CN103303177A - 货物装卸搬运系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种货物装卸搬运系统，包括：多凹槽车厢底板，包括沿纵向设置的多个底板凹槽、以及底板上承载面；货物纵向往复移动装置，设置在所述多凹槽车厢底板上，且包括在高于所述底板上承载面的工作位置和低于所述底板上承载面的非工作位置之间切换的上平面；具有多叉属具的叉车；以及多凹槽托盘。该货物装卸搬运系统可实现货物不带托盘运输，并且可实现快速装卸以及衔接和延续托盘一贯化作业，提高了效率且节约了成本。

Description

货物装卸搬运系统

技术领域

本发明涉及物料搬运技术，更具体地说，涉及一种货物装卸搬运系统。

背景技术

目前，利用托盘集装货物单元化实现托盘作业一贯化的先进技术已经得到越来越多的应用，特别是在装卸搬运及运输环节，货物带托盘作业不仅可以大幅提高装卸搬运和车辆运行的效率，还可大幅降低人工消耗和货物破损率，进而达到提高社会效益和经济效益的目的。

货物带托盘作业存在多种操作运行模式，但是，这些高效的托盘作业一贯化先进技术在目前的操作运行模式中还存在着下述问题：

1.托盘在企业内部周转的模式，这种模式存在的问题：虽然货物不带托盘运输使得托盘用量少、费用较低，但发货、收货时，人工装卸、叉车搬运，此模式装卸效率低，人工消耗大，货物破损率高。

2.托盘与货物一起发出后再回收的模式，这种模式存在的问题：周转用托盘数量大，周转率低，在外托盘难以管理并占用场地仓库面积，托盘回收时有装卸运输作业。

3.托盘与货物一起发出后不回收的模式，这种模式存在的问题：托盘一次性使用费用高，浪费大量资源，废弃托盘需处理。

4.托盘共用系统的模式，这种模式存在的问题：需周转的托盘数量庞大，托盘发出或回收时都有装卸运输作业，需设专门场地仓库及专业管理，投入大、费用高，托盘的租金也便宜不了。

5.另外，当货物带托盘运输时，托盘将占用车厢约6%的容积；托盘返回运输时，约每16车货物带托盘运输的返回托盘需要一整车返回运输，但当货物带托盘运输是装载两层带托盘货物时，约每8车货物带托盘运输的返回托盘就需要一整车返回运输；所以有关托盘的运输对车辆的整体运输成本影响较大。

在目前，托盘作业一贯化先进技术因为存在上述问题而使得装卸搬运、运输仓储等物流整体费用降低有限。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中托盘作业一贯化先进技术的上述技术缺陷，提供一种货物装卸搬运系统，使货物不带托盘运输，并且可以实现快速装卸以及衔接和延续托盘一贯化作业。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种货物装卸搬运系统，包括：

多凹槽车厢底板，包括沿纵向设置的多个底板凹槽、以及底板上承载面；

货物纵向往复移动装置，设置在所述多凹槽车厢底板上，且包括在高于所述底板上承载面的工作位置和低于所述底板上承载面的非工作位置之间切换的上平面；

具有多叉属具的叉车；以及

多凹槽托盘。

根据本发明所述的货物装卸搬运系统，所述货物装卸搬运系统还包括与所述多凹槽车厢底板对接的多凹槽尾板。

根据本发明所述的货物装卸搬运系统，所述多凹槽车厢底板包括底板主体、以及沿着所述底板主体的纵向依次间隔设置在底板主体上的多个肋板，相邻的肋板之间形成开口向上的所述底板凹槽，所述多个肋板的顶面共同形成所述底板上承载面。

根据本发明所述的货物装卸搬运系统，所述货物纵向往复移动装置包括分别设置在所述多个底板凹槽中的多个升降行走机构，每个升降行走机构包括：

推拉长杆；

设置在所述推拉长杆上方的升降托杆；

用于驱动升降托杆相对于推拉长杆上下运动的升降油缸，所述升降油缸的固定端与所述推拉长杆固定连接，伸缩端与所述升降托杆固定连接；以及

用于驱动所述推拉长杆相对于所述多凹槽车厢底板纵向运动的往复油缸，所述往复油缸的固定端与所述底板主体固定连接，伸缩端与推拉长杆固定连接。

根据本发明所述的货物装卸搬运系统，所述升降托杆是开口向下的槽形长杆，所述推拉长杆是开口向上的槽形长杆且安装在所述升降托杆的槽内，所述推拉长杆的槽内上部设置有多组升降滚轮，所述升降托杆的槽内，设置有与所述升降滚轮对应的多组升降斜块，所述升降斜块具有法线指向所述多凹槽车厢底板的后下方的斜面。

根据本发明所述的货物装卸搬运系统，所述推拉长杆的下部设置有多组往复滚轮，所述往复滚轮与所述底板凹槽接触。

根据本发明所述的货物装卸搬运系统，所述货物纵向往复移动装置还包括将所述多个升降托杆横向固定连接在一起的升降平衡杆。

根据本发明所述的货物装卸搬运系统，所述货物纵向往复移动装置还包括将所述多个推拉长杆横向固定连接在一起的往复平衡杆。

根据本发明所述的货物装卸搬运系统，所述底板主体包括中心线，所述底板凹槽的数量为偶数条且在所述底板主体的横向方向上以所述中心线对称均布设置。

根据本发明所述的货物装卸搬运系统，所述多凹槽尾板上设置有多个尾板凹槽，所述尾板凹槽与所述底板凹槽的凹槽数量、尺寸、间距相同，

所述多凹槽托盘上设置有多个上置凹槽，所述上置凹槽的截面横向尺寸等于或大于所述底板凹槽或尾板凹槽的截面横向尺寸；

所述多叉属具包括多个水平叉，水平叉的截面横向尺寸小于底板凹槽或尾板凹槽的截面横向尺寸，相邻水平叉的中心线之间距离与相邻的底板凹槽或相邻的尾板凹槽之间的中心线的距离一致。

实施本发明的货物装卸搬运系统，具有以下有益效果：可实现货物不带托盘运输，并且可实现快速装卸以及衔接和延续托盘一贯化作业，提高了效率且节约了成本。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明的货物装卸搬运系统的组成及作业方法的流程示意图；

图2是本发明中货物装卸搬运系统的多凹槽车厢底板的俯视图；

图3是本发明中货物装卸搬运系统的多凹槽车厢底板的横截面示意图；

图4是本发明中货物装卸搬运系统的货物纵向往复移动装置的结构示意图；

图5是本发明中货物装卸搬运系统的货物升降行走机构在非工作位置下在多凹槽车厢底板上的结构示意图；

图6是本发明中货物装卸搬运系统的货物升降行走机构在工作位置下在多凹槽车厢底板上的结构示意图；

图7是多凹槽尾板的上承载面的俯视示意图；

图8和图9分别是多凹槽尾板的横向截面和纵向截面示意图；

图10是叉车的多叉属具的示意图；

图11是多凹槽托盘的上承载面俯视示意图；

图12是多凹槽托盘的凹槽结构示意图；

图13是多凹槽托盘的普通叉孔的结构示意图；

图14是在人工叉车作业条件下多凹槽托盘的底平面结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

图1是本发明的货物装卸搬运系统的组成及作业方法的流程示意图。如图1所示，本发明的货物装卸搬运系统包括：多凹槽托盘100、具有多叉属具200的叉车、多凹槽车厢底板300、多凹槽尾板400、以及货物纵向往复移动装置500。其中多凹槽托盘100用于堆码货物单元，多叉属具200用在叉车上，在装货时用于使货物单元与多凹槽托盘100分离并装车，在卸货时用于将货物单元卸车并回置在多凹槽托盘100上，货物纵向往复移动装置500用于在车厢内移动货物单元，而多凹槽尾板400与多凹槽车厢底板300对接，用于辅助装卸货物单元。

当使用本发明的货物装卸搬运系统时，先将货物单元堆码缠捆在多凹槽托盘100上，之后用普通叉车入库存储及出库待装。待运输时，使用多叉属具200的叉车使货物单元与多凹槽托盘100分离并装车。在货物单元不带托盘的运输条件下，采用货物纵向往复移动装置500及多凹槽尾板400完成车厢内的机械化输送移动。运输到达目的地之后，采用多叉属具200的叉车卸车并将货物单元回置在多凹槽托盘100上，最后用普通的叉车搬运入库。

图2是本发明中货物装卸搬运系统的多凹槽车厢底板300的俯视图；图3是本发明中货物装卸搬运系统的多凹槽车厢底板300的横截面示意图。如图2和图3所示，多凹槽车厢底板300包括底板主体301、以及沿着底板主体301的纵向依次间隔设置在底板主体301上的多个肋板302，相邻的肋板302之间形成开口向上的底板凹槽303。在底板主体301上、未设置底板凹槽303的一端，形成底板上平面304。多个肋板302的顶面平齐，共同形成底板上承载面305。

底板凹槽303的数量为偶数，且在底板主体301的横向方向上以底板主体301的中心线301b对称均布设置。底板凹槽303的底面与底板上平面304平齐。在图3所示的实施例中，底板凹槽303的数量为10条，以底板主体301的中心线301b为对称中心。多个肋板302的顶面即底板上承载面305是货物单元静止时的载荷承载面，而底板凹槽303的槽底上平面303a是货物纵向往复移动装置500在载荷或者回空时往复移动的滚动承载面。

图4是本发明中货物装卸搬运系统的货物纵向往复移动装置500的结构示意图。如图4所示，该货物纵向往复移动装置500包括：多列升降行走机构501、升降平衡杆502、往复平衡杆503、以及伸缩桥杆504。其中升降行走机构501的数量与底板凹槽303的数量相同，且各升降行走机构501分别设置在对应的一个底板凹槽303中。

每个升降行走机构501包括：升降托杆505、推拉长杆506、用于驱动升降托杆505相对于推拉长杆506上下运动的升降油缸507、以及用于驱动推拉长杆506相对于所述多凹槽车厢底板300纵向运动的往复油缸508。其中升降托杆505设置在推拉长杆506上方，升降托杆505是开口向下的槽形长杆，包括上槽底内平面，在上槽底内平面上设有多组升降斜块509，升降斜块509具有斜面510，斜面510的法线510a指向车厢后下方，也就是多凹槽车厢底板300的后下方。推拉长杆506是开口向上的槽形长杆，且安装在升降托杆505的槽内。在非工作位置下，推拉长杆506紧贴升降托杆505的上槽底内平面。在推拉长杆506的槽内上部设置有多组升降滚轮511，该升降滚轮511与升降托杆505内的升降斜块509一一对应。在推拉长杆506的槽内下部设有多组往复滚轮512，往复滚轮512的下部透过推拉长杆506槽底的矩形孔513与底板凹槽303的槽底上平面303a接触。

升降油缸507安装在升降托杆505和推拉长杆506之间，升降油缸507的固定端与推拉长杆506固定连接，伸缩端与升降托杆505固定连接。当升降油缸507作推的动作时，升降托杆505与推拉长杆506就产生相对运动，此时在升降托杆505上的升降斜块509的斜面510与推拉长杆506上的升降滚轮511的相互作用下，升降托杆505就相对于推拉长杆506作水平运动，同时做上升运动，在这一上升运动的作用下，升降托杆505的上平面505a就升高并高出多凹槽车厢底板300的底板上承载面305。当升降油缸507作拉的动作时，此时同样在升降托杆505上的升降斜块509的斜面510与推拉长杆506上的升降滚轮511的相互作用下，升降托杆505就相对于推拉长杆506作水平运动，同时做下降运动，在这一下降运动的作用下，升降托杆505的上平面505a就逐步下降，直至下降至稍低于多凹槽车厢底板300的底板上承载面305的位置。

在升降行走机构501的前部，往复油缸508安装在升降托杆505和推拉长杆506之间，往复油缸508的固定端与车厢的底板上平面304固定连接，往复油缸508的伸缩端与推拉长杆506固定连接；当往复油缸508作推的动作时，推拉长杆506就托带着升降托杆505一起在底板凹槽303内由车厢前部向车厢尾部移动；当往复油缸508作拉的动作时，推拉长杆506就托带着升降托杆505一起在底板凹槽303内由车厢尾部向车厢前部移动；推拉长杆506每次移动的最大距离由往复油缸508的行程确定，往复油缸508的行程选择为一个托盘在车厢纵向方向的长度。

因为在推拉长杆506的槽内下部设有多组往复滚轮512，这些往复滚轮512的下部透过推拉长杆506槽底的矩形孔513与底板凹槽303的槽底上平面303a进行滚动接触，所以推拉长杆506在底板凹槽303内的往复移动阻力是很小的。

升降平衡杆502横向设置在车厢内前部，利用升降平衡杆502将多个升降托杆505横向固定连接在一起。在升降平衡杆502之前的车厢内前部横向设置往复平衡杆503，利用往复平衡杆503将多个推拉长杆506横向固定连接在一起。

需要理解的是，为了简化和便于布置装置结构，在本实施例中，不是每列升降行走机构501都需要配置升降油缸507及往复油缸508的；升降油缸507的设置数量可根据车辆所运载的货物重量来确定，当货物重量小时，可只对称设置两只升降油缸507，当货物重量大时，可对称设置2的倍数数量的升降油缸507；本实施例是在升降行走机构501上以底板中心线301b为对称中心设置有四只升降油缸507及两只往复油缸508，而其余的没有设置升降油缸507、往复油缸508的升降行走机构501是通过升降平衡杆502、往复平衡杆503的带动获得驱动力的。

两只伸缩桥杆504对称设置在车厢前部；伸缩桥杆504包括前桥杆514、半圆杆515、后桥杆516及将它们依序连接起来的铰链；前桥杆514铰接在车厢前部的底板上平面304上，后桥杆516铰接在往复平衡杆503上；伸缩桥杆504的作用是将液压油管从车厢前部引伸到有往复运动的往复平衡杆503上，再由往复平衡杆503上引伸至升降油缸507上。

图5是本发明中货物装卸搬运系统的货物升降行走机构501在非工作位置下在多凹槽车厢底板300上的结构示意图；如图5所示，在非工作位置下升降油缸507在零行程位置时，升降行走机构501处于底板凹槽303内，升降行走机构501的升降托杆505的上平面505a稍低于底板上承载面305的上平面，此时货物或货物单元就可平稳地坐落在底板上承载面305上，升降行走机构501在底板凹槽303内未承受货物或货物单元的载荷，这样多个升降行走机构501在往复油缸508的驱动下就可在底板凹槽303内的槽底上平面303a上进行无载荷往复回空滚动移动。

图6是本发明中货物装卸搬运系统的货物升降行走机构501在工作位置下在多凹槽车厢底板300上的结构示意图。如图6所示，在工作位置下升降油缸507在最大行程位置时，升降行走机构501处于底板凹槽303内，此时货物升降行走机构501的升降托杆505的上平面505a已经升高并高于底板上承载面305的上平面，货物或货物单元已脱离底板上承载面305的支承，转而由多个升降行走机构501的升降托杆505的上平面505a承受货物或货物单元的载荷；这时如操纵往复油缸508作推或拉的动作，就可驱动这多个升降行走机构501载着货物或货物单元在底板凹槽303内的槽底上平面303a上进行有载荷往复滚动移动，使货物或货物单元根据装卸需要移入或移出车厢。

图7是多凹槽尾板400的上承载面403的俯视示意图；图8和图9分别是多凹槽尾板400的横向截面和纵向截面示意图。如图7-9所示，多凹槽尾板400上设置有多个尾板凹槽401，且具有尾板凹槽底平面402、尾板上承载面403。其中，尾板凹槽401与多凹槽车厢底板300的底板凹槽303的凹槽数量、尺寸、间距相同；当多凹槽尾板400的尾板上承载面403在工作位置下处于最高水平面时，多凹槽尾板400的尾板上承载面403与车厢内的多凹槽车厢底板300的底板上承载面305处在同一平面上，同时多凹槽尾板400的尾板凹槽底平面402与车厢内的底板凹槽303的槽底上平面303a也处在同一平面上，即尾板凹槽401与底板凹槽303的凹槽在位置上吻合对接在一起，此时，多凹槽尾板400就可视为车厢内的多凹槽车厢底板300在车厢尾部的延伸部分，货物纵向往复移动装置500的升降行走机构501就可以从车厢内的底板凹槽303内以水平往复移动方式进入或退出尾板凹槽401之中，使货物或货物单元根据装卸需要由多凹槽尾板400上移入车厢内或由车厢内移出至多凹槽尾板400上。

多凹槽尾板400的宽度等于或稍大于车厢内尺寸宽度、小于车厢外尺寸宽度；多凹槽尾板400的纵向深度等于或稍大于一个托盘在车厢纵向方向的长度；在多凹槽尾板400下部设有尾板油缸，多凹槽尾板400的动作由尾板油缸驱动。

另外在车厢底部还设置有液压站，该液压站可向货物纵向往复移动装置500及多凹槽尾板400的液压油缸提供液压动力。

如图9所示，本发明的货物装卸搬运系统还可包括尾板斜跳板600；在某些作业场合，当不能使用机动叉车而只能使用手动叉车进行装卸搬运作业时，这时需要操纵多凹槽尾板400在多凹槽车厢底板300上的底板上承载面305与地平面之间升降运行，并配合使用另配备的尾板斜跳板600进行装卸作业。

图10是叉车的多叉属具的示意图。如图10所示，多叉属具200包括多个叉具201，叉具201的数目是多凹槽车厢底板300上的底板凹槽303或多凹槽尾板400上的尾板凹槽401的凹槽数量的二分之一，例如，在本实施例中底板凹槽303或尾板凹槽401的凹槽数量是十个，故叉具201的数目是五个；叉具201的水平叉202的截面横向尺寸小于底板凹槽303或尾板凹槽401的截面横向尺寸，叉具201的相邻水平叉202的中心线之间距离与相邻的底板凹槽303或相邻的尾板凹槽401之间的中心线的距离一致，叉具201的水平叉202的有效长度比托盘深度方向的长度小约0-5厘米。

当接货方无配备多凹槽托盘100时，可使用安装有带推出挡架的多叉属具的叉车将卸下的货物单元回置于普通托盘上或卸在指定的地平面上。

图11是多凹槽托盘100的上承载面102的俯视示意图；图12是多凹槽托盘100的凹槽结构示意图；图13是多凹槽托盘100的普通叉孔103的结构示意图。如图11-13所示，多凹槽托盘100包括托盘底板104、以及设置在托盘底板104上的多个托盘肋板105，这些托盘肋板105之间形成多个上置凹槽101，上置凹槽101的顶面形成上承载面102。在每个托盘肋板105上，还设有普通叉孔103，各个托盘肋板105上的对应普通叉孔103排列在同一直线上。上置凹槽101的延伸方向与这多个普通叉孔103的排列方向相互垂直；上置凹槽101的凹槽数量是多凹槽车厢底板300上的底板凹槽303或多凹槽尾板400上的尾板凹槽401的凹槽数量的二分之一，即与多叉属具200的叉具201的数量一致，在本实施例中上置凹槽101的数量是五条。

上置凹槽101的截面横向尺寸等于或大于底板凹槽303或尾板凹槽401的截面横向尺寸，上置凹槽101相互之间中心线的距离与底板凹槽303或尾板凹槽401的相互之间中心线的距离一致，这样在进行配套作业时安装有多叉属具200的叉车的叉具201就可以很方便地从水平方向双向插入或垂直方向垂直降入多凹槽托盘100的上置凹槽101内，实现在装车时将多凹槽托盘100上的货物单元叉走装车，使货物单元与托盘分离即货物不带托盘运输，或在卸车时将货物单元由多凹槽尾板400上叉下并回置于多凹槽托盘100上，完成货物由带托盘转换为不带托盘装车运输，在到达目的地卸车后又由不带托盘转换为带托盘搬运作业的完全机械化作业过程。

图14是在人工叉车作业条件下多凹槽托盘100的底平面结构示意图。如图14所示，在不能使用机动叉车而只能使用手动叉车进行装卸搬运作业条件下，托盘底板104上需设置底板四孔106的结构以便于搬运。

现在描述采用本发明的货物装卸搬运系统对货物单元进行不带托盘装车和卸车的作业过程。

装车时：首先，将多凹槽尾板400操纵至最高水平面时停住；用普通叉车将由多凹槽托盘100集装的货物单元搬运至装车备货场地待装。由具有多叉属具200的叉车将多叉属具200沿水平方向对应插入多凹槽托盘100的上置凹槽101内将货物单元叉起，使货物单元与多凹槽托盘100分离，同时将货物单元搬运并送至多凹槽尾板400的1/2侧上方，使多叉属具200对准多凹槽尾板400上1/2侧的相应尾板凹槽401后垂直降下落入尾板凹槽401内，使货物单元平稳地坐落在多凹槽尾板400的1/2侧上时水平退出多叉属具200。按照上述操作流程将货物单元装上多凹槽尾板400的另一1/2侧上后，水平退出多叉属具200。

之后，操纵往复油缸508作推的动作，使设在多凹槽车厢底板300的底板凹槽303内的、不高出底板上承载面305的货物纵向往复移动装置500的升降行走机构501向车厢后方空载移出，至往复油缸508行程结束。此时升降行走机构501已运行至多凹槽尾板400上相应的尾板凹槽401内，即货物单元的底部。

接下来，操纵升降油缸507作推的动作，使升降行走机构501的升降托杆505升起并托载着货物单元脱离多凹槽尾板400的尾板上承载面403或多凹槽车厢底板300的底板上承载面305的支承。操纵往复油缸508作拉的动作，使升降行走机构501的升降托杆505托载着一排两列货物单元向车厢前部移动直至往复油缸508行程结束回到零行程的原始位置，这时货物单元已经向车厢前部移动了一个托盘的位置，即已经移动到车厢内。之后，操纵升降油缸507作拉的动作，使升降行走机构501的升降托杆505下降并使货物单元坐落支承在底板上承载面305上。反复重复上述作业流程，就可将原来带托盘的货物单元通过本货物装卸搬运系统的配套作业，使货物单元与多凹槽托盘100分离并完成完全机械化装车作业，实现货物单元的不带托盘运输。

卸车时：首先，将多凹槽尾板400操纵至最高水平面时停住，操纵升降油缸507作推的动作，使升降行走机构501的升降托杆505升起并托载着货物单元脱离底板上承载面305的支承。操纵往复油缸508作推的动作，使升降行走机构501的升降托杆505托载着两列货物单元向车厢后部方向移动直至往复油缸508达到最大行程，这时两列货物单元已经向车厢后部方向移动了一个托盘的位置，即已经将车厢内最后一排的货物单元移动至多凹槽尾板400上。之后，操纵升降油缸507作拉的动作，使升降行走机构501的升降托杆505降至最低位置并与货物单元的底部分离，货物单元就坐落在尾板上承载面403和底板上承载面305上。操纵往复油缸508作拉的动作，使升降行走机构501向车厢前方回空移动至往复油缸行程结束回到零行程的原始位置，这时多凹槽尾板400的尾板凹槽401内的空间已空旷。接下来，由具有多叉属具200的叉车将多叉属具200水平对应插入多凹槽尾板400的1/2侧的尾板凹槽401内将货物单元叉起，搬运至已摆设好的多凹槽托盘100的上方，将多叉属具200对准多凹槽托盘100的上置凹槽101后垂直降下，使货物单元平稳地坐落在多凹槽托盘100上并将多叉属具200水平退出，即完成此件货物单元的卸车及重新回置于托盘上。之后，重复上一操作流程即可将多凹槽尾板400上的另一1/2侧的货物单元卸下并回置到另一多凹槽托盘100上。当卸下多凹槽尾板400上的一排两件货物单元后，反复重复上述操作流程即可将整车货物单元卸下并回置到多凹槽托盘100上。最后由普通叉车将卸下的带托盘货物单元入库，这样就继续延续了货物托盘一贯化作业。

当接货方没有配备多凹槽托盘100时，负责卸车的叉车就需配备带推出挡架的多叉属具，这样通过带推出挡架的多叉属具叉车的作业，就可将卸下的货物单元回置于普通的托盘上，进而继续延续货物托盘一贯化作业。当接货方需要将货物单元在卸车后置于地平面时，也需要使用配备带推出挡架的多叉属具的叉车进行卸车作业。

当接货方需要使用人力叉车卸货时，人力叉车也需要配备多叉属具400才能进行装卸作业；如使用人力叉车装卸时，就需操纵多凹槽尾板400下降至地平面，并使用另配置的尾板斜跳板600配合进行装卸作业。

与现有技术相比，本发明的货物装卸搬运系统可实现货物不带托盘运输，并且可实现快速装卸及衔接和延续托盘一贯化作业，提高了效率且节约了成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种货物装卸搬运系统，其特征在于，包括：

多凹槽车厢底板（300），包括沿纵向设置的多个底板凹槽（303）、以及底板上承载面（305）；

货物纵向往复移动装置（500），设置在所述多凹槽车厢底板（300）上，且包括在高于所述底板上承载面（305）的工作位置和低于所述底板上承载面（305）的非工作位置之间切换的上平面（505a）；

具有多叉属具（200）的叉车；以及

多凹槽托盘（100）。

2.根据权利要求1所述的货物装卸搬运系统，其特征在于，所述货物装卸搬运系统还包括与所述多凹槽车厢底板（300）对接的多凹槽尾板（400）。

3.根据权利要求1所述的货物装卸搬运系统，其特征在于，所述多凹槽车厢底板（300）包括底板主体（301）、以及沿着所述底板主体（301）的纵向依次间隔设置在底板主体（301）上的多个肋板（302），相邻的肋板（302）之间形成开口向上的所述底板凹槽（303），所述多个肋板的顶面共同形成所述底板上承载面（305）。

4.根据权利要求1所述的货物装卸搬运系统，其特征在于，所述货物纵向往复移动装置（500）包括分别设置在所述多个底板凹槽（303）中的多个升降行走机构（501），每个升降行走机构（501）包括：

推拉长杆（506）；

设置在所述推拉长杆（506）上方的升降托杆（505）；

用于驱动升降托杆（505）相对于推拉长杆（506）上下运动的升降油缸（507），所述升降油缸（507）的固定端与所述推拉长杆（506）固定连接，伸缩端与所述升降托杆（505）固定连接；以及

用于驱动所述推拉长杆（506）相对于所述多凹槽车厢底板（300）纵向运动的往复油缸（508），所述往复油缸（508）的固定端与所述底板主体（301）固定连接，伸缩端与推拉长杆（506）固定连接。

5.根据权利要求4所述的货物装卸搬运系统，其特征在于，所述升降托杆（505）是开口向下的槽形长杆，所述推拉长杆（506）是开口向上的槽形长杆且安装在所述升降托杆（505）的槽内，所述推拉长杆（506）的槽内上部设置有多组升降滚轮（511），所述升降托杆（505）的槽内，设置有与所述升降滚轮（511）对应的多组升降斜块（509），所述升降斜块（509）具有法线指向所述多凹槽车厢底板（300）的后下方的斜面(510)。

6.根据权利要求4所述的货物装卸搬运系统，其特征在于，所述推拉长杆（506）的下部设置有多组往复滚轮（512），所述往复滚轮（512）与所述底板凹槽（303）接触。

7.根据权利要求4所述的货物装卸搬运系统，其特征在于，所述货物纵向往复移动装置（500）还包括将所述多个升降托杆（505）横向固定连接在一起的升降平衡杆（502）。

8.根据权利要求4所述的货物装卸搬运系统，其特征在于，所述货物纵向往复移动装置（500）还包括将所述多个推拉长杆（506）横向固定连接在一起的往复平衡杆（503）。

9.根据权利要求3所述的货物装卸搬运系统，其特征在于，所述底板主体（301）包括中心线（301b），所述底板凹槽（303）的数量为偶数条且在所述底板主体（301）的横向方向上以所述中心线（301b）对称均布设置。

10.根据权利要求9所述的货物装卸搬运系统，其特征在于，所述多凹槽尾板（400）上设置有多个尾板凹槽（401），所述尾板凹槽（401）与所述底板凹槽（303）的凹槽数量、尺寸、间距相同，

所述多凹槽托盘（100）上设置有多个上置凹槽（101），所述上置凹槽（101）的截面横向尺寸等于或大于所述底板凹槽（303）或尾板凹槽（401）的截面横向尺寸；

所述多叉属具（200）包括多个水平叉（202），水平叉(202)的截面横向尺寸小于底板凹槽（303）或尾板凹槽（401）的截面横向尺寸，相邻水平叉（202）的中心线之间距离与相邻的底板凹槽（303）或相邻的尾板凹槽（401）之间的中心线的距离一致。

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