CN103241048A

CN103241048A - 制件表面纹理快速成形的方法

Info

Publication number: CN103241048A
Application number: CN2013101513166A
Authority: CN
Inventors: 刘海良; 刘挺; 王俊闯
Original assignee: Great Wall Motor Co Ltd
Current assignee: Great Wall Motor Co Ltd
Priority date: 2013-04-26
Filing date: 2013-04-26
Publication date: 2013-08-14

Abstract

本发明涉及汽车装饰领域，尤其涉及一种单件/小批量制件表面纹理快速成形的方法，其包括以下步骤：S1.将制件型面打磨平整；根据制件型面的尺寸进行皮革下料；配制用于将皮革粘附于制件型面的粘胶；S2.将配好的粘胶刷在制件型面及皮革内表面；S3.将制件型面与皮革内表面的粘胶晾干；S4.给皮革及制件型面加温，待皮革内表面的粘胶发挥粘性后，将皮革按制件的形状包覆在制件型面上；S5.去除制件型面边缘外侧多余的皮革。本发明的方法，操作简单，易于掌握，初学人员可在较短时间内掌握技巧；操作周期短，短时间内可完成制件表面纹理的成形；适用于样车（展车）内外饰制件的纹理成形工作；可简单快速更换型面纹理样式。

Description

制件表面纹理快速成形的方法

技术领域

本发明涉及汽车装饰领域，尤其涉及一种单件/小批量制件表面纹理快速成形的方法。

背景技术

现有的汽车装饰纹理成形技术主要是皮纹漆技术，皮纹漆技术为将所需颜色的漆料喷涂在制件表面，再将药水涂到漆面上，通过药水与制件的反应产生相应的纹理，此方法过多地依赖操作人员的技术和经验，成形纹理难以控制，无法保证最终纹理效果。各种漆料与药水需要配套使用，且比例需要严格按照要求配比，若出现偏差将对成形纹理造成影响，从而增加了纹理成形的成本。皮纹漆技术干燥时间长，且使用的油漆需现配现用，漆液一经配制，必须3小时内用完，以免凝胶变质，而且主漆、固化剂、稀释剂用后需马上密封，以免挥发，吸潮变质，影响使用效果。综上所述，皮纹漆技术主要存在以下缺陷：1.成形纹理难以控制，无法保证最终纹理效果；2.技术复杂，过程要求严格，不易掌握；3.产品成本高。

发明内容

（一）要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是提供一种操作简单快速，易于掌握，纹理易更换，保证外观效果的同时降低生产成本的制件表面纹理快速成形的方法。

（二）技术方案

为达上述目的，本发明提供一种制件表面纹理快速成形的方法，包括以下步骤：

S1.将制件型面打磨平整；根据制件型面的尺寸进行皮革下料；配制用于将皮革粘附于制件型面的粘胶；

S2.将配好的粘胶刷在制件型面及皮革内表面；

S3.将制件型面与皮革内表面的粘胶晾干；

S4.给皮革及制件型面加温，待皮革内表面的粘胶发挥粘性后，将皮革按制件的形状包覆在制件型面上；

S5.去除制件型面边缘外侧多余的皮革。

其中，步骤S1中粘胶的配制方法是将树脂倒入容器中，用30%-35%的硝基漆稀释剂进行稀释，加入3%-5%的固化剂，搅拌均匀至完全融合。

其中，步骤S1中制件加工完毕后不能喷底漆，打磨制件型面，保持制件各型面间的棱线，并将制件型面的边缘打磨平整，且通过刮涂原子灰处理粘接面间的断差。

其中，步骤S1中皮革下料时预留出包覆制件型面所需的余量。

其中，步骤S2中将配好的粘胶均匀的刷在制件型面及皮革内表面，制件型面胶层厚度保持在0.1-0.15mm。

其中，步骤S3中皮革表面的粘胶晾干之后，对皮革上的胶面进行打磨，以破坏刷胶过程中产生的气泡。

其中，步骤S4中环境温度为10-30℃，皮革包覆时给皮革及制件型面均匀加温，将皮革及制件型面的温度控制在50-60℃。

更进一步地，步骤S4中皮革包覆完毕后对包覆于制件型面的皮革进行加温，以排查有气泡或鼓包现象，若出现上述情况，用针头扎孔排气。

其中，步骤S5中去除制件边缘外侧4-6mm处多余的皮革。

（三）有益效果

本发明采用上述技术方案提供的制件表面纹理快速成形的方法，通过将带有特定纹理的皮革通过粘胶包覆于预定的汽车制件型面，实现汽车内饰的纹理快速成形，操作简单，易于掌握，初学人员可以在较短时间内掌握技巧；本方法的操作周期短，速度快，短时间内可以完成制件表面纹理的成形；本发明可根据汽车造型要求制作相同纹理的皮革或者在现有皮纹样本上选择最接近的纹理，可以简单、快速更换型面纹理样式，在保证外观效果的同时降低生产成本；根据制件的形状和尺寸进行皮革下料，适用于样车（展车）内外饰复杂制件的纹理成形工作，具有更强的适应性和操控性；质感好，与皮纹漆制件相比质感柔和。

附图说明

图1是本发明的制件表面纹理快速成形的方法流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的制件表面纹理快速成形的方法作进一步详细说明。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

以下用ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）制件为例对本发明进行说明。如图1所示，本发明的一种制件表面纹理快速成形的方法，包括以下步骤：

S1.在进行纹理成形前，需做好准备工作，包括将制件型面打磨平整，根据制件型面的尺寸进行皮革下料和配置粘胶，这三项工作可依次进行，其操作顺序可调整，也可由多人同时进行，由此可节省工作时间，缩短纹理成形周期。

其中，制件型面是指制件表面待包覆皮革的面。ABS制件用180#砂纸打磨制件型面，保持制件各型面间的棱线，且制件加工完毕后不能喷底漆。

具体打磨过程如下：

（1）ABS制件在加工完成后会有拼接的过程，导致型面不平顺、接痕等现象，这些地方如经打磨无法将型面修整光滑，须通过刮涂原子灰处理粘接面间的断差，即制件表面粘接面凹陷的地方用原子灰补平。其中，原子灰又称不饱和树脂腻子，是由不饱和树酯、滑石粉、苯乙烯等料经搅拌研磨而成的主体灰及固化剂组成的双组份填平材料，具有常温固化干燥速度快附着力强、易打磨等特点，广泛使用于汽车、机车、机床、混凝土砼体类建筑物的制造及修理的表面涂层，也可应用于家具、地板等室外装修及头盔、模具产品。

（2）打磨过程中注意不要破坏制件各型面间的棱线，棱线为不同平面上制件型面的拼接处。

（3）打磨时，要将制件型面的边缘即各制件间的结合面打磨平整，避免装配后制件间的间隙不均匀，影响整体美观。

其次，根据制件型面的尺寸进行皮革下料。下料时要预留出包覆时所需的余量，制件型面较简单时皮革周边均匀留出大于制件型面50-100mm的余量，制件型面较复杂时需进行实际比对，可以将皮革周边留出大于制件型面150-200mm的余量，再进行下料，避免人为原因造成浪费。特别注意的是，在选择皮革时需检查皮革表面有无凹凸不平或者裂痕等缺陷，并使用清洁剂清理皮革表面的胶、脏污等，清洁剂的型号为200T。另外，皮革的材质为PVC（聚氯乙烯），选择皮革时，可根据造型要求制作相同纹理的皮革或者在现有皮纹样本上选择最接近的纹理，可以简单、快速更换型面纹理样式，在保证外观效果的同时降低生产成本。

接着，配制粘胶。首先将南光树脂倒入容器中，用30%-35%的硝基漆稀释剂进行稀释，加入3%-5%的固化剂（RFE），搅拌均匀，使其完全融合，配置好的粘胶静置待用。其中，通过此种粘胶将皮革粘附于制件型面，即使因为制件型面复杂皮革在一定范围内进行了拉伸时，皮革上的纹理可以均匀地变形。

其中，南光树脂的型号为700W、固化剂的型号为RFE。南光树脂是一种皮革胶，主要在包覆皮纹时使用；RFE固化剂是硫和磷的化合物，属于非异氰酸酯类的，在胶黏剂行业，也称硬化剂或架桥剂；硝基漆稀释剂是由酯、醇、酮、苯类等有机溶剂配制而成的一类稀释剂，在配方中仅起到冲淡作用，借以降低成本。

S2.刷胶：用毛刷将兑好的树脂粘胶均匀的刷在制件型面及皮革内表面。大的制件型面可选用2寸的毛刷，边缘位置及形状复杂的角落使用0.5寸的毛刷。其中，皮革包括外表面、内表面和切口，外表面是指皮革带有纹理的光滑面，内表面与制件型面直接接触粘连，切口是皮革下料的断面。

在刷胶过程中需注意避免生成胶颗粒和出现底子不平顺的现象，且胶层要薄，涂刷均匀，制件型面胶层厚度保持在0.1-0.15mm。

S3.晾干：将ABS制件与皮革内表面的粘胶晾干，以手摸无粘性为标准。晾干时间在十五分钟左右。在皮革表面的粘胶晾干之后，需用320#砂纸对皮革上的胶面进行一下粗略的打磨，目的在于破坏刷胶过程中产生的气泡，防止在包覆过程中气泡受热膨胀，影响包覆效果。

S4.包覆：在包覆时用电吹风给皮革及制件型面加温，将皮革及制件型面的温度控制在50℃-60℃，待皮革表面的树脂胶发挥粘性后，将皮革按着制件的形状均匀地包覆在ABS制件型面上。皮革包覆时注意：①环境温度为10-30℃，最佳选择为15-20℃。温度过高或过低都会对皮革包覆造成影响；②温度高于30℃以上，湿度大于60%，皮革和制件不易晾干，在包覆时容易造成制件与皮革在没有加温的情况下粘在一起；③温度低于10℃时，皮革预热时间长而且冷却速度快，粘性降低，影响包覆速度，使工作效率降低。

另外，用电吹风对皮革加温时切勿始终对着一个地方，应来回摆动电吹风，避免因局部温度过高造成皮革损坏，影响皮革表面效果。其次，包覆时为避免鼓包现象，将皮革沿一个方向依次地粘在制件表面，避免皮革与制件之间因存在空气而鼓起，造成粘结不牢固。在包覆型面较复杂的制件时应先包覆复杂处，然后将产生褶皱的地方加温后进行拉伸，使其平整过渡。最后，包覆完毕后要进行一次整体加温，以排查有无气泡或鼓包现象，若出现以上情况，可用注射器针头扎孔排气。

S7.修边：用壁纸刀去除制件型面边缘外侧4-6mm（约5mm左右）处多余的皮革。包覆完毕后用502胶水对制件边缘进行整理和加固，然后再用刀片进行修边。

上述操作过程在实施时，可由多人协同进行，分工合作，可大大提高工作效率，缩短施工周期。

本发明的制件表面纹理快速成形的方法适用于单件或小批量制件的表面纹理成形，通过将带有特定纹理的皮革包覆于预定的汽车制件表面，实现汽车内饰的纹理快速成形，操作简单，易于掌握，初学人员可以在较短时间内掌握技巧；本方法的操作周期短，速度快，短时间内可以完成制件表面纹理的成形；根据制件的形状和尺寸进行皮革下料，适用于样车（展车）内外饰复杂制件的纹理成形工作，与成形效果难以控制的皮纹漆技术相比，本发明的方法有更强的适应性；本发明纹理成形的质感好，与皮纹漆制件相比质感柔和；本发明可根据汽车造型要求制作相同纹理的皮革或者在现有皮纹样本上选择最接近的纹理，可以简单、快速更换型面纹理样式，在保证外观效果的同时降低生产成本。

以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴。

Claims

1.一种制件表面纹理快速成形的方法，其特征在于，包括以下步骤：

S2.将配好的粘胶刷在制件型面及皮革内表面；

S3.将制件型面与皮革内表面的粘胶晾干；

S5.去除制件型面边缘外侧多余的皮革。

2.根据权利要求1所述的制件表面纹理快速成形的方法，其特征在于：步骤S1中粘胶的配制方法是将树脂倒入容器中，用30%-35%的硝基漆稀释剂进行稀释，加入3%-5%的固化剂，搅拌均匀至完全融合。

3.根据权利要求1所述的制件表面纹理快速成形的方法，其特征在于：步骤S1中制件加工完毕后不能喷底漆，打磨制件型面，保持制件各型面间的棱线，并将制件型面的边缘打磨平整，且通过刮涂原子灰处理粘接面间的断差。

4.根据权利要求1所述的制件表面纹理快速成形的方法，其特征在于：步骤S1中皮革下料时预留出包覆制件型面所需的余量。

5.根据权利要求1所述的制件表面纹理快速成形的方法，其特征在于：步骤S2中将配好的粘胶均匀的刷在制件型面及皮革内表面，制件型面胶层厚度保持在0.1-0.15mm。

6.根据权利要求1所述的制件表面纹理快速成形的方法，其特征在于：步骤S3中皮革表面的粘胶晾干之后，对皮革上的胶面进行打磨，以破坏刷胶过程中产生的气泡。

7.根据权利要求1所述的制件表面纹理快速成形的方法，其特征在于：步骤S4中环境温度为10-30℃，皮革包覆时给皮革及制件型面均匀加温，将皮革及制件型面的温度控制在50-60℃。

8.根据权利要求7所述的制件表面纹理快速成形的方法，其特征在于：步骤S4中皮革包覆完毕后对包覆于制件型面的皮革进行加温，以排查有气泡或鼓包现象，若出现上述情况，用针头扎孔排气。

9.根据权利要求1所述的制件表面纹理快速成形的方法，其特征在于：步骤S5中去除制件边缘外侧4-6mm处多余的皮革。