CN103350519B - 一种压榨制油的新方法及榨油机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种压榨制油的新方法及榨油机。一种压榨制油的新方法，其特征在于包括如下步骤：1）准备压榨制油的榨油机；2）原料仓的油料（即物料）经输送机送入榨油机的进料系统中，油料在榨膛内先经过输送段的螺旋推动进入预榨段，被挤压出的油脂经条排装置过滤后流出榨机成为压榨毛油；物料在前料塞段被料塞螺旋推进并压实不透气；当物料推进到气体强化压榨段所设置的锥圈处时油气混合物被挤出，经过条排装置过滤后流入耐压圆柱形夹套中，最后从耐压圆柱形夹套的出口流出；物料经过气体强化压榨段压榨后进入后料塞段，从后料塞段出来的气、饼混合物进入出料段，在出料螺旋的推动下流出榨机。该方法及榨油机可增加出油率。

Description

一种压榨制油的新方法及榨油机

技术领域

本发明涉及一种压榨制油的新方法及榨油机，具体涉及一种在连续螺旋压榨过程中充入气体来强化压榨过程从而增加出油率的方法，以及实现该方法的新型榨油机。

背景技术

油料压榨制油技术主要分为二种：一种为间歇式的液压榨油技术，该技术通常采用一个带有活塞的圆筒形装置，将油料分批放入圆筒中，启动液压装置对活塞施加压力将油料体积压缩，驱使油料中的油流出。这种装置结构简单，但压榨效率较低，间歇式操作，加工能力有限；另一种为连续式的螺旋压榨制油技术，该技术主要通过一个或是二个带个间断螺旋的轴和与之相配套的圆筒形成的压榨室，油料从轴的一端被转动的螺旋不断输送到压榨室中，其间轴与压榨室形成的空间逐渐变小，从而将油料压缩，使油不断被挤出，压缩过的油料则被螺旋输送到轴的另一端流出榨机。连续式的螺旋压榨效率较高，但由于油料在榨机内的停留时间有限，并且受制造技术的限制，榨机的压缩比不能无限提高，使得最终油料压榨后饼中残油率较高（8-20wt%）。

为了将饼中的残油充分利用，现在一般采用有机溶剂将油脂从压榨饼中萃取出来，使最终残渣即粕中的残油含量降到1wt%以下。有机溶剂萃取所用溶剂通常为正已烷、六号溶剂等，存在一定毒性，而且易燃易爆，易挥发到空气中污染环境，具有潜在的安全隐患。现在，随着人们环保意识、食品和生产安全意识的增强，利用有机溶剂萃取的制油工艺将会受到越来越严格的审查和限制。超临界流体萃取法是一种油脂萃取的新技术，主要是利用二氧化碳，将之加热到临界温度和临界压力以上，使其成为超临界流体，兼有气、液两重性的特点，具有萃取和分离的双重作用，无有机溶剂残留，产品质量好，无环境污染。然而采用超临界二氧化碳萃取油脂为了达到较高的萃取效率，需将二氧化碳加压到35Mpa以上，并进行长时间循环萃取，对设备要求较高，装置较复杂，生产能耗和成本较高，只适合一些珍稀油料的提取。

发明内容

针对现有榨油技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种压榨制油的新方法及榨油机，该方法及榨油机可增加出油率。

为实现上述目的，本发明所采取的技术方案是，一种压榨制油的新方法，其特征在于包括如下步骤：

1）准备压榨制油的榨油机：榨油机包括进料系统1、榨笼20、双螺旋主轴3；榨笼20内设有榨膛2，榨笼20的右端部上设有进料口，所述进料口与榨膛2相连通，进料系统1的出口端与榨笼20上的进料口相连，榨笼20的左端为饼粕出料口；双螺旋主轴3的左端从榨笼20的右端穿入榨膛2内，且双螺旋主轴3的右端位于榨膛2外并与旋转机构相连，榨膛2和双螺旋主轴3组成的工作区域划分为6个功能区段，从进料口至饼粕出料口分别依次为输送段I、预榨段II、前料塞段III、气体强化压榨段IV、后料塞段V和出料段VI；

所述的输送段I，其榨膛壁为“8”字型密封结构，该段双螺旋主轴3的上、下两轴螺纹交错排列；预榨段II的榨膛壁为条排装置，形成“8”字型的过滤结构6，该段双螺旋主轴3的上下两轴上分别套有螺纹交错排列的榨螺5和锥圈22；前料塞段III的榨膛壁为“8”字型密封结构，该段双螺旋主轴3的上、下两轴套有料塞螺旋7，料塞螺旋7是一种头部带有锥形过度的榨螺，锥形头部直径与其相邻榨螺直径相同，锥形尾部直径即料塞螺旋7螺旋直径大于与之相连接的榨螺直径；气体辅助压榨段IV的榨膛壁8分为两段，其靠近进料口的一段为“8”字型密封结构，靠近出料口的一段为条排装置，其中的双螺旋主轴3的上下两轴上分别套有混料输送榨螺11、锥圈和榨螺；气体辅助压榨段IV的右端密实榨膛外壁上、下焊接有加强柱，加强柱的中心穿孔，进气管9由螺栓10固定在加强柱上从加强柱中心孔穿过并穿透榨膛壁8的密封部分与榨膛内部空间相连通，进气管9与气体供气回收循环系统相连；气体辅助压榨段IV中条排装置的两端密封榨膛外壁分别焊接有第一法兰环12，耐压圆柱形夹套13的两端外表面焊接第三法兰环21，耐压圆柱形夹套13的内径大小与第一法兰环12外径相同，耐压圆柱形夹套13套在第一法兰环12上后，第三法兰环21由螺栓15与第二法兰环14相连，第二法兰环14由螺栓16固定在第一法兰环12上，形成气密空间18；耐压圆柱形夹套13的筒壁中间开有小口，小口处焊接有出油管19；

后料塞段V的榨膛壁为“8”字型密封结构，该段双螺旋主轴3的上、下两轴套有料塞螺旋7，料塞螺旋7是一种头部带有锥形过度的榨螺，锥形头部直径与其相邻榨螺直径相同，锥形尾部直径即料塞螺旋7螺旋直径大于与之相连接的榨螺直径；出料段VI的榨膛壁为条排装置，该段双螺旋主轴3的上、下两轴上分别套有螺纹交错排列的榨螺和锥圈；

2）油料经过清理、筛分与调节水分后进入原料仓暂存；开始压榨时，原料仓的油料（即物料）经输送机送入榨油机的进料系统中，油料在榨膛内先经过输送段的螺旋推动进入预榨段，不断前进的物料在预榨段所设置的锥圈阻挡下产生挤压作用，被挤压出的油脂经条排装置过滤后流出榨机成为压榨毛油；预榨后物料被充分挤压破碎并在螺旋的推动下进入前料塞段；物料在前料塞段被料塞螺旋7推进并压实不透气；气体供气回收循环系统产生的高压气体经进气管9导入气体强化压榨段的前端与前料塞段出来的物料相接触，由于空间突然变大而松弛，物料在螺旋的推动下不断翻滚前行并与气体充分混合，高压气体在物料油脂中溶解接近饱和，当物料推进到气体强化压榨段所设置的锥圈处时油气混合物被挤出，经过条排装置过滤后流入耐压圆柱形夹套13中，最后从耐压圆柱形夹套的出口流出，并被输送到气液分离器；油气混合物在气液分离器进行油气分离后，油与一部分细渣流出气液分离器成为压榨毛油，而分离出的气体则回到气体供气回收循环系统进行循环利用；物料经过气体强化压榨段压榨后进入后料塞段，物料在后料塞段被料塞螺旋推进并压实不透气；从后料塞段出来的气、饼混合物进入出料段，在出料螺旋的推动下流出榨机，被输送到气固分离器中进行气固分离，分离出的气体则被输送回气体供气回收循环系统进行循环利用，而固体则流出分离器成为压榨饼粕。

按上述方案，油料为菜籽、大豆、油茶籽、花生、胡麻或紫苏。

按上述方案，油料经过清理、筛分后，将油料水分含量调节为5～12wt%。

按上述方案，导入气体强化压榨段前端的高压气体为CO₂,气体压强为6～15Mpa，气体温度为32～60℃。

按上述方案，调节榨油机的螺旋转速，使物料在气体强化压榨段的保留时间为2～16s。

榨笼20的左端设有饼粕出料机构4（饼粕出料机构可采用现有技术，图2中没有画出饼粕出料机构）。

混料输送榨螺11的长度为普通榨螺的2～5倍。

实现上述方法的榨油机，其特征在于：榨油机包括进料系统1、榨笼20、双螺旋主轴3；榨笼20内设有榨膛2，榨笼20的右端部上设有进料口，所述进料口与榨膛2相连通，进料系统1的出口端与榨笼20上的进料口相连，榨笼20的左端为饼粕出料口；双螺旋主轴3的左端从榨笼20的右端穿入榨膛2内，且双螺旋主轴3的右端位于榨膛2外并与旋转机构相连，榨膛2和双螺旋主轴3组成的工作区域划分为6个功能区段，从进料口至饼粕出料口分别依次为输送段I、预榨段II、前料塞段III、气体强化压榨段IV、后料塞段V和出料段VI；

所述的输送段I，其榨膛壁为“8”字型密封结构，该段双螺旋主轴3的上、下两轴螺纹交错排列；预榨段II的榨膛壁为条排装置，形成“8”字型的过滤结构6，该段双螺旋主轴3的上下两轴上分别套有螺纹交错排列的榨螺5和锥圈22；前料塞段III的榨膛壁为“8”字型密封结构，该段双螺旋主轴3的上、下两轴套有料塞螺旋7，料塞螺旋7是一种头部带有锥形过度的榨螺，锥形头部直径与其相邻榨螺直径相同，锥形尾部直径即料塞螺旋7螺旋直径大于与之相连接的榨螺直径；气体辅助压榨段IV的榨膛壁8分为两段，其靠近进料口的一段为“8”字型密封结构，靠近出料口的一段为条排装置，其中的双螺旋主轴3的上下两轴上分别套有混料输送榨螺11、锥圈和榨螺；气体辅助压榨段IV的右端密实榨膛外壁上、下焊接有加强柱，加强柱的中心穿孔，进气管9由螺栓10固定在加强柱上从加强柱中心孔穿过并穿透榨膛壁8的密封部分与榨膛内部空间相连通，进气管9与气体供气回收循环系统相连；气体辅助压榨段IV中条排装置的两端密封榨膛外壁分别焊接有第一法兰环12，耐压圆柱形夹套13的两端外表面焊接第三法兰环21，耐压圆柱形夹套13的内径大小与第一法兰环12外径相同，耐压圆柱形夹套13套在第一法兰环12上后，第三法兰环21由螺栓15与第二法兰环14相连，第二法兰环14由螺栓16固定在第一法兰环12上，形成气密空间18；耐压圆柱形夹套13的筒壁中间开有小口，小口处焊接有出油管19；

后料塞段V的榨膛壁为“8”字型密封结构，该段双螺旋主轴3的上、下两轴套有料塞螺旋7，料塞螺旋7是一种头部带有锥形过度的榨螺，锥形头部直径与其相邻榨螺直径相同，锥形尾部直径即料塞螺旋7螺旋直径大于与之相连接的榨螺直径；出料段VI的榨膛壁为条排装置，该段双螺旋主轴3的上、下两轴上分别套有螺纹交错排列的榨螺和锥圈。

本发明的有益效果是：本发明在连续螺旋压榨过程中充入气体来强化压榨过程从而增加出油率。气体强化对压榨的主要影响由两个方面产生，一个是溶解效应，另一个是气流效应。1）加压CO₂溶解于含油物料的油脂中，形成油- CO₂的混合物的粘度和表面张力较纯油有明显降低，提升了压榨时油脂的流动性和降低了油脂在物料中的粘附，从而提高压榨出油率。2）加压CO₂溶解于含油物料中，使物料体积膨胀，破坏了物料细胞结构，物料塑性增强，出油通道增多，从而提升了压榨出油率。3)未溶解于物料油脂中的CO₂在物料被挤压时形成气流快速溢出，夹带出了一部分油脂，从而提高了出油率。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

图2为本发明压榨制油的榨油机（或称气体辅助压榨机）的主体结构剖视图。

图3为图2中的A-A剖视图。

图4为图2中的B-B剖视图。

图5为图2中的C部分放大图。

图6为图2中的D-D剖视图。

具体实施方式

下面结合附图来描述本发明的优选方案；它包含在本发明保护的范围之内，但不限制本发明。

如图1-6所示，一种压榨制油的新方法，包括如下步骤：

1）准备压榨制油的榨油机(或称气体辅助压榨机)：榨油机包括进料系统1、榨笼20、双螺旋主轴3和饼粕出料机构4；榨笼20内设有榨膛2，榨笼20的右端部上设有进料口（图2的右边为右端，左边为左端），所述进料口与榨膛2相连通，进料系统1的出口端与榨笼20上的进料口相连（进料系统可采用现有技术），榨笼20的左端为饼粕出料口（饼粕出料口与榨膛2相通），榨笼20的左端设有饼粕出料机构4（饼粕出料机构可采用现有技术，图2中没有画出饼粕出料机构）；双螺旋主轴3的左端从榨笼20的右端穿入榨膛2内，且双螺旋主轴3的右端位于榨膛2外并与旋转机构相连（旋转机构可为带减速器的电机，带动双螺旋主轴旋转），榨膛2和双螺旋主轴3组成的工作区域划分为6个功能区段，从进料口至饼粕出料口分别依次为输送段I、预榨段II、前料塞段III、气体强化压榨段IV、后料塞段V和出料段VI；

所述的输送段I，其榨膛壁为“8”字型密封结构，该段双螺旋主轴3的上、下两轴螺纹交错排列；预榨段II的榨膛壁为条排装置【即条排密封排列在榨笼20上】，形成“8”字型的过滤结构6（如图6所示），该段双螺旋主轴3的上下两轴上分别套有螺纹交错排列的榨螺5和锥圈22；前料塞段III的榨膛壁为“8”字型密封结构，该段双螺旋主轴3的上、下两轴套有料塞螺旋7，料塞螺旋7是一种头部带有锥形过度的榨螺，锥形头部直径与其相邻榨螺直径相同，锥形尾部直径即料塞螺旋7螺旋直径大于与之相连接的榨螺直径，使得物料经由此段时空间突然变小而被压实形成气密性结构；气体辅助压榨段IV的榨膛壁8分为两段，其靠近进料口的一段为“8”字型密封结构，靠近出料口的一段为条排装置【即“8”字型条排式过滤结构17】，其中的双螺旋主轴3的上下两轴上分别套有混料输送榨螺11、锥圈和榨螺，混料输送榨螺11的长度为普通榨螺的2～5倍；气体辅助压榨段IV的右端密实榨膛外壁上、下焊接有加强柱，加强柱的中心穿孔，进气管9由螺栓10固定在加强柱上从加强柱中心孔穿过并穿透榨膛壁8的密封部分与榨膛内部空间相连通，进气管9与气体供气回收循环系统相连；气体辅助压榨段IV中条排装置【即条排过式滤结构17】的两端密封榨膛外壁分别焊接有第一法兰环12，耐压圆柱形夹套13的两端外表面焊接第三法兰环21，耐压圆柱形夹套13的内径大小与第一法兰环12外径相同，耐压圆柱形夹套13套在第一法兰环12上后，第三法兰环21由螺栓15与第二法兰环14相连，第二法兰环14由螺栓16固定在第一法兰环12上，形成气密空间18；耐压圆柱形夹套13的筒壁中间开有小口，小口处焊接有出油管19；

后料塞段V结构与前料塞段III相似；后料塞段V的榨膛壁为“8”字型密封结构，该段双螺旋主轴3的上、下两轴套有料塞螺旋7，料塞螺旋7是一种头部带有锥形过度的榨螺，锥形头部直径与其相邻榨螺直径相同，锥形尾部直径即料塞螺旋7螺旋直径大于与之相连接的榨螺直径，使得物料经由此段时空间突然变小而被压实形成气密性结构；出料段VI的榨膛壁为条排装置【是由条排组成的“8”字型过滤结构】，该段双螺旋主轴3的上、下两轴上分别套有螺纹交错排列的榨螺和锥圈；

2）油料经过清理、筛分与调节水分后进入原料仓暂存；开始压榨时，原料仓的油料（即物料）经输送机送入榨油机的进料系统中，油料在榨膛内先经过输送段的螺旋推动进入预榨段，不断前进的物料在预榨段所设置的锥圈阻挡下产生挤压作用，被挤压出的油脂经条排装置（即“过滤结构6”）过滤后流出榨机成为压榨毛油；预榨后物料被充分挤压破碎并在螺旋的推动下进入前料塞段；物料在前料塞段被料塞螺旋7推进并压实不透气；气体供气回收循环系统产生的高压气体经进气管9导入气体强化压榨段的前端与前料塞段出来的物料相接触，由于空间突然变大而松弛，物料在螺旋的推动下不断翻滚前行并与气体充分混合，高压气体在物料油脂中溶解接近饱和，当物料推进到气体强化压榨段所设置的锥圈处时油气混合物（气体、油和细渣混合物）被挤出，经过条排装置（是“过滤结构17”）过滤后流入耐压圆柱形夹套13中，最后从耐压圆柱形夹套的出口（即小口）流出，并被输送到气液分离器；油气混合物在气液分离器进行油气分离后，油与一部分细渣流出气液分离器成为压榨毛油，而分离出的气体则回到气体供气回收循环系统进行循环利用；物料经过气体强化压榨段压榨后进入后料塞段，物料在后料塞段被料塞螺旋推进并压实不透气，使得气体强化压榨段与前后两个料塞段和耐压夹套一起组成一个相对气密的空间；从后料塞段出来的气、饼混合物进入出料段，在出料螺旋的推动下流出榨机，被输送到气固分离器中进行气固分离，分离出的气体则被输送回气体供气回收循环系统进行循环利用，而固体则流出分离器成为压榨饼粕。

气体供气回收循环系统包括压缩机和真空泵，供气时启动压缩机（与进气管9相通），回收时启动真空泵（与气液分离器、气固分离器的气出口相连通）。

实施例1：

1)、榨油机的准备，同上；

2)、菜籽经过清理、筛分，将水分调整为9wt%后进入原料仓暂存；开始压榨时，原料仓的物料经输送机送入气体辅助压榨机的进料系统中，物料在榨膛2内先经过输送段I的螺旋推动进入预榨段II，不断前进的物料在预榨段II所设置的锥圈22阻挡下产生挤压作用，被挤压出的油脂经条排装置6（或称过滤结构6，以下相同）过滤后流出榨机成为压榨毛油；预榨后物料被充分挤压破碎并在螺旋的推动下进入前料塞段III；物料在前料塞段III被料塞螺旋7推进并压实不透气；气体供气回收循环系统产生的高压CO₂气体（气压为11Mpa，温度为33℃）经进气管（气体喷射装置）9导入气体强化压榨段IV的前端与料塞段III出来的物料相接触，由于空间突然变大而松弛，物料在混料输送榨螺11（或称螺旋11，以下相同）的推动下不断翻滚前行并与气体充分混合，高压气体在物料油脂中溶解接近饱和，当物料推进到气体强化压榨段IV所设置的锥圈处时油气混合物被挤出，经过条排装置17（或称“8”字型条排式过滤结构17，以下相同）过滤后流入耐压圆柱形夹套13（或称耐压夹套13，以下相同）中，最后从耐压夹套13的出口（即小口）、出油管19流出，并被输送到气液分离器；调节压榨机螺旋转速，使物料在气体强化压榨段的保留时间为5s。

油气混合物在气液分离器进行油气分离后，油与一部分细渣流出气液分离器成为压榨毛油，而分离出的气体则回到气体供气回收循环系统进行循环利用；物料经过气体强化压榨段IV压榨后进入后料塞段V，物料在后料塞段V被料塞螺旋7推进并压实不透气，使得气体强化压榨段IV与前后两个料塞段III、V和耐压夹套13一起组成一个相对气密的空间18；从后料塞段V出来的物料进入出料段VI，在出料螺旋的推动下流出榨机，被输送到气固分离器中进行气固分离，分离出的气体则被输送回气体供气回收循环系统进行循环利用，而固体则流出分离器成为压榨饼粕，测得压榨饼粕中的残油含量（饼粕油脂质量与饼粕总质量的百分比）为2wt%。同等条件下，不通入高压气体进行强化压榨时，所得到的压榨饼粕中残油含量为12wt%。

实施例2：

1)、榨油机的准备，同上；

2)、大豆经过清理、筛分，将水分调整为7wt%后进入原料仓暂存；开始压榨时，原料仓的物料经输送机送入气体辅助压榨机的进料系统中，物料在榨膛2内先经过输送段I的螺旋推动进入预榨段II，不断前进的物料在预榨段II所设置的锥圈22阻挡下产生挤压作用，被挤压出的油脂经条排装置6过滤后流出榨机成为压榨毛油；预榨后物料被充分挤压破碎并在螺旋的推动下进入前料塞段III；物料在前料塞段III被经特殊设计的料塞螺旋7推进并压实不透气；气体供气回收循环系统产生的高压CO2气体（气压为12Mpa，温度为38℃）经气体喷射装置9导入气体强化压榨段IV的前端与料塞段III出来的物料相接触，由于空间突然变大而松弛，物料在螺旋11的推动下不断翻滚前行并与气体充分混合，高压气体在物料油脂中溶解接近饱和，当物料推进到气体强化压榨段IV所设置的锥圈处时油气混合物被挤出，经过条排装置17过滤后流入耐压夹套13中，最后从耐压夹套13的出口、出油管19流出，并被输送到气液分离器；调节压榨机螺旋转速，使物料在气体强化压榨段的保留时间为3s。

油气混合物在气液分离器进行油气分离后，油与一部分细渣流出气液分离器成为压榨毛油，而分离出的气体则回到气体供气回收循环系统进行循环利用；物料经过气体强化压榨段IV压榨后进入后料塞段V，物料在后料塞段V被经特殊设计的料塞螺旋7推进并压实不透气，使得气体强化压榨段IV与前后两个料塞段III、V和耐压夹套13一起组成一个相对气密的空间18；从后料塞段V出来的物料进入出料段VI，在出料螺旋的推动下流出榨机，被输送到气固分离器中进行气固分离，分离出的气体则被输送回气体供气回收循环系统进行循环利用，而固体则流出分离器成为压榨饼粕，测得压榨饼粕中的残油含量（饼粕油脂质量与饼粕总质量的百分比）为1.5wt%。同等条件下，不通入高压气体进行强化压榨时，所得到的压榨饼粕中残油含量为10wt%。

实施例3：

1)、榨油机的准备，同上；

2)、油茶籽经过清理、脱壳、筛分，将油茶籽仁的水分调整为8wt%后进入原料仓暂存；开始压榨时，原料仓的物料经输送机送入气体辅助压榨机的进料系统中，物料在榨膛2内先经过输送段I的螺旋推动进入预榨段II，不断前进的物料在预榨段II所设置的锥圈22阻挡下产生挤压作用，被挤压出的油脂经条排装置6过滤后流出榨机成为压榨毛油；预榨后物料被充分挤压破碎并在螺旋的推动下进入前料塞段III；物料在前料塞段III被经特殊设计的料塞螺旋7推进并压实不透气；气体供气回收循环系统产生的高压CO2气体（气压为9Mpa，温度为40℃）经气体喷射装置9导入气体强化压榨段IV的前端与料塞段III出来的物料相接触，由于空间突然变大而松弛，物料在螺旋11的推动下不断翻滚前行并与气体充分混合，高压气体在物料油脂中溶解接近饱和，当物料推进到气体强化压榨段IV所设置的锥圈处时油气混合物被挤出，经过条排装置17过滤后流入耐压夹套13中，最后从耐压夹套13的出口、出油管19流出，并被输送到气液分离器；调节压榨机螺旋转速，使物料在气体强化压榨段的保留时间为6s。

油气混合物在气液分离器进行油气分离后，油与一部分细渣流出气液分离器成为压榨毛油，而分离出的气体则回到气体供气回收循环系统进行循环利用；物料经过气体强化压榨段IV压榨后进入后料塞段V，物料在后料塞段V被经特殊设计的料塞螺旋7推进并压实不透气，使得气体强化压榨段IV与前后两个料塞段III、V和耐压夹套13一起组成一个相对气密的空间18；从后料塞段V出来的物料进入出料段VI，在出料螺旋的推动下流出榨机，被输送到气固分离器中进行气固分离，分离出的气体则被输送回气体供气回收循环系统进行循环利用，而固体则流出分离器成为压榨饼粕，测得压榨饼粕中的残油含量（饼粕油脂质量与饼粕总质量的百分比）为1.1wt%。同等条件下，不通入高压气体进行强化压榨时，所得到的压榨饼粕中残油含量为7wt%。

实施例4：

1)、榨油机的准备，同上；

2)、花生经过清理、脱壳、筛分，将花生仁的水分调整为6wt%后进入原料仓暂存；开始压榨时，原料仓的物料经输送机送入气体辅助压榨机的进料系统中，物料在榨膛2内先经过输送段I的螺旋推动进入预榨段II，不断前进的物料在预榨段II所设置的锥圈22阻挡下产生挤压作用，被挤压出的油脂经条排装置6过滤后流出榨机成为压榨毛油；预榨后物料被充分挤压破碎并在螺旋的推动下进入前料塞段III；物料在前料塞段III被经特殊设计的料塞螺旋7推进并压实不透气；气体供气回收循环系统产生的高压CO2气体（气压为13Mpa，温度为32℃）经气体喷射装置9导入气体强化压榨段IV的前端与料塞段III出来的物料相接触，由于空间突然变大而松弛，物料在螺旋11的推动下不断翻滚前行并与气体充分混合，高压气体在物料油脂中溶解接近饱和，当物料推进到气体强化压榨段IV所设置的锥圈处时油气混合物被挤出，经过条排装置17过滤后流入耐压夹套13中，最后从耐压夹套13的出口、出油管19流出，并被输送到气液分离器；调节压榨机螺旋转速，使物料在气体强化压榨段的保留时间为7s。

油气混合物在气液分离器进行油气分离后，油与一部分细渣流出气液分离器成为压榨毛油，而分离出的气体则回到气体供气回收循环系统进行循环利用；物料经过气体强化压榨段IV压榨后进入后料塞段V，物料在后料塞段V被经特殊设计的料塞螺旋7推进并压实不透气，使得气体强化压榨段IV与前后两个料塞段III、V和耐压夹套13一起组成一个相对气密的空间18；从后料塞段V出来的物料进入出料段VI，在出料螺旋的推动下流出榨机，被输送到气固分离器中进行气固分离，分离出的气体则被输送回气体供气回收循环系统进行循环利用，而固体则流出分离器成为压榨饼粕，测得压榨饼粕中的残油含量（饼粕油脂质量与饼粕总质量的百分比）为2.1%。同等条件下，不通入高压气体进行强化压榨时，所得到的压榨饼粕中残油含量为9%。

实施例5：

1)、榨油机的准备，同上；

2)、菜籽经过清理、筛分和脱壳后，将菜籽仁水分调整为8wt%后进入原料仓暂存；开始压榨时，原料仓的物料经输送机送入气体辅助压榨机的进料系统中，物料在榨膛2内先经过输送段I的螺旋推动进入预榨段II，不断前进的物料在预榨段II所设置的锥圈22阻挡下产生挤压作用，被挤压出的油脂经条排装置6过滤后流出榨机成为压榨毛油；预榨后物料被充分挤压破碎并在螺旋的推动下进入前料塞段III；物料在前料塞段III被经特殊设计的料塞螺旋7推进并压实不透气；气体供气回收循环系统产生的高压高压CO2气体（气压为12Mpa，温度为38℃）经气体喷射装置9导入气体强化压榨段IV的前端与料塞段III出来的物料相接触，由于空间突然变大而松弛，物料在螺旋11的推动下不断翻滚前行并与气体充分混合，高压气体在物料油脂中溶解接近饱和，当物料推进到气体强化压榨段IV所设置的锥圈处时油气混合物被挤出，经过条排装置17过滤后流入耐压夹套13中，最后从耐压夹套13的出口、出油管19流出，并被输送到气液分离器；调节压榨机螺旋转速，使物料在气体强化压榨段的保留时间为3s。

油气混合物在气液分离器进行油气分离后，油与一部分细渣流出气液分离器成为压榨毛油，而分离出的气体则回到气体供气回收循环系统进行循环利用；物料经过气体强化压榨段IV压榨后进入后料塞段V，物料在后料塞段V被经特殊设计的料塞螺旋7推进并压实不透气，使得气体强化压榨段IV与前后两个料塞段III、V和耐压夹套13一起组成一个相对气密的空间18；从后料塞段V出来的物料进入出料段VI，在出料螺旋的推动下流出榨机，被输送到气固分离器中进行气固分离，分离出的气体则被输送回气体供气回收循环系统进行循环利用，而固体则流出分离器成为压榨饼粕，测得压榨饼粕中的残油含量（饼粕油脂质量与饼粕总质量的百分比）为3.2%。同等条件下，不通入高压气体进行强化压榨时，所得到的压榨饼粕中残油含量为15%。

实施例6：

1)、榨油机的准备，同上；

2)、胡麻经过清理、筛分和脱壳后，将胡麻水分调整为7wt%后进入原料仓暂存；开始压榨时，原料仓的物料经输送机送入气体辅助压榨机的进料系统中，物料在榨膛2内先经过输送段I的螺旋推动进入预榨段II，不断前进的物料在预榨段II所设置的锥圈22阻挡下产生挤压作用，被挤压出的油脂经条排装置6过滤后流出榨机成为压榨毛油；预榨后物料被充分挤压破碎并在螺旋的推动下进入前料塞段III；物料在前料塞段III被经特殊设计的料塞螺旋7推进并压实不透气；气体供气回收循环系统产生的高压高压CO2气体（气压为8Mpa，温度为35℃）经气体喷射装置9导入气体强化压榨段IV的前端与料塞段III出来的物料相接触，由于空间突然变大而松弛，物料在螺旋11的推动下不断翻滚前行并与气体充分混合，高压气体在物料油脂中溶解接近饱和，当物料推进到气体强化压榨段IV所设置的锥圈处时油气混合物被挤出，经过条排装置17过滤后流入耐压夹套13中，最后从耐压夹套13的出口、出油管19流出，并被输送到气液分离器；调节压榨机螺旋转速，使物料在气体强化压榨段的保留时间为6s。

油气混合物在气液分离器进行油气分离后，油与一部分细渣流出气液分离器成为压榨毛油，而分离出的气体则回到气体供气回收循环系统进行循环利用；物料经过气体强化压榨段IV压榨后进入后料塞段V，物料在后料塞段V被经特殊设计的料塞螺旋7推进并压实不透气，使得气体强化压榨段IV与前后两个料塞段III、V和耐压夹套13一起组成一个相对气密的空间18；从后料塞段V出来的物料进入出料段VI，在出料螺旋的推动下流出榨机，被输送到气固分离器中进行气固分离，分离出的气体则被输送回气体供气回收循环系统进行循环利用，而固体则流出分离器成为压榨饼粕，测得压榨饼粕中的残油含量（饼粕油脂质量与饼粕总质量的百分比）为2.8%。同等条件下，不通入高压气体进行强化压榨时，所得到的压榨饼粕中残油含量为12%。

实施例7：

1)、榨油机的准备，同上；

2)、紫苏经过清理、筛分和脱壳后，将紫苏水分调整为6.5wt%后进入原料仓暂存；开始压榨时，原料仓的物料经输送机送入气体辅助压榨机的进料系统中，物料在榨膛2内先经过输送段I的螺旋推动进入预榨段II，不断前进的物料在预榨段II所设置的锥圈22阻挡下产生挤压作用，被挤压出的油脂经条排装置6过滤后流出榨机成为压榨毛油；预榨后物料被充分挤压破碎并在螺旋的推动下进入前料塞段III；物料在前料塞段III被经特殊设计的料塞螺旋7推进并压实不透气；气体供气回收循环系统产生的高压高压CO2气体（气压为14Mpa，温度为50℃）经气体喷射装置9导入气体强化压榨段IV的前端与料塞段III出来的物料相接触，由于空间突然变大而松弛，物料在螺旋11的推动下不断翻滚前行并与气体充分混合，高压气体在物料油脂中溶解接近饱和，当物料推进到气体强化压榨段IV所设置的锥圈处时油气混合物被挤出，经过条排装置17过滤后流入耐压夹套13中，最后从耐压夹套13的出口、出油管19流出，并被输送到气液分离器；调节压榨机螺旋转速，使物料在气体强化压榨段的保留时间为8s。

油气混合物在气液分离器进行油气分离后，油与一部分细渣流出气液分离器成为压榨毛油，而分离出的气体则回到气体供气回收循环系统进行循环利用；物料经过气体强化压榨段IV压榨后进入后料塞段V，物料在后料塞段V被经特殊设计的料塞螺旋7推进并压实不透气，使得气体强化压榨段IV与前后两个料塞段III、V和耐压夹套13一起组成一个相对气密的空间18；从后料塞段V出来的物料进入出料段VI，在出料螺旋的推动下流出榨机，被输送到气固分离器中进行气固分离，分离出的气体则被输送回气体供气回收循环系统进行循环利用，而固体则流出分离器成为压榨饼粕，测得压榨饼粕中的残油含量（饼粕油脂质量与饼粕总质量的百分比）为3.0%。同等条件下，不通入高压气体进行强化压榨时，所得到的压榨饼粕中残油含量为13%。

Claims (6)

1.一种压榨制油的新方法，其特征在于包括如下步骤： 

1)准备压榨制油的榨油机：榨油机包括进料系统(1)、榨笼(20)、双螺旋主轴(3)；榨笼(20)内设有榨膛(2)，榨笼(20)的右端部上设有进料口，所述进料口与榨膛(2)相连通，进料系统(1)的出口端与榨笼(20)上的进料口相连，榨笼(20)的左端为饼粕出料口；双螺旋主轴(3)的左端从榨笼(20)的右端穿入榨膛(2)内，且双螺旋主轴(3)的右端位于榨膛(2)外并与旋转机构相连，榨膛(2)和双螺旋主轴(3)组成的工作区域划分为6个功能区段，从进料口至饼粕出料口分别依次为输送段(I)、预榨段(II)、前料塞段(III)、气体强化压榨段(IV)、后料塞段(V)和出料段(VI)； 

所述的输送段(I)，其榨膛壁为“8”字型密封结构，该段双螺旋主轴(3)的上、下两轴螺纹交错排列；预榨段(II)的榨膛壁为条排装置，形成“8”字型的过滤结构(6)，该段双螺旋主轴(3)的上下两轴上分别套有螺纹交错排列的榨螺(5)和锥圈(22)；前料塞段(III)的榨膛壁为“8”字型密封结构，该段双螺旋主轴(3)的上、下两轴套有料塞螺旋(7)，料塞螺旋(7)是一种头部带有锥形过渡的榨螺，锥形头部直径与其相邻榨螺直径相同，锥形尾部直径即料塞螺旋(7)螺旋直径大于与之相连接的榨螺直径；气体辅助压榨段(IV)的榨膛壁(8)分为两段，其靠近进料口的一段为“8”字型密封结构，靠近出料口的一段为条排装置，其中的双螺旋主轴(3)的上下两轴上分别套有混料输送榨螺(11)、锥圈和榨螺；混料输送榨螺(11)的长度为普通榨螺的2～5倍；气体辅助压榨段(IV)的右端密实榨膛外壁上、下焊接有加强柱，加强柱的中心穿孔，进气管(9)由螺栓(10)固定在加强柱上从加强柱中心孔穿过并穿透榨膛壁(8)的密封部分与榨膛内部空间相连通，进气管(9)与气体供气回收循环系统相连；气体辅助压榨段(IV)中条排装置的两端密封榨膛外壁分别焊接有第一法兰环(12)，耐压圆柱形夹套(13)的两端外表面焊接第三法兰环(21)，耐压圆柱形夹套(13)的内径大小与第一法兰环(12)外径相同，耐压圆柱形夹套(13)套在第一法兰环(12)上后，第三法兰环(21)由螺栓(15)与第二法兰环(14)相连，第二法兰环(14)由螺栓(16)固定在第一法兰环(12)上，形成气密空间(18)；耐压圆柱形夹套(13)的筒壁中间开有小口，小口处焊接有出油管(19)； 

后料塞段(V)的榨膛壁为“8”字型密封结构，该段双螺旋主轴(3)的上、下两轴套有料塞螺旋(7)，料塞螺旋(7)是一种头部带有锥形过渡的榨螺，锥形头部直径与其相邻榨螺直径相同，锥形尾部直径即料塞螺旋(7)螺旋直径大于与之相连接的榨螺直径；出料段(VI)的榨膛壁为条排装置，该段双螺旋主轴(3)的上、下两轴上分别套有螺纹交错排列的榨螺和锥圈； 

2)油料经过清理、筛分与调节水分后进入原料仓暂存；开始压榨时，原料仓的油料经输送机送入榨油机的进料系统中，油料在榨膛内先经过输送段的螺旋推动进入预榨段，不断前进的物料在预榨段所设置的锥圈阻挡下产生挤压作用，被挤压出的油脂经条排装置过滤后流出榨机成为压榨毛油；预榨后物料被充分挤压破碎并在螺旋的推动下进入前料塞段；物料在前料塞段被料塞螺旋(7)推进并压实不透气；气体供气回收循环系统产生的高压气体经进气管(9)导入气体强化压榨段的前端与前料塞段出来的物料相接触，由于空间突然变大而松弛， 物料在螺旋的推动下不断翻滚前行并与气体充分混合，高压气体在物料油脂中溶解接近饱和，当物料推进到气体强化压榨段所设置的锥圈处时油气混合物被挤出，经过条排装置过滤后流入耐压圆柱形夹套(13)中，最后从耐压圆柱形夹套的出口流出，并被输送到气液分离器；油气混合物在气液分离器进行油气分离后，油与一部分细渣流出气液分离器成为压榨毛油，而分离出的气体则回到气体供气回收循环系统进行循环利用；物料经过气体强化压榨段压榨后进入后料塞段，物料在后料塞段被料塞螺旋推进并压实不透气；从后料塞段出来的气、饼混合物进入出料段，在出料螺旋的推动下流出榨机，被输送到气固分离器中进行气固分离，分离出的气体则被输送回气体供气回收循环系统进行循环利用，而固体则流出分离器成为压榨饼粕。 

2.根据权利要求1所述的一种压榨制油的新方法，其特征在于：油料为菜籽、大豆、油茶籽、花生、胡麻或紫苏。 

3.根据权利要求1所述的一种压榨制油的新方法，其特征在于：油料经过清理、筛分后，将油料水分含量调节为5～12wt％。 

4.根据权利要求1所述的一种压榨制油的新方法，其特征在于：导入气体强化压榨段前端的高压气体为CO₂,气体压强为6～15Mpa，气体温度为32～60℃。 

5.根据权利要求1所述的一种压榨制油的新方法，其特征在于：调节榨油机的螺旋转速，使物料在气体强化压榨段的保留时间为2～16s。 

6.根据权利要求1所述的一种压榨制油的新方法，其特征在于：榨笼(20)的左端设有饼粕出料机构(4)。