CN103328231B - 农用轮胎 - Google Patents

Abstract

一种充气轮胎（100），所述充气轮胎包括胎体结构和胎面，所述胎面相对于胎体结构布置在径向外部位置中。胎面具有内胎面和多个间隔开的凸起部（101），所述间隔开的凸起部从内胎面向外突出。间隔开的凸起部沿着横向方向从胎面的中央部分延伸向胎面的胎肩部分，并且所述内胎面的包括在周向相继的第一凸起部和第二凸起部之间的部分具有至少第一轴向内表面（102a）和第二轴向外表面（102b）。第二轴向外表面相对于第一轴向内表面至少部分地布置在不同的径向高度处。第二轴向外表面按照不同的径向高度定位成具有朝向第二凸起部的最小径向高度和朝向第一凸起部的最大径向高度。

Description

农用轮胎

技术领域

本发明涉及适于在农业和/或工业拖拉机上使用的或者在其它类似或相似车辆（这些车辆旨在易碎、溜滑和/或淤泥土的土地上操作）上使用的充气轮胎。

背景技术

为了适于上面提及的用途，拖拉机或农用轮胎设有胎面，所述胎面的特征在于存在有从胎面表面凸出的具有相关高度的凸起部。

在使用期间，尤其是在易碎、溜滑和/或淤泥土的土地上，胎面图案的所述凸起部或多或少地完全没入地面中以确保牵引。由此可见，轮胎的牵引能力受以下因素的影响：胎面的自清理能力（其影响凸起部在地面中的穿透能力）和对于每个凸起部而言在轮胎和地面之间的接触区域中行进期间保持尽可能高水平的在地面中的穿透（就时间和高度而言）的可能性。

美国专利号4131148公开了一种用于农业和工业拖拉机的充气轮胎，所述充气轮胎具有这样的胎面类型：所述胎面类型具有多个凸起部，所述多个凸起部沿着轮胎的周向连续布置在相对于轮胎的赤道表面偏置的两个相邻组中，每组的凸起部均从胎面边缘部向赤道面倾斜地延伸并且相互纵向间隔开一段距离，所述距离处于凸起部的纵向宽度的1.5倍和6倍的范围内，其特征在于所述轮胎包括至少在胎面表面上的两个相邻的凸起部之间延伸的角部，每两个相接的角部之间的由平行于凸起部的平面的轮胎截面限定的轮廓的一部分是凹形的或者在界限处是直线的。

美国专利号6401774涉及一种具有防刺垫的充气全地面物体车辆轮胎。更详细地，胎面具有从内胎面径向向外延伸的多个细长垫，每个细长垫皆沿着大体平行于周向相邻的凸起部的中心线的方向定向。每个垫均具有从内胎面测量的基部宽度Z和也从内胎面测量的径向高度X。Z比X大至少三倍。细长垫的纵向侧部具有从内胎面表面测量的30°或更小，优选地为大约20°或更小的斜面。径向高度小于0.2英寸（5mm）。

美国专利号6536490涉及一种充气全地面车辆轮胎，所述轮胎的内胎面具有从内胎面凸出的有纹路的表面。所述有纹路的表面能够布置成马赛克图案（mosaic pattern）。马赛克图案具有相对于流动方向（即，沿着所述方向通过由内胎面部分和两个或更多个凸起部形成的泥土排出槽排出泥土或淤泥的方向）延长了的被定向的多边形形状。形成具有纹路的表面的每个多边形形状具有凸出小于4mm的外周边界。形成马赛克图案的多边形形状的平均长宽比至少是2比1。

发明内容

本申请人已经发现通过沿着胎面胎肩的方向减小在位于两个周向相继的凸起部之间的胎面表面部分/多个部分的径向高度极大提高了适用于农用和/或拖拉机用途的轮胎的自清理能力。

实际上，通常产生这样的情况，在轮胎旋转和地面物体内的凸起部工作期间，易碎、溜滑和/或淤泥土能够变得裹陷到凸起部之间。

实际上，这种沿着位于两个周向相继的凸起部之间的胎面表面部分/多个部分的胎面胎肩部分的方向的渐缩布置方案致使更有利于通过轮胎的胎肩部分排放可能裹陷的地面物体、碎片或者泥。

而且，这种渐缩的布置方案增加了凸起部在地面中的穿透能力，因此，提高了轮胎的牵引能力，尤其是在轮胎胎肩部分处的牵引能力。

同时，本申请人已经注意到的是，通常，在某些程度上对凸起部的抗屈曲能力不造成不利影响的前题下，通过增加凸起部的径向高度（即，所述凸起部相对于内胎面的深度）不能增加轮胎的牵引能力。

本申请人注意到的是，凸起部处于越高的弯曲应力条件下，凸起部的破碎率更高，使得增加了损坏轮胎的可能性。

然而，本申请人发现的是，在胎肩轮胎部分处，通过某些程度上改变以及控制位于两个周向相继的凸起部之间的胎面表面部分/多个部分的径向高度，以在凸起部承受更大弯曲应力的情况下提供减小的径向高度，能够增加轮胎的牵引能力，而同时又没有对凸起部的抗弯曲应力产生消极影响。

在一方面中，本发明涉及一种充气轮胎，所述充气轮胎包括胎体结构和胎面，所述胎面相对于所述胎体结构布置在径向外部位置中。所述胎面包括内胎面和多个间隔开的凸起部，所述凸起部从所述内胎面向外突出。

间隔开的凸起部沿着大体从中央部分朝向胎面的胎肩部分的横向方向延伸。

内胎面的包括在周向相继的第一和第二凸起部之间的部分包括至少第一轴向内表面和第二轴向外表面。就轮胎旋转而言（在图1、2、4中用箭头F来表示），在轮胎旋转期间，第一凸起部是第一进入轮胎接触区域，第二凸起部是第二进入轮胎接触区域。第一轴向内表面和第二轴向外表面轴向毗邻。

第二轴向外表面相对于第一轴向外表面至少部分地布置在不同的径向高度处。

特别地，第二轴向外表面可以依照不同的径向高度定位成具有朝向第二凸起部的最小径向高度和朝向第一凸起部的最大径向高度。

为了本发明的目的，短语“径向高度”指的是从轮胎的旋转轴线沿径向方向测量的距离。内胎面表面在其给定位置上的径向高度因此是该点与轮胎旋转轴线之间的距离。

而且，短语“第一凸起部”和“第二凸起部”理解为指的是：就轮胎旋转而言在轮胎旋转期间，第一凸起部首先进入轮胎接触区域中，而第二凸起部在此后进入轮胎接触区域。

而且，在本描述的其余内容中并且在随附权利要求中，短语“轮胎接触区域”理解为指的是胎面带的外周表面的与路面相接触的部分。

为了本发明的目的，术语“轴向”和“轴向地”用于表示基本垂直于轮胎的赤道面的方向，即，基本平行于轮胎的旋转轴线的方向。

术语“周向”和“周向地”用于表示沿着轮胎的环形延伸部基本平行于轮胎的赤道面的方向。

而且，在本描述的其余部分和以下权利要求中，线性量（距离、长度等）和/或表面的测量参照胎面花纹的布局来理解。

在一个或多个优选方面中，本发明可以包括以下指出的特征件中的一个或多个。

第二轴向外表面根据至少沿着第二凸起部的方向渐缩的径向高度周向定位。

第二轴向外表面的准确尺寸和形状可以取决于轮胎的尺寸。

然而，选择尺寸和形状，以便增加在两个周向相继的凸起部和内胎面之间识别的材料排放区段，所述材料排放区段从胎面的中央部分轴向运动向胎面的胎肩部分。

优选地，为了增加轮胎的牵引能力，所述第二轴向外表面的最小径向高度定位成紧挨第二凸起部。

在优选的实施例中，所述第二轴向外表面的最大径向高度定位成紧挨第一凸起部。

优选地，所述第二轴向外表面的最大径向高度和最小径向高度之间的差至少为4mm，更加优选地至少为10mm。

优选地，所述第二轴向外表面的最大径向高度和最小径向高度之间的差低于40mm。

关于第二轴向外表面的最大径向高度和最小径向高度之间的差的尺寸的上述选择遵照轮胎的不同尺寸。

在优选的实施例中，轴向外表面定位在轮胎的胎肩处并且能够沿着轴向方向延伸小于胎面的总宽度L的0.25倍。

有利地，第二轴向外表面能够沿着周向方向延伸大于两个相继的凸起部之间的最大距离D的0.5倍。

为了本发明的目的，“最大距离D”可以例如作为两个周向相继的凸起部的两个面对的壁之间的最大周向距离。

优选地规定了第二轴向外表面的径向高度沿着胎面胎肩部分的方向优选地连续减小。这可以有助于通过重力作用排出泥。

在优选的实施例中，第二轴向外表面可以具有这样的形状，所述形状至少具有锥形（或者发散）部分。优选地，第二轴向外表面可以基本是三角形形状。

优选地，第二轴向外表面是大体三角形形状，其中，最小和最大径向高度设置在三角形的顶点处。

有利地，所述第一轴向内表面和所述第二轴向外表面中的至少一个可以是大体平面表面。

在优选的实施例中，凸起部的壁包括至少一个大体平面壁部分。边缘部可以形成在形成凸起部的壁的平面壁部分的交叉部处。

在优选的实施例中，凸起部的大体布置在胎面的中央部分处的头部端部具有多角形轮廓，例如，直角多边形轮廓。

有利地，凸起部的头部端部可以包括相对于凸起部的径向最靠外部分的至少一个倒棱部分。

附图说明

从本发明的示例性实施例的参照仅仅以非限制性示例给出的附图做出的以下详细描述中，本发明的轮胎的其它特征和优势将变得更加清晰。在所述附图中：

图1示出了根据本发明的轮胎的实施例的透视图；

图2示出了图1的实施例的正视图；

图3示出了根据本发明的轮胎的实施例的横截面；

图4示出了图2的正视图的放大部分；

图5示出了图1、2、4的轮胎的位于两个周向相继的凸起部之间的内胎面部分的侧视图；和

图6示出了沿着图4的轮胎的线A-A获得的局部截面。

具体实施方式

图1和图2示出了根据本发明的实施例的示例性农用轮胎100的两个平面图。

轮胎100具有包括多个间隔开的凸起部101的胎面。凸起部101从胎面的中心部分（在轮胎的赤道面处或附近）倾斜地延伸到轮胎的胎肩部分。特别地，凸起部沿着轮胎圆周相对于轮胎的赤道面在相对的两个侧部上分成交替的两组。

内胎面部分102位于凸起部101之间。实践中，内胎面部分102形成了胎面的表面，间隔开的凸起部101从所述表面突出。通常，在农用轮胎中，两个相继的凸起部之间的间隔是非常重要的。内胎面部分102的在周向方向上测量的宽度可以至少等于大约凸起部101的宽度，并且优选地包含在凸起部101的宽度（从其径向最靠外的部分获得）的1至6-10倍范围内。

位于凸起部101之间的内胎面部分102分成两个轴向毗邻的表面。具体相对于图1-4的实施例，形成有第一轴向内表面102a和第二轴向外表面102b。如将在描述的其余部分中更为详细描述的那样，第一轴向内表面和第二轴向外表面包括位于不同径向高度处的部分。

图3示出了图1和图2的农用轮胎的横截面。

如在图3的截面图中示出的那样，轮胎100包括至少胎体结构104，所述胎体结构104包括至少一个胎体帘布层。通常，大多数的农用轮胎使用至少两个胎体帘布层。这些帘布层包含有多股帘线。

特别地，图3中示出的轮胎结构具有径向胎体，其中胎体帘布层或多个帘布层的帘线根据大体正交于轮胎的周向方向的角度而布置（例如相对于周向方向成70°至110°）。

替代性地，轮胎的胎体结构能够包括多个胎体帘布层（例如四个胎体帘布层），多个胎体帘布层具有相对于轮胎的周向方向倾斜的帘线，其中每个帘布层均包括相对于毗邻的帘布层的帘线交叉定向的帘线。通常，用在农用轮胎的胎体结构中的帘线是织物帘线，比如PA（聚酰胺）帘线、芳纶帘线或PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）帘线。

胎体结构104具有与相应的右侧和左侧的胎圈结构105相联的相对的侧边缘部，所述胎圈结构沿着轮胎100的内周向边缘部限定，轮胎利用所述胎圈结构接合在形成车辆车轮的一部分的轮辋（未示出）上。

在图3中示出的实施例中，胎圈结构105包括胎圈芯106和胎圈填充件107；胎体结构的帘布层或多个帘布层的端部围绕胎圈芯106和胎圈填充件107折叠，以便形成所谓的胎体卷起部。

相对于胎体结构104在径向外部位置中施加包括间隔开的凸起部101和内胎面部分102的胎面带。典型地，在农用轮胎中，凸起部101根据轮胎的尺寸从内胎面突出一相关高度，该高度例如在大约20和大约120mm之间。

侧壁110相对于所述胎体结构104横向施加在相对的侧部上。

在无内胎轮胎的情况下，一般称作衬里的橡胶层（其向轮胎的充气提供了必要的不可渗透性）通常也相对于胎体结构104设置在内部位置上。

尤其在子午线轮胎中，沿着胎体结构104的周向将带束结构108施加在其径向外部位置上。

所述带束结构108一般包括多个径向叠置的带束层。优选地，所述带束结构包括至少四个带束层。每个带束层均结合多个增强元件。增强元件可以是金属（例如钢）帘线。在农用轮胎中，还可以使用织物帘线，例如PA（聚酰胺）帘线、芳纶帘线或PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）帘线。

增强元件在每层中相互平行并且相对于轮胎的赤道面倾斜这样的角度，所述角度优选地在10°到40°之间的范围中。每层的增强元件相对于相邻层的增强元件交叉定向。

在胎面带的侧边缘部与侧壁110相连的区域中，插入件109进一步定位在带束结构108的边缘部处。通常，插入件109插置在胎体结构104与带束结构108之间，以支撑带束结构的边缘部。

图4示出了图2中示出的轮胎100的胎面带的正视图的放大部分。在图4中示出的示例性实施例中，间隔开的凸起部101由具有相对于轮胎的赤道面以相应的倾角布置的笔直的径向外轮廓的多个部分形成。在径向方向上，凸起部101的壁包括边缘部，所述边缘部形成在两个平面壁部分（平面壁部分从相应的径向外部笔直的轮廓部分沿着径向方向延伸）之间的交叉部处。

头部部分101a形成了每个凸起部101的位于胎面的中央部分中的端部。在示出的实施例中，头部部分101a大体位于轮胎的赤道面上。在优选的实施例中，头部部分101a可以具有正多边形的形状。

凸起部101的头部端部并且尤其是它们的头部部分101a相对于其径向地最靠外的部分具有至少一个倒棱部分119。

在图4中示出的示例性实施例中，位于两个周向相继的凸起部101之间的内胎面部分被分成两个周向相邻表面102a，102b，即，第一轴向内表面102a和第二轴向外表面102b。第一轴向内表面102a和第二轴向外表面102b轴向相邻并且至少部分地布置在不同的径向高度处。

在示出的实施例中，第一轴向内表面102a和第二轴向外表面102b基本是平面表面。

优选地，第二轴向外表面102b放置在轮胎胎面的胎肩部分处。

在图3-4的实施例中，第一轴向内表面102a和第二轴向外表面102b被布置成使得它们的径向高度沿着胎肩部分的方向减小，优选连续地减小。

第一轴向内表面102a和第二轴向外表面102b被定位成使得它们的径向高度沿着轮胎胎面胎肩部分的方向以不同的递减率减小。

详细地，参照图3-4的实施例，第二轴向外表面102b的至少一部分的径向高度的递减率大于第一轴向内表面102a的径向高度的递减率。

在轮胎旋转期间，这可以有助于通过重力和离心力的组合作用经由轮胎的胎肩部分排出陷入的地面物体、碎片或者泥。

实际上，离心力使得陷入的地面物体向轮胎胎面的胎肩部分运动并且与第二轴向外表面102b的减小的径向高度相配合有助于其排出。

按照不同的径向高度将第二轴向外表面102b定位成使得具有朝向第二凸起部101的最小径向高度和朝向第一凸起部101的最大径向高度。

优选地，参照图4示出的实施例，第二轴向外表面102b的最小径向高度在紧邻第二凸起部101处，而第二轴向外表面102b的最大径向高度在紧邻第一凸起部101处。

优选地，第二轴向外表面102b的最大径向高度和最小径向高度之间的差至少为4mm，更加优选地至少为10mm。

优选地，第二轴向外表面102b的最大径向高度和最小径向高度之间的差小于40mm。

在优选的实施例中，第二轴向外表面102b定位成沿着第二凸起部101的方向具有沿着周向减小的径向高度。

这个轴向外表面102b的准确尺寸和形状可以取决于轮胎的尺寸。

然而，为了增加轮胎胎面的自清理能力，选择轴向外表面102b的尺寸和形状，以便增加确定位于两个周向相继的凸起部101和内胎面102之间的材料排放区段，所述材料排放区段从轮胎胎面的中央部分向轮胎胎面的胎肩部分运动。

而且，选择轴向外表面102b的尺寸和形状，以便增加朝向凸起部101的材料排放区段，所述凸起部101在轮胎100旋转期间随后进入接触区域中。在优选的实施例中，第二轴向外表面102b具有锥形形状，所述锥形形状朝向随后进入接触区域的凸起部101发散。

第二轴向外表面102b的示例性大体形状可以是三角形形状。

在优选的实施例中，第二轴向外表面102b是大体三角形形状，其中，最小和最大径向高度定位在三角形的顶点处。

如图4所示，代表第二轴向外表面102b的三角形被定位成其中两个顶点放置成在紧邻第二（后）凸起部101处而其余顶点放置成在紧邻第一（前）凸起部101处。

放置成在紧邻第二（后）凸起部101处的两个顶点皆布置在同一轴向方向上，使得在轴向最靠内的位置中提供第二轴向外表面102b的最大径向高度。

紧邻放置在轴向外位置处的第一（前）凸起部101的其余顶点的径向高度可以大体对应于第二轴向外表面102b的最大径向高度。

在优选的实施例中，如上所述，轴向外表面102b定位在轮胎胎面的胎肩部分处并且作为最大延伸部沿着轴向方向延伸小于胎面的总宽度L的0.25倍。优选地，轴向外表面102b可以沿着轴向方向延伸小于胎面的总宽度L的0.15倍。第一轴向内表面102a优选地在整个其余内胎面表面上延伸，所述其余内胎面表面位于轮胎100的赤道面和第二轴向外表面102b之间。

在第二轴向外表面102b基本是三角形形状的情况中，所述三角形形状的沿着轴向方向的最大延伸部由设置成紧邻第二（后）凸起部（101）的两个顶点之间的轴向距离来表示。

优选地，第二轴向外表面102b沿着周向方向延伸大于两个相继的凸起部之间的最大距离D的0.5倍。

为了本发明的目的，“最大距离D”例如作为两个周向相继的凸起部的两个面对的壁之间的最大距离。

图6示出了凸起部101的沿着图4中的线条A-A获得的示意性放大截面图，所述凸起部101形成在周向相继的轴向内表面102a和轴向外表面102b之间。

就轮胎的旋转而言（用箭头F表示），轴向外表面102b的更倾向于径向的凹陷部分定位成紧挨凸起部101的前壁，而就轮胎的旋转而言，轴向外表面102b的较少倾向径向的凹陷（或者非径向凹陷）部分定位在凸起部101的后壁附近。

凸起部101的壁因此相对于内胎面102具有不同的高度L1和L2。

在优选的实施例中，第一轴向内表面102a可以周向分成至少第一部分和第二部分。轴向内表面102a的第一和第二部分周向相邻。

基本上在第一和第二部分之间的邻接部处，第一和第二部分至少部分地布置在不同的径向高度处，以便在轴向内表面102a内至少形成一个横向延伸的台阶部。

优选地，台阶部的最大高度（沿着径向方向测量）（即，第一和第二部分的径向高度在台阶部处的差）大约为10mm。更加优选地，台阶部的最大高度是大约5mm。

在优选的实施例中，台阶部的高度沿着胎面胎肩部分的方向减小。

台阶部没有与凸起部101的边缘部和/或壁相接合。

台阶部引入不连续部，所述不连续部在轴向内表面102a中沿着横向方向延伸。这种不连续部的准确尺寸可以取决于轮胎的尺寸。然而，尺寸和形状被选择为便于在位于周向连续凸起部内的轴向内表面102a的刚性部中产生不连续部，以产生铰接部。

在轮胎旋转期间，在泥陷入在凸起部101之间的情况中，不连续部/铰接部允许轴向内表面102a略微但是连续“上下”的径向摆动方式，以便使泥连续运动。这种连续运动阻碍泥自身牢固地附接到胎面表面，最终以便通过胎面的胎肩部分排放陷入的泥。

不连续部/铰接部产生了与凸起部的工作相协同的协同作用。凸起部的操作使得地面物体运动，同时，通过这种操作引起的凸起部的周向振动传递到内胎面表面，以便引起其运动。在此，不连续部/铰接部限定了“线”，所述线延伸达到凸起部之间的整个内胎面，并且在所述线处由凸起部引起的运动被集中并放大，以便有效地阻止淤泥的牢固附连。

在优选的实施例中，台阶部在轴向内表面102a的至少一部分中使得径向高度突然变化。这种突然变化发生在非常小的周向部分中。所述部分可以例如具有沿着周向方向测量的小于10mm（即，从大约0mm至大约10mm），优选地小于5mm的尺寸。

在优选的实施例中，横向延伸的台阶部（所述台阶部具有与上述那些相似的特征）还可以延伸到轴向外表面102b中。

替代地，横向延伸台阶部（所述台阶部具有与上述那些相似的特征）可以仅仅在轴向外表面102b中延伸。

之前的描述详细呈现并讨论了本发明的一些实施例；然而，在不背离由所附权利要求限定的范围的前提下，能对所描述的实施例进行许多改变以及不同的发明实施例也是可以的。

Claims (16)

1.一种充气轮胎，所述充气轮胎包括胎体结构和相对于所述胎体结构布置在径向外部位置上的胎面，其中所述胎面包括内胎面和从所述内胎面向外凸出的多个间隔开的凸起部，其中所述间隔开的凸起部沿着横向方向从胎面的中央部分向胎肩部分延伸，其中所述内胎面的包括在周向相继的第一凸起部和第二凸起部之间的部分包括至少第一轴向内表面和第二轴向外表面，就所述轮胎的旋转而言，在所述轮胎旋转期间，所述第一凸起部首先进入轮胎接触区域，所述第二凸起部其次进入轮胎接触区域，其中：

所述第一轴向内表面和所述第二轴向外表面轴向相邻；

所述第二轴向外表面相对于所述第一轴向内表面至少部分地布置在不同的径向高度处；

所述第二轴向外表面根据不同的径向高度定位成朝向所述第二凸起部具有最小径向高度而朝向所述第一凸起部具有最大径向高度。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述第二轴向外表面根据至少沿着所述第二凸起部的方向渐缩的径向高度周向定位。

3.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述第二轴向外表面的最小径向高度在紧邻所述第二凸起部处。

4.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述第二轴向外表面的最大径向高度在紧邻所述第一凸起部处。

5.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述第二轴向外表面的最大径向高度和最小径向高度之间的差至少为4mm。

6.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述第二轴向外表面的最大径向高度和最小径向高度之间的差小于40mm。

7.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述轴向外表面定位在所述轮胎的所述胎肩部分处并且沿着轴向方向延伸小于所述胎面的总宽度L的0.25倍。

8.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述第二轴向外表面沿着周向方向延伸大于在所述两个相继的凸起部之间的最大周向距离D的0.5倍。

9.根据前述权利要求中的任意一项所述的充气轮胎，其中，所述第二轴向外表面的径向高度沿着所述胎面的胎肩部分的方向减小。

10.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述第二轴向外表面具有锥形形状。

11.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述第二轴向外表面大体为三角形形状，其中，所述最小径向高度和所述最大径向高度位于所述三角形的顶点处。

12.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述第一轴向内表面和所述第二轴向外表面中的至少一个大体为平面表面。

13.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述凸起部包括至少一个大体平面壁部分。

14.根据权利要求13所述的充气轮胎，其中，所述凸起部包括至少两个大体平面壁部分，所述壁部分在其交叉部处形成边缘部。

15.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述凸起部的大体布置在轮胎的赤道面处的头部端部具有多边形轮廓。

16.根据权利要求1所述的充气轮胎，其中，所述凸起部的头部端部相对于所述凸起部的径向最靠外部分包括至少一个倒棱部分。