CN103302474A - 齿轮轴孔内衬薄壁套定位压装装置 - Google Patents

齿轮轴孔内衬薄壁套定位压装装置 Download PDF

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本发明公开了一种齿轮轴孔内衬薄壁套定位压装装置，它包括模板、压杆、压板、螺栓、模座和定位座。所述模板和模座板面居中设有同轴通孔，模板的通孔中安装朝下伸出的滑套，模座的通孔插装朝上伸出的导向杆，弹簧套装在导向杆上与模板配装的滑套间隙配合，构成由模板动作的弹性升降式模架。所述压杆从模板底面插装到居中的定位孔中并由压板和螺栓锁紧，朝下的小直径段与待压铜套内孔间隙配合。所述定位座安装在模座居中的定位孔中，朝上端面设有与工件配合止口。由于薄壁铜套内衬压杆，显著增加刚性，便于高效压装。

Description

齿轮轴孔内衬薄壁套定位压装装置
技术领域
本发明涉及一种机械工具，具体地讲，本发明涉及一种齿轮轴孔内衬薄壁套定位压装装置。
背景技术
轿车倒档齿轮属于一种传递扭矩的运动件，内轴孔设有薄壁铜质衬套。因轿车倒档齿轮体积小，内置的衬套壁很薄，刚性差，压装质量不易保证。本行业通常由熟练工手工操作才能达到理想压装质量，尽管如此，手工压装效率较差、劳动强度高、压装质量不稳定，不能满足批量生产要求。
发明内容
本发明主要针对现有技术的不足，提出一种齿轮轴孔内衬薄壁套定位压装装置，该装置结构合理、操作简便、机械施压、压装快捷、质量稳定。
本发明通过下述技术方案实现技术目标。
齿轮轴孔内衬薄壁套定位压装装置，它包括模板、压杆、压板、螺栓、模座和定位座。所述模板和模座均为板状构件，板面居中设有定位孔，在模板和模座板面上围绕居中的定位孔共同均布同轴通孔，模板的轴向通孔中安装朝下伸出的滑套，处于静态的模座以轴向通孔插装朝上伸出的导向杆，弹簧套装在导向杆上与模板配装的滑套间隙配合，构成由模板动作的弹性升降式模架。其改进之处在于：所述压杆为台肩轴结构，朝下的小直径段与待压铜套内孔间隙配合，另一端从上模板底面插装到居中的定位孔中，压杆由套装的压板及螺栓锁紧在模板上。所述定位座安装在模座居中的定位孔中，朝上端面设有与工件配合止口，处于下位的工件轴孔面对上位同轴的压杆。
上述结构中的弹簧为压力弹簧，在机械压力去除后能够使模板上升到原始位置，留下的空间便于卸装工件和重新套装铜套。
本发明与现有技术相比，具有以下积极效果：
1、整体式结构简单，升降自如；
2、定位安装，压装精度高，质量稳定；
3、薄壁的铜套套装在压杆轴头上，显著增加刚性，便于高效压装。
附图说明
图1是本发明结构剖面示意图。
图2是图1的俯视图。
具体实施方式
下面根据附图并结合实施例，对本发明作进一步说明。
附图所示的齿轮轴孔内衬薄壁套定位压装装置，它包括模板1、压杆2、压板3、螺栓4、模座5和定位座6。所述模板1和模座5均为板状构件，板面居中设有定位孔，在模板1和模座5板面上围绕居中的定位孔共同均布4只同轴通孔，模板1的轴向通孔中安装朝下伸出的滑套1.1，处于静态的模座5以轴向通孔插装朝上伸出的导向杆5.1，弹簧5.2套装在导向杆5.1上与模板1配装的滑套1.1间隙配合，压力弹簧置入构成由模板1动作的弹性升降式模架。所述压杆2是肩负施压和定位的重要构件，采用台肩轴结构，朝下的小直径段是与待压铜套8内孔间隙配套的轴段，另一端从模板1底面插装到居中的定位孔中，压杆2由套装的压板3及螺栓4锁紧在模板1上。所述定位座6安装在模座5居中的定位孔中，朝上端面设有与工件7配合的止口，处于下位的工件7轴孔面对上位同轴的压杆2。
施压前，首先将铜套8套装在压杆2最小轴段上，再将工件7定位安装到定位套6朝上的止口处，接着由压力机施压模板1，直至铜套8压进工件7轴孔中的安装位置为止。由于薄壁铜套8套装在压杆最小轴段上，显著增加刚性，便于高效压装。在模架内定位安装，压装精度高，质量稳定，生产效率优。

Claims (2)

1.一种齿轮轴孔内衬薄壁套定位压装装置，它包括模板（1）、压杆（2）、压板（3）、螺栓（4）、模座（5）和定位座（6）；所述模板（1）和模座（5）均为板状构件，板面居中设有定位孔，在模板（1）和模座（5）板面上围绕居中的定位孔共同均布同轴通孔，模板（1）的轴向通孔中安装朝下伸出的滑套（1.1），处于静态的模座（5）以轴向通孔插装朝上伸出的导向杆（5.1），弹簧（5.2）套装在导向杆（5.1）上与模板（1）配装的滑套（1.1）间隙配合，构成由模板（1）动作的弹性升降式模架；其特征在于：所述压杆（2）为台肩轴结构，朝下的小直径段与待压铜套（8）内孔间隙配合，另一端从模板（1）底面插装到居中的定位孔中，压杆（2）由套装的压板（3）及螺栓（4）锁紧在模板（1）上；所述定位座（6）安装在模座（5）居中的定位孔中，朝上端面设有与工件（7）配合止口，处于下位的工件（7）轴孔面对上位同轴的压杆（2）。
2.根据权利要求1所述的齿轮轴孔内衬薄壁套定位压装装置，其特征在于：所述弹簧（5.2）为压力弹簧。
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