CN103244502B - 双作用活塞式液压缸 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种双作用活塞式液压缸，涉及一种液压元件。在活塞杆内腔均布设置多片隔环，隔环周边焊接在活塞杆的内壁上，或者通过螺纹与活塞杆的内壁连接，隔环的中心制作过油孔。利用微分的方法将力转移及局部强化思想，将力转移至隔环上，大大缩短了力作用距离，并且提升了活塞杆的局部截面惯性矩，提升了活塞杆的抗弯性能，可有效的减小活塞杆的径向尺寸，大幅度减小油口的进油压力，耗能减小。另外，油压沿径向方向作用在活塞轴上，对活塞上的密封有补偿作用，可有效降低油缸内泄量。

Description

双作用活塞式液压缸

技术领域

本发明涉及一种液压元件，具体涉及一种在石油化工、水利、机床、工程机械及建筑机械上使用的低能耗、低内泄双作用活塞式液压缸。

背景技术

油缸广泛用于石油化工、水利、机床、工程机械及建筑机械技术领域，作为物体直线运动的执行机构，起到至关重要的作用。并且随着机床、建设工程向大型化发展，油缸也日趋向大型化的方向发展。目前使用的双作用活塞式液压缸，上端的压力作用于活塞杆上盖的圆孔上，下端压力作用在活塞下面，上、下两压力距离较远，容易将活塞杆压弯。为保证活塞杆的稳定性，必须将活塞杆直径加大，这直接导致缸体内腔面积πD²/4与缸体内腔和活塞杆外腔构成的环形腔体面积π（D²-d²）/4的比值变大，油缸从上进出油口进油，活塞杆回缩时，压力会大幅度提高，耗能较大。

另外，活塞上的单向密封圈在长时间运动时，泄漏量加大，当油缸支撑着一重物或加紧被加工工件时，如若油缸出现内泄，将会导致重物直接从高空中掉落或者工件直接飞出，造成不可弥补的损失。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种双作用活塞式液压缸，在活塞杆内腔设置多片隔环，隔环周边焊接在活塞杆的内壁上，或者通过螺纹与活塞杆的内壁连接，隔环的中心制作过油孔。达到低能耗、低泄漏的作用。

本发明是通过如下技术方案实现的：一种双作用活塞式液压缸，它包括：缸体、活塞、活塞杆、缸体底座和活塞杆上盖。所述的缸体底座固定在缸体的下端。所述的活塞杆为圆形管，所述的活塞杆上盖固定在活塞杆的上端；活塞杆下端有活塞轴；所述的活塞轴为圆形管，活塞轴焊接在活塞杆的下端。所述的活塞为圆形管，圆形管的内孔紧配合套装在活塞轴上，活塞轴下端通过螺母将活塞固定，并用紧定螺钉将螺母锁定；活塞与活塞轴的接触面有O型密封圈Ⅱ，活塞的外圆通过单向密封圈Ⅰ和导向环与缸体连接。所述的缸体上端有导向套，所述的导向套通过螺栓固定在缸体上，导向套与缸体的接触面有O型密封圈Ⅰ，导向套内孔通过单向密封圈Ⅱ与活塞杆外圆连接；所述的缸体上部设置上进出油口，高压油通过上进出油口进入缸体内腔。所述的缸体底座上设置下进出油口，缸体底座上制作输油孔，高压油通过下进出油口和输油孔进入活塞杆内腔。其特征在于：在所述的活塞杆内腔设置隔环，所述的隔环为多片，多片隔环布置在活塞杆的内孔壁上；隔环为扁平式圆形板，圆形板的中心制作过油孔。

所述的隔环周边焊接在活塞杆的内壁上。

所述的隔环周边通过螺纹与活塞杆的内壁连接。

本发明的积极效果是：

1、能耗低、泄漏低，适用于能源、水利、机床、工程机械及建筑机械。

2、活塞杆抗弯性能好、降低油缸回缩压力，达到节能的效果。

3、最大限度的减小活塞杆的径向尺寸，降低液压缸制作成本。

4、通过补偿的方式，使内泄量减小到最小。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

图1为本发明实施例一结构示意图。

图2为本发明实施例二结构示意图。

图中：1、缸体底座，1-1、输油孔，1-2、耳环Ⅰ，2、下进出油口，3、螺母，4、紧定螺钉，5、活塞，6、活塞轴，7、单向密封圈Ⅰ，8、导向环，9、缸体，10、活塞杆，11、隔环，11-1、过油孔，12、导向套，13、单向密封圈Ⅱ，14、活塞杆上盖，14-1、耳环Ⅱ，15、O型密封圈Ⅰ，16、上进出油口，17、O型密封圈Ⅱ，18、法兰盘。

具体实施方式

如图1、图2所示：一种双作用活塞式液压缸，它包括：缸体9、活塞5、活塞杆10、缸体底座1和活塞杆上盖14。所述的缸体底座1固定在缸体9的下端。所述的活塞杆10为圆形管，所述的活塞杆上盖14固定在活塞杆10的上端。活塞杆10下端有活塞轴6；所述的活塞轴6为圆形管，活塞轴6焊接在活塞杆10的下端。所述的活塞5为圆形管，圆形管的内孔紧配合套装在活塞轴6上，活塞轴6下端通过螺母3将活塞5固定，并用紧定螺钉4将螺母3锁定。活塞5与活塞轴6的接触面有O型密封圈Ⅱ17，活塞5的外圆通过单向密封圈Ⅰ7和导向环8与缸体9连接。所述的缸体9上端有导向套12，所述的导向套12通过螺栓固定在缸体9上，导向套12与缸体9的接触面有O型密封圈Ⅰ15，导向套12内孔通过单向密封圈Ⅱ13与活塞杆10外圆连接。所述的缸体9上部设置上进出油口16，高压油通过上进出油口16进入缸体9内腔。所述的缸体底座1上设置下进出油口2，缸体底座1上制作输油孔1-1，高压油通过下进出油口2和输油孔1-1进入活塞杆10内腔。其特征在于：在所述的活塞杆10内腔设置隔环11，所述的隔环11为多片，多片隔环11布置在活塞杆10的内孔壁上；隔环11为扁平式圆形板，圆形板的中心制作过油孔11-1。

隔环11与活塞杆10的连接有多种实施方式，一种实施例是，隔环11周边焊接在活塞杆10的内壁上；另一种实施例是，隔环11周边通过螺纹与活塞杆10的内壁连接。

隔环11的作用是：利用微分的方法将力转移及局部强化思想，将力转移至隔环11上，大大缩短了力作用距离，并且提升了活塞杆10的局部截面惯性矩，提升了活塞杆10的抗弯性能，可有效的减小活塞杆10的径向尺寸，大幅度减小油口10的进油压力，减小耗能。另外，油压沿活塞轴6径向方向作用在活塞轴8阶梯孔上，对活塞6上的单向密封圈Ⅰ7有补偿作用，可有效降低油缸内泄量。

本发明适用于各种不同结构的双作用活塞式液压缸，图1所示为第一种实施例液压缸，活塞杆上盖14的上部有耳环Ⅱ14-1；缸体底座1的下部有耳环Ⅰ1-2，液压缸通过耳环Ⅱ14-1和耳环Ⅱ14-1与被驱动零部件连接。图2所示为第二种实施例液压缸，活塞杆上盖14和缸体底座1均为平板，在缸体9的上端焊接法兰盘18、液压缸通过法兰盘18安装在被驱动零部件上。

应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (3)

1.一种双作用活塞式液压缸，它包括：缸体(9)、活塞(5)、活塞杆(10)、缸体底座(1)和活塞杆上盖(14)；所述的缸体底座(1)固定在缸体(9)的下端；所述的活塞杆(10)为圆形管，所述的活塞杆上盖(14)固定在活塞杆(10)的上端；活塞杆(10)下端有活塞轴(6)；所述的活塞轴(6)为圆形管，活塞轴(6)焊接在活塞杆(10)的下端；所述的活塞(5)为圆形管，圆形管的内孔紧配合套装在活塞轴(6)上，活塞轴(6)下端通过螺母(3)将活塞(5)固定，并用紧定螺钉(4)将螺母(3)锁定；活塞(5)与活塞轴(6)的接触面有O型密封圈Ⅱ(17)，活塞(5)的外圆通过单向密封圈Ⅰ(7)和导向环(8)与缸体(9)连接；所述的缸体(9)上端有导向套(12)，所述的导向套(12)通过螺栓固定在缸体(9)上，导向套(12)与缸体(9)的接触面有O型密封圈Ⅰ(15)，导向套(12)内孔通过单向密封圈Ⅱ(13)与活塞杆(10)外圆连接；所述的缸体(9)上部设置上进出油口(16)，高压油通过上进出油口(16)进入缸体(9)内腔；所述的缸体底座(1)上设置下进出油口(2)，缸体底座(1)上制作输油孔(1-1)，高压油通过下进出油口(2)和输油孔(1-1)进入活塞杆(10)内腔；其特征在于：在所述的活塞杆(10)内腔设置隔环(11)，所述的隔环(11)为多片，多片隔环(11)布置在活塞杆(10)的内孔壁上；隔环(11)为扁平式圆形板，圆形板的中心制作过油孔(11-1)；利用微分的方法将力转移及局部强化的思想，为了使进入活塞杆(10)内腔的力转移至隔环(11)上，在所述的过油孔(11-1)的两端制作喇叭孔；油压沿活塞轴(6)径向方向作用在活塞轴(6)阶梯孔上，对活塞(5)上的单向密封圈Ⅰ(7)有补偿作用，可有效降低油缸内泄量。

2.根据权利要求1所述的双作用活塞式液压缸，其特征在于：所述的隔环(11)周边焊接在活塞杆(10)的内壁上。

3.根据权利要求1所述的双作用活塞式液压缸，其特征在于：所述的隔环(11)周边通过螺纹与活塞杆(10)的内壁连接。