿旋转运送方向配置的第1～第4站，所述吹塑成形机被用作注射延伸吹塑成形机时，所述第1站为所述注射成形站，所述第2站为预塑形坯温度调节站，所述第3站为所述吹塑成形站，所述第4站为取出站，在所述吹塑成形机被用作注入吹塑成形机时，所述第1站为所述注射成形站，所述第2站为所述吹塑成形站，所述第3站为取出站，所述第4站为冷却所述第2注射芯模的冷却站。

若这样地构成，则注射延伸吹塑成形机具有温度调节站，从而能够将保有注射成形时的热的预塑形坯再调整为适于吹塑成形的温度及温度分布，能够提高吹塑成形品质。此外，通过将取出站与吹塑成形站分开设置，无论是注射延伸吹塑成形机还是注入吹塑成形机，只要令在取出站处成形的容器落下即可，无需将容器沿水平方向运出的特别的取出装置。进而，在注入吹塑成形机中，能够冷却取出容器后露出的第2注射芯模。从而，无需令温度调节介质通过第2注射芯模的内部。在注入吹塑成形的第2容器为细口容器时，第2注射芯模的芯销能够由没有温度调节介质通路的实心的棒形成，能够令芯销径为例如8mm以下而较细，能够令其与细口容器的口径一致。

在本发明的其他的方式中，所述旋转盘以旋转角90度或者180度被间歇旋转驱动，所述多个处理站包括沿旋转运送方向配置的第1～第4站，在所述吹塑成形机被用作注射延伸吹塑成形机时，所述第1站为所述注射成形站，所述第2站为预塑形坯温度调节站，所述第3站为所述吹塑成形站，所述第4站为取出站，在所述吹塑成形机被用作注入吹塑成形机时，所述第1站为所述注射成形站，所述第3站兼用于所述吹塑成形站和取出站，能够在所述第2站以及所述第4站处不令所述旋转盘停止。

若这样地构成，则在注射延伸吹塑成形机中具有四站，从而能够如上所述地提高吹塑成形品质，另一方面，通过令注入吹塑成形机为两站而能够减少部件个数而降低制造成本。

在本发明的其他的方式中，所述旋转盘能够以旋转角120度被间歇旋转驱动，所述多个处理站包括沿旋转运送方向配置的第1～第3站，在所述吹塑成形机被用作注射延伸吹塑成形机时，所述第1站为所述注射成形站，所述第2站为所述吹塑成形站，所述第3站为取出站，在所述吹塑成形机被用作注入吹塑成形机时，所述第1站为所述注射成形站，所述第2站为所述吹塑成形站，所述第3站为取出站。

若这样地构成，则通过将取出站与吹塑成形站分别地设置，无论是注射延伸吹塑成形机还是注入吹塑成形机，只要令在取出站处成形的容器落下即可，无需将容器沿水平方向运出的特别的取出装置。

在本发明的其他的方式中，能够将在所述吹塑成形站处将所述吹塑模横合模的吹塑合模机构兼用于所述注射延伸吹塑成形机和所述注入吹塑成形机。

只要在注射延伸吹塑成形机和注入吹塑成形机中不改变吹塑成形站的位置，则能够将吹塑合模机构固定于机台侧而共用于两机种。

附图说明

图1是表示两站类型的吹塑成形机的旋转盘和两站的关系的俯视图。

图2是表示三站类型的吹塑成形机的旋转盘和三站的关系的俯视图。

图3是表示四站类型的吹塑成形机的旋转盘和四站的关系的俯视图。

图4是表示四站/两站切换类型的吹塑成形机的旋转盘和四站/两站的关系的俯视图。

图5是表示四站的注射延伸吹塑成形机的俯视图。

图6是将图5的注射延伸吹塑成形机的一部分剖开表示的主视图。

图7是沿图5的IIV－IIV线的剖视图。

图8是设置于两站的注入吹塑成形机的注射成形站的开模时的概略剖视图。

图9是两站的注入吹塑成形机的注射成形站的合模时的概略剖视图。

图10是设置于两站的注入吹塑成形机的吹塑成形站的合模时的概略剖视图。

图11是图10的A部放大图。

图12是设置于两站的注入吹塑成形机的吹塑成形站的容器取出时的概略剖视图。

图13是设置于两站的注入吹塑成形机的吹塑成形站的旋转运送时的概略剖视图。

图14是表示设置于四站的注入吹塑成形机的芯冷却站的图。

图15是表示设置于两站的注入吹塑成形机的旋转连接件的图。

图16是表示旋转连接件以及配管支承部件的塑成形机的侧视图。

图17是旋转连接件的剖视图。

图18是表示旋转连接件的壳体的图。

图19是表示旋转连接件的固定轴体的图。

图20是与旋转连接件的下部连结的中间配管部的剖视图。

图21是具有独立6路径的壳体的剖视图。

图22是表示注射延伸吹塑成形机的注射成形站处的合模的主视图。

图23是表示注入吹塑成形机的注射成形站处的合模的主视图。

图24是图23的局部放大图。

图25是将图23所示的合模与比较例对比而示出的说明图。

图26是表示图25的比较例部分的A部放大图。

图27是表示图25的实施例部分的B部放大图。

图28是表示移送模具单元的安装构造的放大图。

附图标记说明

1A～1D、68、201…注射成形站

2B、2D、3A、3C、3D、70、202…吹塑成形站

3B、4C、4D、74…取出站

2C、2D、72…温度调节站

3B、4D…芯冷却站

20、66…旋转盘

21～24…开口

50…注射延伸吹塑成形机

52…机台

54…下部基盘

56…上部基盘

58、62、120…竖合模机构

78…第1注射腔模

82…吹塑合模机构

84…第1吹塑腔模

90…第1颈模

90、92…移送部件

100…吹塑模

104…延伸杆

112…第1注射芯模

116…上部压力缸

120…下部压力缸

124…第1预塑形坯

126…第1容器

200…注入吹塑成形机

205…第2预塑形坯

206…第2容器

210…移送部件

210A、210B…第1、第2配管

210C…孔

211…第2颈模

212…第2注射芯模

220…第2注射腔模

230…第2吹塑腔模

270…旋转连接件

271、300…壳体

275A、275B…第1开口部

276A、276B…第2开口部

280…旋转轴体

281、282…周槽

181A、282A…第1、第2纵孔

290…配管支承部件

291、292…配管

400…受压块

410…止动杆

420…衬垫部件

500…L字形导件

510…带凸缘套筒

520…螺栓

δ1…第1间隙

δ2…第2间隙

δ3…第3间隙。

具体实施方式

1.吹塑成形机的种类

图1～图4表示按照本发明的两站、三站以及四站的旋转运送型吹塑成形机。图1～图4示意地表示在旋转盘20的既定旋转角度处配置在多个旋转停止位置的处理站1A～4D。图1～图4中的吹塑成形机都被兼用于注射延伸吹塑成形机STR和注入吹塑成形机INJ。

旋转盘20具有与处理站对置的允许配置的部件的通过、或者防止与部件的干涉的开口21～24。图1表示两站类型。图2表示三站类型。图3以及图4表示四站类型。另外，用于图2的两站类型的旋转盘20在用虚线表示的两部位不需要开口22、24，但也可以为了兼用于图3以及图4的四站类型而具有开口22、24。但是，若为图1的两站专用的旋转盘20，则能够令该旋转盘20的半径最小。令两站、三站以及四站的旋转盘20的半径分别为D1、D2、D3。在分别于用于两站、三站以及四站的的旋转盘20时，D1＜D2＜D3。这是由于站数越少，相邻站彼此接近地配置也不会干涉。另一方面，若将旋转盘20分别共用于两站、三站以及四站，则D1＝D2＝D3。

在图1所示的两站类型中，配置于旋转盘20的180度的旋转角度的两个旋转停止位置的两个处理站为注射成形站（第1站）1A和吹塑成形站（第2站）2A。将吹塑成形机用作注射延伸吹塑成形机STR或者注入吹塑成形机INJ哪个时，都在注射成形站1A处注射成形预塑形坯，在吹塑成形站2A处将预塑形坯吹塑成形为容器。吹塑成形站2A兼用作从成形机取出容器的取出站。

在图2所示的三站类型中，配置于旋转盘20的120度的旋转角度的三个旋转停止位置的三个处理站为注射成形站（第1站）1B、吹塑成形站（第2站）2B、取出站（第3站）3B。与图1不同，取出站3B与吹塑成形站2B分别地配置。在将吹塑成形机用作注入吹塑成形机INJ时，图3的第3站3B也可以兼用作对取出容器后露出的注射芯模进行冷却的冷却站。

在图3所示的四站类型中，设置配置于旋转盘20的90度的旋转角度的四个旋转停止位置的四个处理站1C～4C。在将吹塑成形机用作注射延伸吹塑成形机STR时，使用全部的第1～第4站1C～4C。此时，第1站为注射成形站，第2站2C为温度调节站，第3站3C为吹塑成形站，第4站为取出站。另一方面，在将吹塑成形机用作注入吹塑成形机INJ时，使用第1、第3站1C、3C，第1站1C为注射成形站，第3站为吹塑成形站。此时，第2、第4站2C、4C不使用。从而，在将吹塑成形机用作注入吹塑成形机INJ时，与图1同样地令旋转盘20在180度的旋转角度的两个停止位置处停止即可。

在图4所示的四站类型时，与图3不同，在将吹塑成形机用作注射延伸吹塑成形机STR或者注入吹塑成形机INJ的哪个时，都使用全部的第1～第4站1C～4C。在将吹塑成形机用作注射延伸吹塑成形机STR时，第1～第4站1A～4D与图3的第1～第4站1C～4C相同。在将吹塑成形机用作注入吹塑成形机INJ时，第1站1D为注射成形站，第2站2D为吹塑成形站，第3站3D为取出站，第4站4D为注射芯模冷却站。

这样一来，本发明能够将一台的吹塑成形机兼用于注射延伸吹塑成形机STR和注入吹塑成形机INJ，从而能够降低多种少量生产的容器的成形成本。

2.四站/两站切换类型的吹塑成形机

2.1.四站的注射延伸吹塑成形机

首先，参照图5至图7说明将图3所示的四站的吹塑成形机作为注射延伸吹塑成形机的专利第3722671号。

如图6以及图7所示，四站的注射延伸吹塑成形装置50具有机台52、下部基盘54、上部基盘56、牵引板58、和压力缸固定板60，上部基盘56、牵引板58、压力缸固定板60由贯通下部基盘54的多个例如4根的拉杆62（图5参照）连结固定。

机台52为中空的箱形、为在其上表面的一方侧安装了注射装置64的状态。下部基盘54为固定于机台52的另一方侧的上表面的状态。上部基盘56与下部基盘54隔着既定的间隔而配设于下部基盘54的上方，在下表面侧能够旋转地支承旋转盘66（图3的旋转盘20）。

此外，该上部基盘56为与注射装置64侧的两根拉杆62的中途位置和与注射装置64相反侧的两根拉杆62的上端连结固定的状态。

而且，在作为机台52上的下部基盘54和上部基盘56之间的空间的、旋转盘66的多个旋转停止位置处配置图3所示的多个处理站1C～4C。如图5所示，在注射装置64侧设置注射成形站68（与图3的1C对应），在其对置位置设置吹塑成形站70（与图3的3C对应），在与注射成形站68以及吹塑成形站70以90度交叉的位置设置温度调节站72（与图3的2C对应）以及取出站74（与图3的4C对应）。

在注射成形站68处，如图6所示，经由与注射装置64喷嘴接触的热流道模76将注射腔模（第1注射腔模）78安装在下部基盘54上。

在吹塑成形站70处，如相同的图6所示，将吹塑腔模（第1吹塑腔模）84设置在下部基盘54上，所述吹塑腔模由可分模构成，所述可分模能够借助包含吹塑模合模压力缸80的吹塑合模机构82而合模。

在温度调节站72处，如图7所示，将温度调节釜86固定在下部基盘54上。

在取出站74处，如图7所示，在下部基盘54上安装用于取出成形品的投射部88（图6中省略）。

此外，在旋转盘66的下表面上，分别对应于注射成形站68、温度调节站72、吹塑成形站70、取出站74的各位置而分别配设多个、例如两个颈模（第1颈模）90。

颈模90由可分模构成，这些可分模分别安装于由分割板构成的颈支承板92，利用颈支承板92的开闭，颈模90能够开闭。在注射延伸吹塑成形机50中，颈模90以及能够开闭地支承其的颈支承板92构成保持于旋转盘66的移送部件。

此外，旋转盘66能够利用设置于上部基盘56上的电动马达94而每次90度地间歇旋转，能够将颈模90依次运送到注射成形站68、温度调节站72、吹塑成形站70、取出站74。

另外，该旋转盘66的旋转停止位置由定位机构96定位，但也可以仅为伺服马达的定位装置。

此外，在上部基盘56上，在温度调节站72对应的位置设置令未图示的温度调节芯升降的温度调节芯升降压力缸98、在吹塑成形站70对应的位置设置令吹塑芯模100升降的吹塑芯模升降压力缸102以及令延伸杆104升降的延伸杆升降压力缸106，而且，在取出站74对应的位置设置令用于打开颈支承板92的排出凸轮108升降的排出凸轮升降压力缸110等。

压力缸固定板60在上部基盘56的上方固定在位于注射成形站68侧的两根拉杆62的上端，在该压力缸固定板60和上部基盘56之间，安装了注射芯模112的注射芯模合模板（广义上的合模盘）114被安装为能够沿两根拉杆62升降。另外，冷却介质在注射芯模112中循环，省略冷却介质的循环装置。

此外，在压力缸固定板60上，安装有注射芯模合模压力缸（广义上的上部压力缸）116，该注射芯模合模压力缸116的活塞118的尖端与注射芯模合模板114连结。

牵引板58在机台52内连结固定于四根拉杆62的下端。在该牵引板58上，在注射成形站68的下方位置安装有作为竖合模装置的颈模合模压力缸（广义上的下部压力缸）120，该颈模合模压力缸120的活塞122与下部基盘54的下表面连结。另外，上部基盘56的竖合模机构包括牵引板58、拉杆62以及压力缸120。

从而，如图7所示，若在牵引板58上升的状态下令颈模合模压力缸120驱动，则随着牵引板58的下降而拉杆62被牵引而下降，连结固定于该拉杆62的上部基盘56如图6所示，下降行程L1的量，安装于旋转盘66的颈模90下降，例如在注射成形站68处，颈模90相对于注射腔模78合模。

另外，在吹塑成形站70侧，上部基盘56的下表面与设置于吹塑合模机构82的上部的止动件138抵接，被定位于上部基盘56的下限位置处。

进而，在温度调节站72以及吹塑成形站70处温度调节釜86以及吹塑腔模84借助吹塑合模机构82相对于颈模90合模。

在该上部基盘56的下降时，固定于注射成形站68侧的两根拉杆62上端的压力缸固定板60为也同时下降与上部基盘56相同的行程L1的量的状态。

在该状态中，在注射成形站68处，利用注射芯模合模压力缸116的驱动令注射芯模合模板114下降行程L2的量，从而令注射芯模112与颈模90合模，从注射装置64向注射腔模78内注射熔融树脂而注射成形预塑形坯（第1预塑形坯）124。

此时，注射芯模合模压力缸116伴随着上部基盘56的下降而一体地下降，所以总是将与上部基盘56的距离保持为一定。

因此，注射芯模合模压力缸116的下降行程L2为从令注射芯模112自旋转盘66退避的位置到合模位置的最小行程即可，所以能够缩短注射芯模合模压力缸116的长度。

而且，注射芯模合模压力缸116只要得到将注射芯模112合模的合模力就够了，所以能够令注射芯模合模压力缸116比较小型化。

在此，与该注射成形站68的成形动作同时，在温度调节站72处，利用温度调节芯升降压力缸98将未图示的温度调节芯插入温度调节釜86内而进行预塑形坯124的温度调节。

此外，在吹塑成形站70处，利用吹塑芯模升降压力缸102令吹塑芯模100下降，将吹塑芯模100相对于颈模90合模，并且利用延伸杆升降压力缸106令延伸杆104下降，通过向吹塑腔模84内供给吹塑气体而对温度调节后的预塑形坯124进行双轴延伸吹塑而成形瓶（第1容器）126。

进而，在取出站74处，利用排出凸轮升降压力缸110令排出凸轮108下降而经由颈支承板92打开颈模90，令瓶126落下，利用投射部88将瓶126排出至装置外。另外，构成颈支承板92的一对的分割板借助弹簧总是被设定为关闭状态，从而颈模90为合模状态。此外，在该一对的分割板上，在其长边方向的两端部分别设置有未图示的楔孔。颈模90的开模如下地实施：被排出凸轮升降压力缸110驱动的排出凸轮108向楔孔下降、开放驱动分割板。

接着，在各成形工序结束后，利用吹塑合模机构82将吹塑腔模84开模，利用颈模合模压力缸120令上部基盘56上升，利用注射芯模合模压力缸116、温度调节芯升降压力缸98、吹塑芯模升降压力缸102、延伸杆升降压力缸106以及排出凸轮升降压力缸110，令注射芯模112、温度调节芯、吹塑芯模100、延伸杆104以及排出凸轮108从旋转盘66位置退避，则旋转盘66成为可旋转的状态。

在该状态下，能够借助电动马达94令旋转盘66间歇旋转而顺次进行各处理站中的处理。

此外，在牵引板58的吹塑成形站70的下方位置，设置有辅助合模压力缸128，将该辅助合模压力缸128的未图示的活塞的尖端与下部基盘54连结，令注射成形站68侧和吹塑成形站70侧的上部基盘56的升降平衡良好，能够顺畅地进行升降。

进而，在机台52内配设令颈模合模压力缸120和辅助合模压力缸128同步的同步装置130。

该同步装置130包括：在下部基盘54的注射成形站68侧和吹塑成形站70侧分别垂下而配设的两个齿条132、在牵引板58的注射成形站68和吹塑成形站70间配设的旋转轴134、固定于该旋转轴134且与各齿条132啮合的两个小齿轮136。另外，在注射成形站68处也设置辅助地限制上部基盘56的下降限度用的止动杆140。

2.2.两站的注入吹塑成形机

参照图8～图11说明使用图5～图7所示的四站的注射延伸吹塑成形机50的基本构造、通过部件的更换而进行切换的两站类型的注入吹塑成形机200。

在两站的注入吹塑成形机200中，不使用四站的注射延伸吹塑成形机50的温度调节站72（2C）和取出站74（4C），预塑形坯或者用于支承其的第2注射芯模仅通过该位置。第2注射芯模在开模时上升，所以在向吹塑成形站移动时不与温度调节站72（2C）及取出站74（4C）干涉，所以基本上无需撤去。但是，在存在与第2注射芯模的温度调节介质及气体的供给配管干涉的部件时（例如温度调节釜），需要将其撤去。

四站的注射延伸吹塑成形机50的注射成形站68（1C）通过部件的更换而变更为图8以及图9所示的注入吹塑成形机200的注射成形站251（1C）。四站的注射延伸吹塑成形机50的吹塑成形站68（3C）通过更换模具部件而变更为图8以及图9所示的注入吹塑成形机200的吹塑成形站202（3C）。

2.2.1注射成形站

首先，参照图8以及图9说明注入吹塑成形机200的注射成形站201（1C）。

首先，在图8以及图9所示的旋转盘66（20）中，取代由图7所示的颈模90以及颈支承板92构成的移送部件而安装注入吹塑用的移送部件（移送模具单元）210。该移送部件210例如能够包含由一对的可分模构成的第2颈模211、注射芯模212、颈模固定板213、颈模推压板214、芯固定板215、芯推压板216以及隔热板217。颈模固定板213由一对的分割板构成，固定一对的第2颈模211。另外，虽未图示，在颈模固定板213上设置有冷却介质用的通路。颈模推压板214开闭引导颈模固定板213的分割板。该颈模推压板214借助未图示的弹簧向上方受到施力，以便总是与芯固定板215密接。从而设定注射芯模212与颈模211的合模状态。注射芯模212保持于芯推压板216以及芯固定板215。在芯推压板216上形成有温度调节介质给排通路216A，在芯固定板215上形成有吹塑气体的供给路215A。在此，也可以在芯固定板215或芯推压板216的某一方上并设温度调节介质给排通路和吹塑气体供给路。另外，之后使用图11详细表述注射芯模212。

注入吹塑成形机200的注射成形站201（1C）中，与注射装置64喷嘴接触的热流道模76能够固定于下部基盘54而与注射延伸吹塑成形机50共用。在热流道模76上搭载注入吹塑成形机200的第2注射腔模220。

在此，图8与图7同样地表示上部基盘56位于上限位置的开模状态，图9表示上部基盘56位于下限位置的合模状态。注射延伸吹塑成形机50的注射成形站68（1C）和注入吹塑成形机200的注射成形站201（1C）在一台的吹塑成形机中选择地实现，为此需要满足以下的要件。首先，图7和图8所示的开模时的尺寸L3、L4与图7和图8中相同。接着，图6和图9所示的合模时的尺寸L5与图6和图9中相同。

尺寸L4是开模时的上部基盘56的下表面（旋转盘66的上表面）直到下部基盘54的上表面的距离。尺寸L5是合模时的上部基盘56的下表面（旋转盘66的上表面）和下部基盘54的上表面的距离。上部基盘56的移动行程为图6所示的尺寸L1，所以L5＝L4－L1的关系成立。竖合模机构58、62、120共用，所以在注射延伸吹塑成形机50的注射成形站68（1C）和注入吹塑成形机200的注射成形站201（1C）中，尺寸L4、L5相同。该尺寸L4、L5在全部的处理站都适用，在吹塑成形站也为同样的限制。本实施方式中热流道模76共用，所以开模时的上部基盘56的下表面（旋转盘66的上表面）到热流道模76的上表面的距离L3也与图7和图8相同。而且，在上部基盘56开模的状态下，图7的第1预塑形坯124、图8的第2预塑形坯205都从各自的注射腔模78、220完全脱模，能够进行旋转运送。即，第1、第2预塑形坯124、205的主体部的长度（全长－颈部的长度）小于上部基盘56的移动行程L1。但是，根据机种有时也设定为L5＜L4。

在此，图8以及图9所示的移送部件210的厚度比由图7所示的颈模90以及颈支承板92构成的移送部件厚。从而，需要考虑两机种的移送部件的厚度的不同而决定尺寸L3～L5。此时，由注射延伸吹塑成形机50成形的第1容器126在饮料用瓶等时纵轴也延伸所以全高大。与此相反，由注入吹塑成形机200成形的第2容器为药瓶、化妆品容器、乳酸饮料容器，电灯泡罩等，比第1容器126全高小。从而，若以由注射延伸吹塑成形机50成形的第1容器以及用于其的第1预塑形坯124的全高为基准而决定尺寸L3～L5，则即便是注入吹塑成形机200也能够满足尺寸L3～L5。

在注入吹塑成形机200的注射成形站201（1C）中，也能够不使用图6所示的注射芯模合模压力缸116、与活塞118连结的注射芯模合模板114。这些部件只要不妨碍注射成形站201（1C）中的注射成形动作及旋转运送动作，也可以不拆下。或者，也可以在注射芯合模板114上代替注射芯模而设置推压（受压）块，利用注射芯模合模压力缸116令注射芯合模板114升降。对于这一点，参照图22～图28之后描述。

2.2.2.吹塑成形站

图10、图12以及图13表示注入吹塑成形机200的吹塑成形站202（3C）处的合模状态。图11是图10的A部放大图，表示注射芯模212的详情。在吹塑成形站202（3C），配置有由一对的可分模构成的第2吹塑腔模230。第2吹塑腔模230的一对的可分模安装于图6所示的吹塑合模机构82。图10所示的底模232与构成第2吹塑腔模230的一对的可分模的一方一体地开闭。

在图8所示的注射成形站201（1C）开模，支承第2预塑形坯205的移送部件210利用旋转盘66（20）的180度旋转而被运入吹塑成形站202（3C）。此后，上部基盘56下降，利用图6所示的吹塑合模机构82，第2吹塑腔模230被横合模，从而被设定为图10所示的合模状态。

在图10所示的合模状态，从被保持于移送部件210的注射芯模212向第2预塑形坯205内导入吹塑气体，从而第2预塑形坯205被吹塑成形为具有按照第2吹塑腔模230的腔面231的主体部以及底部的形状的第2容器206（参照图12）。此时，与注射延伸吹塑成形机50不同，不使用延伸杆104。注射延伸吹塑成形机50的延伸杆104在与移送部210干涉时被卸下。由于不使用延伸杆104，所以第2预塑形坯205几乎不沿纵轴延伸，沿横轴方向延伸。

第2注射芯模212如图11所示具有第1芯销212A和第2芯销212B，在第1芯销212A和第2芯销212B之间形成有气体流路212C以及气体吹出口212D。气体流路212C与图10所示的吹塑气体供给路215A连通。第1芯销212A具有第2预塑形坯205的主体部形状，其上方插通在第2芯销212B内。此外，第1芯销212A为尖端封闭的中空形状，设置于第1芯销212A的温度调节介质循环流路212E与图10所示的温度调节介质给排通路216A连通。第2芯销212B具有第2预塑形坯205的颈部内表面形状，其上方外表面与第2颈模211接触。气体吹出口212D形成在第2预塑形坯205的颈部的下端内表面附近，在吹塑成形工序中吹出高压的吹塑气体。

图12表示吹塑成形站202（3C）处的第2容器206的取出工序。吹塑成形后，第2吹塑腔模230借助吹塑合模机构82而开模。由此，确保颈模211、颈模固定板213以及颈推压板214能够下降的空间。在此，在上部基盘56上，配置令颈推压板214下降驱动的颈下降压力缸（未图示）。被该压力缸的驱动而驱动的被驱动杆克服未图示的弹簧的作用力而下降驱动颈推压板214使其从芯固定板215的下表面离开，将颈固定板213向下方推压。其结果，被第2颈模211保持颈部的容器6从第1芯销212A被脱模驱动。

此后，构成第2颈模211的可分模被开放驱动，能够令第2容器206从颈模211脱模。在此，构成颈模固定板213的一对的分割板借助弹簧总是被设定为关闭状态，所以第2颈模211为合模状态。此外，在该一对的分割板上，在其长边方向的两端部分别设置有未图示的楔孔。第2颈模211的开模如下地实施：被配置于吹塑成形站202（3C）的排出凸轮升降压力缸驱动的排出凸轮向楔孔下降，开放驱动分割板。

在此，在第2吹塑腔模230开模后、进行第2容器206的取出前，如图12所示，驱动未图示的取出装置，将轨道部件240向第2容器206的下方拉出。从而，从颈模211落下的第2容器206被轨道部件240承接。此后，轨道部件240返回原来的位置，从而将第2容器206取出到装置外部。第2容器206的取出也可以取代轨道部件240而为保持第2容器206的颈部而进行取出的臂部件。

图13表示吹塑成形站202（3C）处的移送部件210的旋转运送工序。在图13中，上部基盘56回复到上限位置，从而移送部件210上升到第1芯销212A不与第2吹塑腔模230以及第2注射腔模220干涉的高度位置。从而，通过在该状态下旋转驱动旋转盘66（20），能够令移送部件210返回移动到注射成形站201（1C）。

另外，在图13中，用于下一个的吹塑成形，第2吹塑腔模230从图12所示的开模状态向闭模方向移动。由此，能够缩短第2吹塑腔模230的闭模以及合模时间。

如上所述，根据本实施方式，通过更换部件，能够将一台的吹塑成形机切换为注射延伸吹塑成形机50以及注入吹塑成形机200的双方，能够确保适于多种少量生产的通用性。而且，注射延伸吹塑成形具有温度调节站2C以及专用的取出站1D，所以能够加快成形吹塑品质高的容器的循环地实施。此外，注入吹塑成形机为最小的两站，所以能够以少的部件个数便宜地制造。

3.四站类型的吹塑成形机

在图4所示的四站类型的吹塑成形机中构筑四站的注射延伸吹塑成形机的情况与构筑图5～图7所示的注射延伸吹塑成形机50的情况一致，所以省略说明。

另一方面，当由图4所示的四站类型的吹塑成形机构筑四站的注入吹塑成形机时，图4所示的注射成形站1D与图8～图9所示的注射成形站1C一致。图4所示的吹塑成形站2D与图10以及图11所示的吹塑成形站3C一致。但是，不进行图12所示的容器取出工序，在将第2容器206保持于图13所示的移送部件210的状态进行开模和旋转运送。

在图4所示的取出站3D中，进行图12所示的第2容器206的取出工序。但是，在取出站3D处不存在图12所示的第2吹塑腔模230。此外，作为用于取出第2容器206而必须的部件，需要在取出站3D配置下降驱动颈模推压板213的压力缸、排出凸轮升降压力缸等。

图4所示的芯冷却站4D如图14所示。在该芯冷却站3D处，如图14所示，在第1芯销212A露出的状态下利用旋转盘66（20）运送移送部件210。这是由于在芯冷却站4D的上游侧的取出站3D，第2容器206已经被取出。

在芯冷却站4D，在固定于下部基盘54的例如两根压力缸250的杆251上支承芯冷却单元260。芯冷却单元260以与第1芯销261的根数一致的数量形成能够将保持于移送部件210的第1芯销212A插通在其中的大小的孔261。在该孔261的周围，如虚线所示地沿圆周方向形成冷却介质供给路262。沿孔261的周方向等间隔地形成多个冷却介质引出孔263，其从冷却介质供给路262向规定孔261的内周面贯通。

移送部件210被运入芯冷却站4D时，芯冷却单元260在不与第1芯销212A干涉的下方位置待机。在移送部件210被运入后，两根压力缸250被驱动，沿上下方向往复驱动杆251。

保持于杆251的冷却单元260在将第1芯销212A插通于多个孔261的状态下上下地往复移动。在该上下动中从冷却介质喷出孔213喷出气体等的冷却介质，从而能够冷却第1芯销212A。这样一来，在将移送部件210返回到注射成形站1D前，能够充分地冷却第1芯销212A。

通过配置芯冷却站4D，第2注射芯模212不同于第1注射芯模90，无需令温度调节介质通过其内部。由此，即便是收纳眼药、睫毛膏等的细口容器，也能够注入吹塑成形。这是由于第2注射芯模212的第1芯销212A能够由不存在温度调节介质通路的实心棒形成，能够令芯销径变细为例如8mm以下而与细口容器的口径一致。此外，也无需移送部件210上的温度调节介质给排通路，其结果，移送部件210的构造变得简单，因此花费于移送部件210的模具成本也能够降低。

这样地，图4所示的四站类型的吹塑成形机能够注入吹塑成形更细口的容器这一点、由于具有专用的取出站3D所以成形循环加速这一点比图3所示的吹塑成形机还优异。

4.三站类型的吹塑成形机

在图2所示的三站类型的吹塑成形机中构筑三站的注射延伸吹塑成形机时，从图5～图7所示的注射延伸吹塑成形机50删除温度调节站2C而令旋转盘66（20）的间歇旋转每旋转角120度地实施即可。

另一方面，当由图2所示的三站类型的吹塑成形机构筑三站的注入吹塑成形机时，图2所示的注射成形站1D与图8～图9所示的注射成形站1C一致。图2所示的吹塑成形站2B与图10以及图11所示的吹塑成形站3C一致。但是，不进行图12所示的容器取出工序，在将第2容器206保持于图13所示的移送部件210的状态下进行开模和旋转运送，这一点与图4的吹塑成形站2D相同。

在图2所示的取出站3B中，实施图12所示的第2容器206的取出工序。在该取出站3B中，也能够实施图14所示的芯冷却工序。这是为了在取出站3B取出第2容器206后，能够确保与图14相同的状态。此时，也可以以落下的第2容器206不与冷却单元260干涉的方式将图12所示的取出装置的轨道部件240配置于取出站3B。

图2所示的三站类型的吹塑成形机中，注射延伸吹塑成形在不进行预塑形坯的温度调节的状态下实施，所以不适于复杂的形状的第1容器126，但由于不存在温度调节站，相应地能够令三个处理站1B～3B接近配置，所以能够令旋转盘66（20）的直径D2比图3以及图4的直径D3小，能够实现紧凑化。此外，注入吹塑成形与图3的两站类型相比能够加速成形循环。而且，若在取出站3B并设图14的芯冷却站，则也能够进行口径8mm以下的第2容器206的注入吹塑成形。

5.两站类型的吹塑成形机

图1所示的两站类型的吹塑成形机从图3所示的四站/两站切换类型的吹塑成形机排除第2、第4站2C、4C即可。此外，在图1的吹塑成形站3A，图12所示的取出装置的轨道部件240也可以除了注入吹塑成形机时外，在注射延伸吹塑成形机时也配置。

图1所示的两站类型的吹塑成形机中，注射延伸吹塑成形预塑形坯的温度调节地实施，所以不适于复杂的形状的第1容器126，但不存在温度调节站以及专用的取出站，相应地能够将两个处理站1A、3A更近地配置，所以能够令旋转盘66（20）的直径D1比图2～图4的直径D2以及D3小，能够实现紧凑化。

6.注入吹塑成形机的旋转连接件

在图15中概略地表示使用图5～图7所示的四站的注射延伸吹塑成形机50的基本构造而利用部件的更换而切换的两站类型的注入吹塑成形机200的注射成形站201和吹塑成形站202。如图15所示，在旋转盘66上在以旋转角度180°分离的两部位固定注入吹塑用的移送部件210。

两个移送部件210如图8所示地分别设置有温度调节介质给排通路216A。如图15所示，用于向被旋转盘66旋转驱动的两个移送部件210的温度调节介质给排通路216A给排温度调节介质的旋转连接件270被支承于旋转盘66。两个移送部件210的各自借助第1、第2配管210A、210B与旋转连接件270连结。借助第1配管210A从旋转连接件270向移送部件210供给温度调节介质，利用第2配管210B从移送部件210将温度调节介质返回旋转连接件270。

图16是注入吹塑成形机200的侧视图，上端被支承于旋转盘66的旋转连接件270的下端经由支承两根配管291、292的配管支承部件290而与牵引盘58连结。牵引盘58和旋转盘66一体地升降，所以旋转连接件270以及配管支承部件290也一体地升降。支承于配管支承部件290的一方的配管291供给温度调节介质，另一方的配管292排出温度调节介质。

接着，参照图17～图20详细说明旋转连接件270。旋转连接件270在图18所示的筒状的壳体271的内部配置图19所示的固定轴体280，如图17所示地组装。壳体271的凸缘272被螺栓固定于旋转盘66，壳体271与旋转盘66一体旋转。另一方面，固定轴体280固定于中间配管部285，不旋转。

如图18所示，在壳体271上形成有插入固定轴体280的贯通孔273。在该贯通孔273中，在上下方向的三个部位形成比贯通孔273的内径大的内径的O形环槽274A、274B、274C。由配置于O形环槽274A、274B的O形环和旋转轴体280所区划的区域275为供给通路，由配置于O形环槽274B、274C的O形环和旋转轴体280区划的区域276为排出通路。

与供给通路275连通的两个第1开口部275A、275B向壳体271的周面开口。第1开口部275A与连结于一方的移送部件210的第1配管210A连通，第1开口部275B与连结于另一方的移送部件210的第1配管210A连通。

同样地，与排出通路276连通的两个第2开口部276A、276B向壳体271的周面开口。第2开口部276A与连结于一方的移送部件210的第2配管210B连通，第2开口部276B与连结于另一方的移送部件210的第2配管210B连通。

如图17所示，固定轴体280经由轴承277A、277B能够旋转地支承壳体271。如图19所示，固定轴体280在与壳体271的供给通路275和排出通路276对应的外周面上具有两个周槽281、282。周槽281经由第1纵孔281A与下端开口连通，周槽282经由第2纵孔282A与下端开口连通。

如图17以及图20所示，设置与固定轴体280的下端连结的中间配管部285。中间配管部285内置有与固定轴体280的纵孔281A的下端开口连通的通路286、和与固定轴体280的纵孔282A的下端开口连通的通路287。通路286与支承于配管支承部件290的配管291连通。通路287与支承于配管支承部件290的配管292连通。

根据本实施方式，温度调节介质能够经由旋转连接件270在与旋转盘66一起被旋转驱动的两个移送部件210中循环。特别地，与两个移送部件210经由配管210A、210B连结的壳体271与旋转盘66一起旋转，所以壳体271与两个移送部件210的相对位置关系不变。从而，不会随着旋转盘66的旋转而配管210A、210B扭转而破损。

此外，支承连接旋转连接件270和外部的配管291、292的配管支承部件290与旋转连接件270一体地升降，所以无需很长地绕设配管291、292。

在上述的实施方式中，为用于向两个移送部件210给排温度调节介质的旋转连接件，但也可以给排其他的流体。作为其他的流体，能够举出吹塑气体。也可以如图8所示地仅经由气体供给路215A供给吹塑气体，也可以设置将吹塑成形后的容器内的气体排气的路径。进而作为其他的流体，能够具有向例如图8所示的移送部件210的颈模211给排的冷却介质。

图21表示能够实施温度调节介质的给排、吹塑气体的给排以及冷却介质的给排的具有六个独立路径的旋转连接件的壳体300。该壳体300上形成有由七个O形环槽302分隔的六个供给/排出路301A～301F。在该壳体300中在内部配置适合的固定轴体，则能够提供具有六个独立路径的旋转连接件。

在此，两路径是温度调节介质的给排通路、另外的两路径是冷却介质的通路，这些需要相互地绝缘。因此，在纵方向中将中央的两个通路301C、301D作为吹塑气体的给排通路，能够对例如给排温度调节介质的通路301A、301B、给排冷却介质的通路301E、301F进行气体隔热。

7.注射成形站处的合模

7.1.注射延伸吹塑成形机中的注射合模

图22表示注射延伸吹塑成形机的注射成形站处的合模。图22所示的部件中，对于与图7具有相同功能的部件标注相同符号。

图22中也与图7同样地，压力缸固定板60固定于借助下部压力缸120升降的两根拉杆62的上端，在压力缸固定板60上固定上部压力缸116。上部压力缸116的活塞118的尖端与合模盘114连结。在合模盘114上螺栓固定有注射芯模固定板112A，从而在合模盘114上固定注射芯模112。

如图22所示，与设置于旋转盘20的一个开口21（参照图1～图4）对置而在上部基盘56设置开口56A。首先，若驱动下部压力缸120，则经由拉杆62而上部基盘56以及旋转盘20下降，被支承于旋转盘20的颈模90向注射腔模78合模。此时，经由压力缸固定板60、上部压力缸116以及合模盘114，注射芯模112也下降。此时，注射芯模112通过开口56、21而不与上部基盘56以及旋转盘20干涉地配置在注射腔模78内。此后，利用上部压力缸116令固定于下降后的合模盘114的第1注射芯模112进一步下降。从而，能够令颈模90以及注射芯模112向支承于下部基盘侧的注射腔模78合模。以上的动作在图7中也同样地实施。

7.2.注入吹塑成形机中的注射合模

图23表示使用了图22所示的机构的注入吹塑成形机中的注射合模。如上所述，图23所示的移送模具单元（移送部件）210固定于旋转盘20，所以即便不使用上部压力缸116，仅利用下部压力缸120也能够将移送模具单元210合模。但是，图23与图22同样地使用上部压力缸116将移送模具单元210合模。

因此，在合模盘114上，取代图22所示的注射芯模112而螺栓固定图23所示的受压块400。首先，若驱动下部压力缸120，则上部基盘56以及旋转盘20经由拉杆62而下降，支承于旋转盘20的移送模具单元210被闭模。此时，经由压力缸固定板60、上部压力缸116以及合模盘114，受压块400也下降。此时，受压块400通过开口56、21而不与上部基盘56以及旋转盘20干涉地下降。

此后，令固定于下降后的合模盘114的受压块400从上部压力缸116进一步下降。从而，受压块400直接推压移送模具单元210而能够相对于注射腔模220将移送模具单元210合模。

在此，对比不使用上部压力缸116而下部压力缸120牵引上部基盘56而由上部基盘56经由旋转盘20将移送模具单元210合模的情况、和本实施方式。若不使用上部压力缸116，则在上部基盘56和移送模具单元210之间对旋转盘20作用合模力。从而，有刚性的弱的旋转盘20变形的可能。旋转盘20的变形为相对于上部基盘56被旋转驱动时的障害，产生异常音及旋转不良。

在本实施方式中，在利用下部压力缸120与上部基盘56一起被驱动的合模盘114上固定受压块400，受压块400直接地推压移送模具单元210，所以不用紧固上部基盘56及旋转盘20。从而，能够防止旋转盘20的变形引起的旋转时的不良。

7.3.上部压力缸和下部压力缸的关系

在本实施方式中，下部压力缸120以及上部压力缸116能够为，压力缸内径实质上相同、且合模时设定为相同压力。为了将下部压力缸120以及上部压力缸116设定为相同压力，令油等的压力介质的回路短接即可。下部压力缸120以及上部压力缸116的各自的推压力为受压面积×压力，所以相等。下部压力缸120以及上部压力缸116的各自的相等的推压力向下地作用。

在此，在下部压力缸120以及上部压力缸116都以同压被驱动的合模状态中，下部压力缸120的向下的推压力和上部压力缸116的克服向下的推压力的向上反力平衡而抵销。从而，作为合模力仅为上部压力缸116的推压力。这对于图22所示的注射延伸吹塑成形机的注射合模、图23所示的注入吹塑成形机中的注射合模都适用。

在注入吹塑成形机中，在由上部压力缸116驱动的合模盘114上固定有受压块400，该受压块400直接推压移送模具单元210。从而，能够将移送模具单元210合模。从而，在合模时在上部基盘56、旋转盘20上不作用合模力，能够防止旋转盘20的变形。在注射延伸吹塑成形机中，在由上部压力缸116驱动的合模盘114上固定有注射芯模112，所以能够与被注射芯模112推压的颈模90一起将注射芯模112合模。此时，对上部基盘56及旋转盘20也不作用合模力。

7.4.止动杆的新构造以及功能

图7所示的止动杆140如上所述，是用于辅助地限制上部基盘56的下降极限的部件。即，止动杆140用于在错误地设定模厚、或者上部基盘56的倾斜为倾斜了既定角度以上的异常时停止上部基盘56的下降移动。从而，如使用了止动杆140的图26的比较例所示，在合模时在止动杆140和上部基盘56侧之间确保间隙δ4。

在图22以及图23中，下端410A固定于下部基盘54而向上方延伸的止动杆410与图7的止动杆140构造和目的都不同。该止动杆410的上端410B在合模时与上部基盘56侧没有间隙地抵接，能够将上部基盘56支承于合模位置。

被下部压力缸120推压驱动的上部基盘56为，在合模时下部压力缸120的力与上部压力缸116的反力平衡，推压力被解除。在该合模时，上部基盘56与止动杆410抵接而被支承于合模位置。从而，合模时的上部基盘56的高度位置唯一地确定，不会由于上部基盘56的自重等而推压旋转盘20而令旋转盘20变形。

在图22以及图23中，能够进而具有在合模时夹在上部基盘56和止动杆410的上端410B之间而调节上部基盘56的合模位置的衬垫部件420。

在此，在图22和图23中，合模时的下部基盘54与上部基盘56的距离L5相等。但是，在图22所示的注射延伸吹塑成形机和图23所示的注入吹塑成形机中，合模时的上部基盘56与下部基盘54的间隔L5相等的情况反而少。根据注射芯模112和移送模具单元210的高度尺寸的不同、成形品的长度，有时在图22和图23中距离L5不同。

这种情况下，合模时的上部基盘56与下部基盘54的间隔L5能够通过变更衬垫部件420的有无、衬垫部件420的厚度而通过变更上部基盘56的合模位置而容易地调整。

图24放大表示止动杆410的上端410B侧。如图24所示，衬垫部件420能够与升降引导止动杆410的中空导件430一起借助螺栓431固定于上部基盘56。若取下螺栓431，通过卸下衬垫部件410、或者更换为厚度不同的其他的衬垫部件410，能够调整距离L5。但是，在图26的比较例中，在合模时在止动杆140与上部基盘56侧之间确保间隙δ4，所以即便变更衬垫部件也无法调整距离L5。

7.5.合模时的间隙

图25是对比表示图23所示的合模与比较例的说明图。图26是表示图25的比较例部分的A部放大图。图27是表示图25的实施例部分的B部放大图。

首先，本实施形方式中，如图27所示，在合模时，能够在受压块400和上部基盘56的对置面间设置第1间隙δ1。受压块400在与合模后的移送模具单元210密接的位置处停止。另一方面，能够不受受压块400的影响地调整由止动杆410确定的上部基盘56的合模位置。由此，在受压块400和上部基盘56的对置面间能够确保第1间隙δ1。从而，能够保证来自受压块400的压力不会作用于上部基盘56，能够防止经由上部基盘56而旋转盘20变形。另外，第1间隙δ1如图24所示，也形成于合模时的颈模固定版112A与上部基盘56的对置面间。

在图26所示的比较例中，被上部压力缸116驱动的受压块400A与图27的受压块400不同，推压上部基盘56。这样一来，受压块400A和上部基盘56的对置面间的间隙δ为零。因此，在图26的比较例中，在合模时，在受压块400A和移送模具单元210之间夹入上部基盘56和旋转盘20。因此，对旋转盘20施加过大的力，刚性较弱的旋转盘20变形。

接着，在本实施方式中，如图27所示，在合模时，能够在上部基盘56与旋转盘20的对置面间设置第2间隙δ2。本来，在上部基盘56和旋转盘20的对置面间设计为在旋转盘20的旋转运送时确保间隙。这是由于若不这样则对旋转盘20的旋转驱动产生不良影响。在本实施方式中，受压块400的力不传递至上部基盘56，上部基盘56借助止动杆410支承自重，所以能够在上部基盘56和旋转盘20的对置面间确保与旋转运送时同样的第2间隙δ2。从而，能够防止旋转盘20被夹入上部基盘56和移送模具单元210之间，能够防止旋转盘20变形。

与此相反，在图26所示的比较例中，在如上所述的合模时，在受压块400A和移送模具单元210之间夹入上部基盘56和旋转盘20。从而，无法在上部基盘56与旋转盘20的对置面间确保与旋转运送时同样的间隙δ2。从而，向旋转盘20作用合模力而变形。

7.6.移送部件的安装构造

安装于旋转盘20的移送部件在注射延伸吹塑成形机的情况下为颈模90，在注入吹塑成形机的情况下为移送模具单元210。

颈模90由一对的可分模构成，一对的可分模如图24所示，沿固定于旋转盘20的两个L字形导件500开闭自如地被支承。另一方面，如图28所示，移送模具单元210固定于旋转盘20。

图28表示移送模具单元210的安装构造。移送模具单元210具有安装孔210C。在该安装孔210C中插通有带凸缘套筒510。带凸缘套筒510具有带孔凸缘511、插通于安装孔210C的中空轴部512。该中空轴部512形成为比安装孔210C稍长，所以通过将插通于带凸缘套筒510的螺栓520紧固于旋转盘20，能够在移送模具单元210与旋转盘20之间确保一定的第3间隙δ3，并且能够将移送模具单元210紧固于凸缘511和旋转盘20之间。另外，在图28中，在螺栓520的头521和凸缘511之间夹设垫圈530而防止松动。

在此，颈模90借助L字形导件500具有一定的第3间隙δ3并且能够开闭地被支承于旋转盘20，所以不会令刚性较弱的旋转盘20变形。另一方面，如图26的比较例所示，若将移送模具单元210螺栓紧固于旋转盘20，则刚性弱的旋转盘由于在移送模具210的较大面被紧固而产生变形，有可能对旋转盘的旋转驱动带来不良影响。

这一点，图28所示的带凸缘套筒510将移送模具单元210具有一定的间隙δ3地紧固在凸缘511和旋转盘20之间，因而仅作用于凸缘511的面积的紧固力作用于旋转盘20，对旋转盘20的负荷变小。由此，能够抑制旋转盘20的变形，容易在旋转盘20和上部基盘56的对置面间确保第2间隙δ2。

另外，本发明并不限定于上述的实施方式，能够在本发明的要旨的范围内进行各种的变形实施。

Claims (15)

1.一种吹塑成形机，

具有：

下部基盘；

上部基盘，在所述下部基盘的上方升降；

旋转盘，能够旋转地支承于所述上部基盘，令多个移送部件在多个旋转停止位置处停止；

多个处理站，在所述下部基盘和所述上部基盘之间的空间中，配置于所述多个旋转停止位置，

所述多个处理站至少包含具有注射模的注射成形站、和具有吹塑模的吹塑成形站，

通过更换包含所述多个移送部件、所述注射模以及所述吹塑模的部件，能够用于注射延伸吹塑成形机以及注入吹塑成形机的双方，其中，

所述注射成形站具有：

支承于所述下部基盘而升降驱动上部基盘的下部压力缸、和

支承于所述上部基盘而升降驱动合模盘的上部压力缸，

在所述吹塑成形机被用作注射延伸吹塑成形机时，所述多个移送部件的各自包含第1颈模，在所述注射成形站，利用所述下部压力缸令所述上部基盘、所述旋转盘以及所述合模盘下降，且借助所述上部压力缸令固定于下降后的所述合模盘的第1注射芯模进一步下降，将所述第1颈模以及所述第1注射芯模与支承于所述下部基盘侧的第1注射腔模合模，成形第1预塑形坯，

在所述吹塑成形机被用作注入吹塑成形机时，所述多个移送部件的各自包含具有第2颈模以及第2注射芯模的移送模具单元，在所述注射成形站，利用所述下部压力缸令所述上部基盘、所述旋转盘以及所述合模盘下降，且借助所述上部压力缸令固定于下降后的所述合模盘的受压块进一步下降而直接推压所述移送模具单元，将所述移送模具单元与支承于所述下部基盘侧的第2注射腔模合模，成形第2预塑形坯。

2.根据权利要求1所述的吹塑成形机，其特征在于，

所述下部压力缸以及所述上部压力缸设定为压力缸内径实质上相同、且合模时同压。

3.根据权利要求2所述的吹塑成形机，其特征在于，

还具有从所述下部基盘向上方延伸的止动杆，

在所述合模时将所述上部基盘与所述止动杆抵接而支承于合模位置。

4.根据权利要求1所述的吹塑成形机，其特征在于，

进而具有在所述合模时夹在所述上部基盘和止动杆之间而调整所述上部基盘的所述合模位置的衬垫部件。

5.根据权利要求3或4所述的吹塑成形机，其特征在于，

在所述合模时，在所述受压块和所述上部基盘的对置面间设置第1间隙。

6.根据权利要求1至5的任意一项所述的吹塑成形机，其特征在于，

在所述合模时，在所述上部基盘和所述旋转盘的对置面间设置第2间隙。

7.根据权利要求1至6的任意一项所述的吹塑成形机，其特征在于，

所述第1颈模由一对的可分模构成，所述一对的可分模被支承为沿固定于所述旋转盘的两个L字形导件开闭自如，

所述移送模具单元包含供带凸缘套筒插通的孔，

所述带凸缘套筒包含带孔凸缘、和从所述带孔凸缘延伸的中空轴部，所述中空轴部的长度形成为比所述孔长，

通过将插通于所述带凸缘套筒的螺栓紧固于所述旋转盘，在所述移送模具单元和所述旋转盘之间确保一定的第3间隙，并且将所述移送模具单元紧固于所述凸缘和所述旋转盘之间。

8.根据权利要求1至7的任意一项所述的吹塑成形机，其特征在于，

在将所述吹塑成形机用作注入吹塑成形机时，进而设置有旋转连接件，

所述移送模具单元包含通路，

进而设置与所述旋转连接件和所述移送模具单元连结的第1配管以及第2配管，所述第1配管向所述通路供给流体，所述第2配管从所述通路排出所述流体，

所述旋转连接件具有：

固定轴体、

配置于所述固定轴体的周围、且固定于所述旋转盘的壳体，

所述固定轴体包含形成于外表面的多个周槽、与所述多个周槽的一个连通的第1纵孔、与所述多个周槽的另一个连通的第2纵孔，

所述壳体具有与所述第1配管连结且与所述多个周槽的所述一个对置的第1开口部、与所述第2配管连结且与所述多个周槽的所述另一个对置的第2开口部。

9.根据权利要求8所述的吹塑成形机，其特征在于，

进而具有支承所述第1配管以及所述第2配管的配管支承部件，所述配管支承部件与所述旋转盘以及所述旋转连接件一起升降。

10.根据权利要求1至9的任意一项所述的吹塑成形机，其特征在于，

在所述吹塑成形机被用作所述注射延伸吹塑成形机时，由所述第1颈模保持所述第1预塑形坯而利用所述旋转盘的旋转运送将所述预塑形坯运送至所述吹塑成形站，在所述吹塑成形站将配置于与所述第1颈模合模的第1吹塑腔模内的所述第1预塑形坯利用延伸杆的纵轴驱动和自吹塑芯模的吹塑气体向双轴方向延伸而吹塑成形第1容器，

在所述吹塑成形机被用作所述注入吹塑成形机时，由所述移送模具单元保持所述第2预塑形坯而利用所述旋转盘的旋转运送将所述预塑形坯运送至所述吹塑成形站，在所述吹塑成形站将配置在与所述移送模具单元合模的第2吹塑腔模内的所述第2预塑形坯利用来自所述第2注射芯模的吹塑气体延伸而吹塑成形第2容器。

11.根据权利要求10所述的吹塑成形机，其特征在于，

所述旋转盘以旋转角180度被间歇旋转驱动，

所述多个处理站包括沿旋转运送方向配置的第1以及第2站，所述第1站为所述注射成形站，所述第2站能够兼用于所述吹塑成形站和取出站。

12.根据权利要求10所述的吹塑成形机，其特征在于，

所述旋转盘以旋转角90度被间歇旋转驱动，

所述多个处理站包括沿旋转运送方向配置的第1～第4站，

所述吹塑成形机被用作所述注射延伸吹塑成形机时，所述第1站为所述注射成形站，所述第2站为预塑形坯温度调节站，所述第3站为所述吹塑成形站，所述第4站为取出站，

在所述吹塑成形机被用作所述注入吹塑成形机时，所述第1站为所述注射成形站，所述第2站为所述吹塑成形站，所述第3站为取出站，所述第4站为冷却所述第2注射芯模的冷却站。

13.根据权利要求10所述的吹塑成形机，其特征在于，

所述旋转盘以旋转角90度或者180度被间歇旋转驱动，

所述多个处理站包括沿旋转运送方向配置的第1～第4站，

在所述吹塑成形机被用作所述注射延伸吹塑成形机时，所述第1站为所述注射成形站，所述第2站为预塑形坯温度调节站，所述第3站为所述吹塑成形站，所述第4站为取出站，

在所述吹塑成形机被用作所述注入吹塑成形机时，所述第1站为所述注射成形站，所述第3站兼用于所述吹塑成形站和取出站，在所述第2站以及所述第4站处所述旋转盘不停止。

14.根据权利要求10所述的吹塑成形机，其特征在于，

所述旋转盘以旋转角120度被间歇旋转驱动，

所述多个处理站包括沿旋转运送方向配置的第1～第3站，

在所述吹塑成形机被用作所述注射延伸吹塑成形机时，所述第1站为所述注射成形站，所述第2站为所述吹塑成形站，所述第3站为取出站，

在所述吹塑成形机被用作所述注入吹塑成形机时，所述第1站为所述注射成形站，所述第2站为所述吹塑成形站，所述第3站为取出站。

15.根据权利要求10、11、12或14的任意一项所述的吹塑成形机，其特征在于，

将在所述吹塑成形站处将所述吹塑模横合模的吹塑合模机构兼用于所述注射延伸吹塑成形机和所述注入吹塑成形机。

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