CN103331593A - 一种灯罩自动压合机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种灯罩自动压合机构，包括：支撑板组、固定在该支撑板组两端的第一挡板和第二档板、连接所述第一挡板和第二挡板的水平导向杆、套设在该水平导向杆上的滚压模组和定位模组、穿过所述滚压模组的第一轴承且连接所述第一档板和第二挡板的第一滚珠丝杠、穿过所述定位模组的轴承且连接所述第二挡板的第二滚珠丝杠。PC罩的对齐、定位滚压全部有机械自动完成，从上料到滚压完成再到各机构复位的周期为20秒，每小时可完成720次PC罩与铝管之间的压合动作，快速而准确，和现有技术相比，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。

Description

一种灯罩自动压合机构

技术领域

本发明涉及一种电子产品的加工机械，尤其涉及一种灯罩自动压合机构。

背景技术

现有的节能灯管生产组装线上，先将灯罩与铝管长度对齐,然后将灯罩压合在铝管上，目前该压合装配工作均依靠纯手工完成，作业员拿起节能灯灯罩放置于铝管上，再进行压合，生产效率低下，难以满足产能要求，需要大量人工完成，增加生产成本，并且，产品质量与外观一致性都受到较大影响，产品返工率高。

发明内容

本发明的目的是通过机械装置将灯罩与铝管扣合在一起，提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。

本发明的技术方案是：一种灯罩自动压合机构，包括：支撑板组、固定在该支撑板组上表面的支撑槽、固定在该支撑板组两端的第一挡板和第二档板、连接所述第一挡板和第二挡板的水平导向杆、套设在该水平导向杆上的滚压模组和定位模组、穿过所述滚压模组的第一轴承且连接所述第一档板和第二挡板的第一滚珠丝杠、穿过所述定位模组的轴承且连接所述第二挡板的第二滚珠丝杠、设置在所述第二挡板外侧的第一马达、套设在所述第一滚珠丝杠上的同步轮、连接所述第一马达和同步轮的皮带以及套设在所述第二滚珠丝杆上的第二马达；其中，所述滚压模组包括：通过轴承套设在所述水平导向杆上的第一滑动架、固定在该第一滑动架顶部的直线电机、通过电机轴连接所述直线电机的滚压架、固定在该滚压架下方的滚压轮以及设置在所述第一滑动架侧面的撑开机构；所述定位模组包括：第二滑动架、固定在所述第二滑动架侧面的第四气缸、通过气缸轴连接第四气缸的推板、通过导向杆连接该推板的定位架、该定位架上的第五气缸以及通过气缸轴连接该第五气缸的定位块。第一挡板和第二挡板平行，且都垂直于支撑板组。所述滚压模组靠近第一挡板，所述定位模组靠近第二档板。所述第二滚珠丝杠位于支撑板组下方。第一滚珠丝杠穿过第二挡板并固定在所述同步轮内部的孔中。PC罩被放到支撑槽中铝管的上部后，第二马达通过第二滚珠丝杠带动定位模组在水平导向杆上滑到预设位置，第四气缸收缩，推板通过导向杆将定位架推动到预设位置，第五气缸通过气缸轴推动定位块下降，定位块压住PC罩；然后，第一马达通过皮带带动同步轮转动，同步轮带动第一滚珠丝杠转动，旋转的第一滚珠丝杠使滚压模组在水平导向杆上滑到预设位置，直线电机通过电机轴推动滚压架下降，滚压架下方的滚压轮压住PC罩的起始端；第一马达继续转动，滚压模组沿着水平导向杆，从PC罩的起始端滑向末端，同时滚压轮从PC罩的起始端滚压到另起始端，整个PC罩完整地扣合在铝管上了。上述滚压过程中，当滚压模组靠近定位模组时，第五气缸带动气缸轴向上滑动，气缸轴带动定位块上升，回到初始位置；第四气缸通过气缸轴将推板推出，推板通过导向杆将定位架拉回到初始位置；然后，第二马达反向转动，通过第二滚珠丝杠带动定位模组向第二挡板方向滑动，滑动到初始位置时第二马达停止转动。滚压工序完成后，直线电机通过电机轴将滚压架向上拉，回到初始位置；第一马达反向转动通过皮带带动同步轮反向旋转，第一滚珠丝杠反向旋转，带动滚压模组回到初始位置。整个滚压工序结束，准备开始下一个滚压工作循环。本技术方案中，第一滚珠丝杠带动滚压模组来回滑动，滚压轮对PC罩进行滚压，第二滚珠丝杠带动定位模组来回滑动，第五气缸控制定位块，便于对PC罩进行滚压前的定位。由于定位模组可以滑动任意指定位置，所以本技术方案可以安装各种不同长度的灯管。滚压PC罩的全过程实现机械全自动操作，从上料到滚压完成再到各机构复位的周期为20秒，每小时可完成720次PC罩与铝管之间的压合动作，快速而准确，和现有技术相比，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。

进一步地，所述撑开机构包括：固定在所述第一滑动架两侧的第一气缸、固定在该第一气缸外侧的第二气缸、通过连杆连接该第二气缸的第一校平杆、第一校平杆上的第一定位槽、固定在该第一定位槽上的支撑条以及该支撑条末端的撑开快。铝管被放入支撑槽后，第一马达通过皮带带动同步轮转动，同步轮带动第一滚珠丝杠转动，旋转的第一滚珠丝杠使滚压模组在水平导向杆上滑到预设位置，第一气缸带动第二气缸向下运动，第二气缸带动连杆伸出，撑开块搁在铝管的起始端，然后PC罩被放置在第一校平杆上，PC罩两侧的边缘都落在第一定位槽中，PC罩的起始端搁在撑开块上。直线电机通过电机轴推动滚压架下降，滚压架下方的滚压轮压住PC罩的起始端，在滚压轮的压力作用下，PC罩被撑开块撑开；第一马达继续转动，滚压模组沿着水平导向杆，从PC罩的起始端滑向末端，同时滚压轮从PC罩的起始端滚压到末端；由于PC罩有弹性，撑开块所在的位置被撑开，撑开块滑过的位置，PC罩随即合拢，正好扣合在铝管两侧，滚压工序完成时，整个PC罩就完整地扣合在铝管上了，撑开机构回到初始位置。在滚压过程中，第一定位槽可以防止PC罩左右滑动而造成的错位，便于PC罩与铝管准确地扣合。本技术方案中，滚压PC罩的全过程实现机械全自动操作，从上料到滚压完成再到各机构复位的周期为20秒，每小时可完成720次PC罩与铝管之间的压合动作，快速而准确，和现有技术相比，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。

进一步地，所述定位模组还包括：固定在所述第二滑动架后侧的第三气缸、第二滑动架前侧的对齐板以及连接该对齐板的气缸轴。PC罩被放到支撑槽中铝管的上部后，第二马达通过第二滚珠丝杠带动定位模组在水平导向杆上滑到预设位置；第四气缸收缩，推板通过导向杆将定位架推动到预设位置，第五气缸通过气缸轴推动定位块下降，定位块压住PC罩；然后，第三气缸通过气缸轴推动对齐板，对齐板将铝管和PC罩对齐，滚压模组再开始滚压。当滚压模组接近定位模组时，第三气缸通过气缸轴缩回对齐板，对齐板回到初始位置。对齐后的铝管和PC罩，提高了产品质量。

进一步地，所述第一校平杆和支撑条在同一水平面，且相互垂直；所述支撑块的上表面为弧面，便于与PC罩下表面充分接触，使PC罩在被滚压时受力均匀，避免破裂，且容易被撑开。支撑块底部的两侧有平行的凸棱，便于支撑块在滚压过程中，始终沿着铝管滑动，不会偏离，使铝管和PC罩及时准确的扣合。PC罩和铝管扣合快速而准确，和现有技术相比，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。

进一步地，所述定位块底部有弧形的压槽。定位块在下压过程中，弧形压槽正好卡住PC罩， PC罩也不会滑动，定位准确；同时，PC罩表面受力均匀，不会破裂。PC罩和铝管扣合快速而准确，和现有技术相比，提高了生产效率，降低了生产成本，提高产品质量。

进一步地，所述定位块下方有第二校平杆，该第二校平杆通过弹簧与第二滑动架上的立柱活动连接；第二校平杆上有第二定位槽，该第二定位槽和压槽上下对齐。第二校平杆搁在铝管上，PC罩末端罩搁在第二校平杆上的第二定位槽中，不会向铝管的侧边滑动，定位准确。当滚压模组接近定位模组时，第二滚珠丝杠带动定位模组复位，第二滑动架上的立柱带动第二校平杆远离PC罩。扣合快速而准确，和现有技术相比，提高了生产效率，降低了生产成本，提高产品质量。PC罩和铝管扣合快速而准确，和现有技术相比，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。

进一步地，第二滑动架通过第二轴承套设在第二滚珠丝杠上，第二滚珠丝杠转动，通过第二轴承驱动第二滑动架在水平导向杆上来回滑动，移动迅速，定位准确，提高了生产效率。

进一步地，支撑板组由4块支撑板连接组成，便于安装和拆卸。

进一步地，所述支撑板组搁在支撑杆上面，支撑板组下表面的连接处有连接板，所述支撑杆固定在固定板上端。可以根据场地大小和实际需要，灵活组装，便于安装和拆卸，安装牢固，结构稳定有利于提高生产效率，提高了产品质量。

进一步地，支撑槽、滚压轮、支撑条、撑开块以及压槽的数量相同，且都为4个。提高了生产效率，降低了生产成本。

有益效果：本技术方案中，PC罩的对齐、定位滚压全部有机械自动完成，由于定位模组可以滑动任意指定位置，所以本技术方案可以安装各种不同长度的灯管。从上料到滚压完成再到各机构复位的周期为20秒，每小时可完成720次PC罩与铝管之间的压合动作，快速而准确，和现有技术相比，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。

附图说明

图1是本发明一种实施例的立体图；

图2是本发明另一种实施例的立体图；

图3是图2的底部结构立体图；

图4是滚压模组的立体图；

图5是撑开机构的立体图；

图6是定位及调节模组的立体图；

图7是定位模组的立体图。

图中标记：1-支撑板组；2-第一挡板；3-第二挡板；4-水平导向杆；5-第一滚珠丝杠；6-第二滚珠丝杠；7-滚压模组；701-第一轴承；8-定位模组；9-第一马达；10-皮带；11-同步轮；12-支撑槽；13-支撑杆；14-连接板；15-固定板；16-铝管；17-PC罩；18-第一滑动架；19-直线电机；20-滚压架；21-滚压轮；22-撑开机构；23-第一气缸；24-第二气缸；25-连杆；26-第一校平杆；27-第一定位槽；28-支撑条；29-撑开快；30-第二马达；31-第二滑动架；32-第二轴承；33-第三气缸；34-第四气缸；35-推板；36-第五气缸；37-定位架；38-定位块；39-压槽；40-第二校平杆；41-对齐板；42-第二定位槽。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的较优的实施例作进一步的详细说明：

参见图1、图2、图4、图6和图7，一种灯罩自动压合机构，包括：支撑板组1、固定在该支撑板组1上表面的支撑槽12、固定在该支撑板组1两端的第一挡板2和第二档板、连接所述第一挡板2和第二挡板3的水平导向杆4、套设在该水平导向杆4上的滚压模组7和定位模组8、穿过所述滚压模组7的第一轴承701且连接所述第一档板和第二挡板3的第一滚珠丝杠5、穿过所述定位模组8的轴承且连接所述第二挡板3的第二滚珠丝杠6、设置在所述第二挡板3外侧的第一马达9、套设在所述第一滚珠丝杠5上的同步轮11、连接所述第一马达9和同步轮11的皮带10以及套设在所述第二滚珠丝杆上的第二马达30；其中，所述滚压模组7包括：通过轴承套设在所述水平导向杆4上的第一滑动架18、固定在该第一滑动架18顶部的直线电机19、通过电机轴连接所述直线电机19的滚压架20、固定在该滚压架20下方的滚压轮21以及设置在所述第一滑动架18侧面的撑开机构22；所述定位模组8包括：第二滑动架31、固定在所述第二滑动架31侧面的第四气缸34、通过气缸轴连接第四气缸34的推板35、通过导向杆连接该推板35的定位架37、该定位架37上的第五气缸36以及通过气缸轴连接该第五气缸36的定位块38。第一挡板2和第二挡板3平行，且都垂直于支撑板组1。所述滚压模组7靠近第一挡板2，所述定位模组8靠近第二档板。所述第二滚珠丝杠6位于支撑板组1下方。第一滚珠丝杠5穿过第二挡板3并固定在所述同步轮11内部的孔中。PC罩17被放到支撑槽12中铝管16的上部后，第二马达30通过第二滚珠丝杠6带动定位模组8在水平导向杆4上滑到预设位置，第四气缸34收缩，推板35通过导向杆将定位架37推动到预设位置，第五气缸36通过气缸轴推动定位块38下降，定位块38压住PC罩17；然后，第一马达9通过皮带10带动同步轮11转动，同步轮11带动第一滚珠丝杠5转动，旋转的第一滚珠丝杠5使滚压模组7在水平导向杆4上滑到预设位置，直线电机19通过电机轴推动滚压架20下降，滚压架20下方的滚压轮21压住PC罩17的起始端；第一马达9继续转动，滚压模组7沿着水平导向杆4，从PC罩17的起始端滑向末端，同时滚压轮21从PC罩17的起始端滚压到另起始端，整个PC罩17完整地扣合在铝管16上了。上述滚压过程中，当滚压模组7靠近定位模组8时，第五气缸36带动气缸轴向上滑动，气缸轴带动定位块38上升，回到初始位置；第四气缸34通过气缸轴将推板35推出，推板35通过导向杆将定位架37拉回到初始位置；然后，第二马达30反向转动，通过第二滚珠丝杠6带动定位模组8向第二挡板3方向滑动，滑动到初始位置时第二马达30停止转动。滚压工序完成后，直线电机19通过电机轴将滚压架20向上拉，回到初始位置；第一马达9反向转动通过皮带10带动同步轮11反向旋转，第一滚珠丝杠5反向旋转，带动滚压模组7回到初始位置。整个滚压工序结束，准备开始下一个滚压工作循环。本技术方案中，第一滚珠丝杠5带动滚压模组7来回滑动，滚压轮21对PC罩17进行滚压，第二滚珠丝杠6带动定位模组8来回滑动，第五气缸36控制定位块38，便于对PC罩17进行滚压前的定位。由于定位模组8可以滑动任意指定位置，所以本技术方案可以安装各种不同长度的灯管。滚压PC罩17的全过程实现机械全自动操作，从上料到滚压完成再到各机构复位的周期为20秒，每小时可完成720次PC罩17与铝管16之间的压合动作，快速而准确，和现有技术相比，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。

参见图1、图4、图5和图7，所述撑开机构22包括：固定在所述第一滑动架18两侧的第一气缸23、固定在该第一气缸23外侧的第二气缸24、通过连杆25连接该第二气缸24的第一校平杆26、第一校平杆26上的第一定位槽27、固定在该第一定位槽27上的支撑条28以及该支撑条28末端的撑开块29。铝管16被放入支撑槽12后，第一马达9通过皮带10带动同步轮11转动，同步轮11带动第一滚珠丝杠5转动，旋转的第一滚珠丝杠5使滚压模组7在水平导向杆4上滑到预设位置，第一气缸23带动第二气缸24向下运动，第二气缸24带动连杆25伸出，撑开块29搁在铝管16的起始端，然后PC罩17被放置在第一校平杆26上，PC罩17两侧的边缘都落在第一定位槽27中，PC罩17的起始端搁在撑开块29上。直线电机19通过电机轴推动滚压架20下降，滚压架20下方的滚压轮21压住PC罩17的起始端，在滚压轮21的压力作用下，PC罩17被撑开块29撑开；第一马达9继续转动，滚压模组7沿着水平导向杆4，从PC罩17的起始端滑向末端，同时滚压轮21从PC罩17的起始端滚压到末端；由于PC罩17有弹性，撑开块29所在的位置被撑开，撑开块29滑过的位置，PC罩17随即合拢，正好扣合在铝管16两侧，滚压工序完成时，整个PC罩17就完整地扣合在铝管16上了，撑开机构22回到初始位置。在滚压过程中，第一定位槽27可以防止PC罩17左右滑动而造成的错位，便于PC罩17与铝管16准确地扣合。本技术方案中，滚压PC罩17的全过程实现机械全自动操作，从上料到滚压完成再到各机构复位的周期为20秒，每小时可完成720次PC罩17与铝管16之间的压合动作，快速而准确，和现有技术相比，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。

参见图7，所述定位模组8还包括：固定在所述第二滑动架31后侧的第三气缸33、第二滑动架31前侧的对齐板41以及连接该对齐板41的气缸轴。PC罩17被放到支撑槽12中铝管16的上部后，第二马达30通过第二滚珠丝杠6带动定位模组8在水平导向杆4上滑到预设位置；第四气缸34收缩，推板35通过导向杆将定位架37推动到预设位置，第五气缸36通过气缸轴推动定位块38下降，定位块38压住PC罩17；然后，第三气缸33通过气缸轴推动对齐板41，对齐板41将铝管16和PC罩17对齐，滚压模组7再开始滚压。当滚压模组7接近定位模组8时，第三气缸33通过气缸轴缩回对齐板41，对齐板41回到初始位置。对齐后的铝管16和PC罩17，提高了产品质量。

参见图5，所述第一校平杆26和支撑条28在同一水平面，且相互垂直；所述支撑块的上表面为弧面，便于与PC罩17下表面充分接触，使PC罩17在被滚压时受力均匀，避免破裂，且容易被撑开。支撑块底部的两侧有平行的凸棱，便于支撑块在滚压过程中，始终沿着铝管16滑动，不会偏离，使铝管16和PC罩17及时准确的扣合。PC罩17和铝管16扣合快速而准确，和现有技术相比，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。

参见图7，所述定位块38底部有弧形的压槽39。定位块38在下压过程中，弧形压槽39正好卡住PC罩17， PC罩17也不会滑动，定位准确；同时，PC罩17表面受力均匀，不会破裂。PC罩17和铝管16扣合快速而准确，和现有技术相比，提高了生产效率，降低了生产成本，提高产品质量。

参见图7，定位块38下方有第二校平杆40，该第二校平杆40通过弹簧与第二滑动架31上的立柱活动连接；第二校平杆40上有第二定位槽42，该第二定位槽42和压槽39上下对齐。第二校平杆40搁在铝管16上，PC罩17末端罩搁在第二校平杆40上的第二定位槽42中，不会向铝管16的侧边滑动，定位准确。当滚压模组7接近定位模组8时，第二滚珠丝杠6带动定位模组8复位，第二滑动架31上的立柱带动第二校平杆40远离PC罩17。扣合快速而准确，和现有技术相比，提高了生产效率，降低了生产成本，提高产品质量。PC罩17和铝管16扣合快速而准确，和现有技术相比，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。

参见图6，第二滑动架31通过第二轴承32套设在第二滚珠丝杠6上，第二滚珠丝杠6转动，通过第二轴承32驱动第二滑动架31在水平导向杆4上来回滑动，移动迅速，定位准确，提高了生产效率。

参见图2和图3，支撑板组1由4块支撑板连接组成，便于安装和拆卸。

参见图3，所述支撑板组1搁在支撑杆13上面，支撑板组1下表面的连接处有连接板14，所述支撑杆13固定在固定板15上端。可以根据场地大小和实际需要，灵活组装，便于安装和拆卸，安装牢固，结构稳定有利于提高生产效率，提高了产品质量。

优选地，支撑槽12、滚压轮21、支撑条28、撑开块29、压槽39、第一定位槽27以及第二定位槽42的数量都是4个。提高了生产效率，降低了生产成本。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种灯罩自动压合机构，其特征在于，包括：支撑板组、固定在该支撑板组上表面的支撑槽、固定在该支撑板组两端的第一挡板和第二档板、连接所述第一挡板和第二挡板的水平导向杆、套设在该水平导向杆上的滚压模组和定位模组、穿过所述滚压模组的第一轴承且连接所述第一档板和第二挡板的第一滚珠丝杠、穿过所述定位模组的轴承且连接所述第二挡板的第二滚珠丝杠、设置在所述第二挡板外侧的第一马达、套设在所述第一滚珠丝杠上的同步轮、连接所述第一马达和同步轮的皮带以及套设在所述第二滚珠丝杆上的第二马达；其中，所述滚压模组包括：通过轴承套设在所述水平导向杆上的第一滑动架、固定在该第一滑动架顶部的直线电机、通过电机轴连接所述直线电机的滚压架、固定在该滚压架下方的滚压轮以及设置在所述第一滑动架侧面的撑开机构；所述定位模组包括：第二滑动架、固定在所述第二滑动架侧面的第四气缸、通过气缸轴连接第四气缸的推板、通过导向杆连接该推板的定位架、该定位架上的第五气缸以及通过气缸轴连接该第五气缸的定位块。

2.根据权利要求1所述的灯罩自动压合机构，其特征在于，所述撑开机构包括：固定在所述第一滑动架两侧的第一气缸、固定在该第一气缸外侧的第二气缸、通过连杆连接该第二气缸的第一校平杆、第一校平杆上的第一定位槽、固定在该第一定位槽上的支撑条以及该支撑条末端的撑开块。

3.根据权利要求1所述的灯罩自动压合机构，其特征在于，所述定位模组还包括：固定在所述第二滑动架后侧的第三气缸、第二滑动架前侧的对齐板以及连接该对齐板的气缸轴。

4.根据权利要求2所述的灯罩自动压合机构，其特征在于：所述第一校平杆和支撑条在同一水平面，且相互垂直；所述支撑块的上表面为弧面，支撑块底部的两侧有平行的凸棱。

5.根据权利要求3所述的灯罩自动压合机构，其特征在于：所述定位块底部有弧形的压槽。

6.根据权利要求4或5所述的灯罩自动压合机构，其特征在于：所述定位块下方有第二校平杆，该第二校平杆通过弹簧与第二滑动架上的立柱活动连接；第二校平杆上有第二定位槽，该第二定位槽和压槽上下对齐。

7.根据权利要求6所述的灯罩自动压合机构，其特征在于：第二滑动架通过第二轴承套设在第二滚珠丝杠上。

8.根据权利要求7所述的灯罩自动压合机构，其特征在于：支撑板组由4块支撑板连接组成。

9.根据权利要求8所述的灯罩自动压合机构，其特征在于：所述支撑板组搁在支撑杆上面，支撑板组下表面的连接处有连接板，所述支撑杆固定在固定板上端。

10.根据权利要求9所述的灯罩自动压合机构，其特征在于：支撑槽、滚压轮、支撑条、撑开块以及压槽的数量相同，且都为4个。

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