CN105196574A - 一种机动车非金属件的修复工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种机动车非金属件的修复工艺，包括A，玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺和B，塑料件的粘结修复工艺；A，玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺,包括步骤一，破损程度检视；步骤二，选择树脂、增强材料；步骤三，修补区域处理；步骤四，增强材料裁剪；步骤五，树脂调配；步骤六，涂胶敷料；步骤七，固化；步骤八，脱模；步骤九，打磨整理；步骤十，检验；该机动车非金属件的修复工艺，可以实现由碳纤维符合材料制作的零部件的修复使用以及塑料零部件的粘结修复使用及其推广，可以节约大量资源、降低能源消耗、减少环境污染，对人类生存发展具有重大意义。

Description

一种机动车非金属件的修复工艺

技术领域

本发明涉及塑料修复应用技术领域，具体为一种机动车非金属件的修复工艺。

背景技术

碳纤维复合材料：在复合材料大家族中，纤维增强材料一直是人们关注的焦点。

自玻璃纤维与有机树脂复合的玻璃钢问世以来，碳纤维、陶瓷纤维以及硼纤维增强的复合材料相继研制成功，性能不断得到改进，使复合材料领域呈现出一派勃勃生机。下面让我们来了解一下别具特色的碳纤维复合材料。

碳纤维主要是由碳元素组成的一种特种纤维，其含碳量随种类不同而异，一般在90%以上。碳纤维具有一般碳素材料的特性，如耐高温、耐磨擦、导电、导热及耐腐蚀等，但与一般碳素材料不同的是，其外形有显著的各向异性、柔软、可加工成各种织物，沿纤维轴方向表现出很高的强度。碳纤维比重小，因此有很高的比强度。

碳纤维是由含碳量较高，在热处理过程中不熔融的人造化学纤维，经热稳定氧化处理、碳化处理及石墨化等工艺制成的。碳纤维的主要用途是与树脂、金属、陶瓷等基体复合，制成结构材料。碳纤维增强环氧树脂复合材料，其比强度、比模量综合指标，在现有结构材料中是最高的。在密度、刚度、重量、疲劳特性等有严格要求的领域，在要求高温、化学稳定性高的场合，碳纤维复合材料都颇具优势。

塑料件在现代汽车车身上的应用越来越多，而汽车碰撞事故中这些塑料件造成损伤的比例很高，它们的损伤形式除了变形以外，一般都是塑料件的划痕、裂纹、破裂及穿孔等，因此塑料件的粘结工艺是汽车塑料零部件修复工艺中的重要部分。

然而现有技术没有一种修复方法可以实现玻璃钢、碳纤维复合材料的修复以及塑料件的，导致现有技术中的受损的玻璃钢、碳纤维复合材料不能实现多次重复使用，造成资源的浪费；为弥补现有技术的不足，本发明进而设计一种新型的修复工艺为人们所使用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于汽车挡风板的修复工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种机动车非金属件的修复工艺，包括A，玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺和B，塑料件的粘结修复工艺；

A，玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺,包括步骤一，破损程度检视；步骤二，选择树脂、增强材料；步骤三，修补区域处理；步骤四，增强材料裁剪；步骤五，树脂调配；步骤六，涂胶敷料；步骤七，固化；步骤八，脱模；步骤九，打磨整理；步骤十，检验；

在步骤一中，采用环境照明：为了有利于施工过程对作业面的检视，工件应具备良好的照明或采光条件；

在步骤二中，根据原零部件材料性质选择玻璃纤维或碳纤维作为修补用增强材料，两种增强材料都有不同的类型，常用的有纤维丝、纤维布或纤维毡；

在步骤三中：对修补区域进行延伸打磨，小范围修补可以视方便程度选择正面、反面或两面打磨，对于面积大形状复杂的必须从反面打磨，以便正面可以布置模具；

在步骤四中：根据延伸打磨的范围和形状裁剪头层增强材料；逐层缩小周圈尺寸应根据打磨坡度决定，坡度越陡缩小的周圈尺寸越小，一般在5~10mm左右；增强材料的层数根据母材厚度决定；

在步骤五中：成品双组分环氧树脂的调配，其树脂和固化剂的比采用1：1配比，根据修复区域面积估计用量后调配，要求比例准确搅拌均匀；不饱和聚酯树脂应根据用量一次性调配树脂或者没有添加促进剂或固化剂的树脂，然后根据每次涂布量的大小从中取出适量树脂按配比调入促进剂或固化剂；

在步骤六中：

a）对于轻度破损、修补区域造型简单的零部件，可以在反面贴上铝箔胶纸后进行涂布施工；

b）对于破损严重、造型复杂的零部件必须制作局部模具方能进行涂布施工，局部模具采用泡沫塑料或石膏在未受损的对应部位复样制作，局部模具使用前应先涂刷脱模剂；

c）对于破损处有预埋件的须先做好准备，在涂布适当时候放置并准确定位；

在步骤七中：采用红外线烤灯、烘箱或烘房对涂胶敷料后的零部件进行加热固化，采用常温固化时，24小时后进行打磨整理或运输安装；对于光敏胶粘结必须用紫外线灯照射固化；

在步骤八中：等到修补区域的树脂完全固化后，再用脱模工具将零部件与模具分离；

在步骤九中：将步骤九中脱模后的零件用砂布、钢丝刷、锉刀或其它工具对待粘合塑料表面进行的处理，粗化表面以提高基材的润湿性和粘合力；

在步骤十中：对以上处理好的零件进行检验，检验合格的直接使用，检验不合格的进行修补区域处理及以下步骤；直至检验合格；

B,汽车塑料件的粘结修复工艺，包括以下步骤：步骤一，判别母材；步骤二，选择粘结剂；步骤三，表面处理；步骤四，布胶粘合；步骤五，固化；步骤六，打磨整理；步骤七，检验；

在步骤一中：在完成整形工序进入粘结工序前,先要判别被粘塑料的材质属性，根据其属性选用合适的胶粘剂和施行合理的粘接工艺；材质属性的判别可采用标号识别法、热风加温法和燃烧测试法三种方法；

S2.在步骤二中：粘结剂和粘结方法必须根据不同塑料母材性质、不同使用要求进行合理选择；玻璃钢和碳纤维复合材料只能用胶黏剂粘贴修复；

S3.在步骤三中：为了改善被粘结母材的非极性及浸润性、增加它们的粘附性，必须对粘合表面进行必要的处理；

S4.在步骤四中：调取适量粘结剂；用合适的工具将粘合剂均匀涂布到待粘结表面，注意粘结表面既要全部被粘结剂润湿，又要控制涂布的量不要太多防止对合后被过量挤出，还要不能产生气泡；将两个粘结面对合并准确定位加压，必要时用夹具予以固定；若有残片须及时粘补到位；

S5.在步骤五中：粘合后的零部件必须充分固化才能进行下道工序，大部分粘结剂能在常温下固化，但固化时间与温度成反比，适当加温可以缩短固化时间；

S6.在步骤六中：用砂布、钢丝刷、锉刀或其它工具对待粘合塑料表面进行的一种物理处理方法，适当地粗化表面以提高基材的润湿性和粘合力；

S7.在步骤七中：将步骤六中打磨整理好的塑料件进行检验，检验合格直接再次使用；检验不合格的，进入步骤二再次进行步骤二到六的工艺，直至检验合格。

作为本发明的进一步技术方案：在玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺所述的步骤三中：要根据破损程度、区域大小和材质厚度决定延伸打磨的范围、深度和坡度；一般延伸打磨的范围≥20mm宽度；打磨最深处的深度≥80%母材厚度；打磨坡度在打磨宽度内均匀形成。

作为本发明的进一步技术方案：在玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺所述的步骤四中：增强材料若是单向纤维布，裁剪时须注意强纤维方向应与零部件受力方向一致。

作为本发明的进一步技术方案：在玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺所述的步骤五中，要求调配的树脂要有合适的粘稠度，既要容易涂布又要防止其涂布后自然流滴。

作为本发明的进一步技术方案：在玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺所述的步骤六中，用专用涂布工具进行树脂涂布和增强材料敷设，要求每层都涂布均匀、浸润充分、气泡排尽；按上述要求逐层施工，在室温20~25℃下每层间隔时间≥30分钟。

作为本发明的进一步技术方案：在塑料件的粘结修复工艺所述的步骤三中：常用的粘合面表面处理方法有：打磨、喷砂、火焰喷烤及化学处理四种，具体应根据塑料母材属性及粘合剂施工要求选用；打磨、喷砂、火焰喷烤的方法处理后必须用无纺布蘸取清洁剂或除油剂进行擦洗并用吹气枪吹干；当采用化学处理方法时直接吹干即可；粘合面表面处理完毕应尽快实施粘结，防止已经处理好的表面粘染灰尘油污或氧化变性。

作为本发明的进一步技术方案：在塑料件的粘结修复工艺所述的步骤四中，对于双组份类别的粘结剂必须严格按照规定的比例调和均匀。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该机动车非金属件的修复工艺，可以实现由碳纤维符合材料制作的零部件的修复使用以及塑料零部件的粘结修复使用及其推广，可以节约大量资源、降低能源消耗、减少环境污染，对人类生存发展具有重大意义。

附图说明

图1为本发明的玻璃钢、碳纤维复合材料修复工艺流程图；

图2为本发明的聚脂树脂粘结剂配料表；

图3为本发明的汽车粘结件修复工艺流程图；

图4为本发明的处理剂的选用表。

具体实施方式

下面将结合本发明的说明书附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种技术方案：一种机动车非金属件的修复工艺，包括A，玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺和B，塑料件的粘结修复工艺；

A，玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺,包括步骤一，破损程度检视；步骤二，选择树脂、增强材料；步骤三，修补区域处理；步骤四，增强材料裁剪；步骤五，树脂调配；步骤六，涂胶敷料；步骤七，固化；步骤八，脱模；步骤九，打磨整理；步骤十，检验；

在步骤一中，采用环境照明：为了有利于施工过程对作业面的检视，工件应具备良好的照明或采光条件；

在步骤二中，根据原零部件材料性质选择玻璃纤维或碳纤维作为修补用增强材料，两种增强材料都有不同的类型，常用的有纤维丝、纤维布或纤维毡；

在步骤三中：对修补区域进行延伸打磨，小范围修补可以视方便程度选择正面、反面或两面打磨，对于面积大形状复杂的必须从反面打磨，以便正面可以布置模具；

在步骤四中：根据延伸打磨的范围和形状裁剪头层增强材料；逐层缩小周圈尺寸应根据打磨坡度决定，坡度越陡缩小的周圈尺寸越小，一般在5~10mm左右；增强材料的层数根据母材厚度决定；

在步骤五中：成品双组分环氧树脂的调配，其树脂和固化剂的比采用1：1配比，根据修复区域面积估计用量后调配，要求比例准确搅拌均匀；不饱和聚酯树脂应根据用量一次性调配树脂或者没有添加促进剂或固化剂的树脂，然后根据每次涂布量的大小从中取出适量树脂按配比调入促进剂或固化剂；

在步骤六中：

a）对于轻度破损、修补区域造型简单的零部件，可以在反面贴上铝箔胶纸后进行涂布施工；

b）对于破损严重、造型复杂的零部件必须制作局部模具方能进行涂布施工，局部模具采用泡沫塑料或石膏在未受损的对应部位复样制作，局部模具使用前应先涂刷脱模剂；

c）对于破损处有预埋件的须先做好准备，在涂布适当时候放置并准确定位；

在步骤七中：采用红外线烤灯、烘箱或烘房对涂胶敷料后的零部件进行加热固化，采用常温固化时，24小时后进行打磨整理或运输安装；对于光敏胶粘结必须用紫外线灯照射固化；

在步骤八中：等到修补区域的树脂完全固化后，再用脱模工具将零部件与模具分离；

在步骤九中：将步骤九中脱模后的零件用砂布、钢丝刷、锉刀或其它工具对待粘合塑料表面进行的处理，粗化表面以提高基材的润湿性和粘合力；

在步骤十中：对以上处理好的零件进行检验，检验合格的直接使用，检验不合格的进行修补区域处理及以下步骤；直至检验合格；

B,汽车塑料件的粘结修复工艺，包括以下步骤：步骤一，判别母材；步骤二，选择粘结剂；步骤三，表面处理；步骤四，布胶粘合；步骤五，固化；步骤六，打磨整理；步骤七，检验；

在步骤一中：在完成整形工序进入粘结工序前,先要判别被粘塑料的材质属性，根据其属性选用合适的胶粘剂和施行合理的粘接工艺；材质属性的判别可采用标号识别法、热风加温法和燃烧测试法三种方法；

S2.在步骤二中：粘结剂和粘结方法必须根据不同塑料母材性质、不同使用要求进行合理选择；玻璃钢和碳纤维复合材料只能用胶黏剂粘贴修复；

S3.在步骤三中：为了改善被粘结母材的非极性及浸润性、增加它们的粘附性，必须对粘合表面进行必要的处理；

S4.在步骤四中：调取适量粘结剂；用合适的工具将粘合剂均匀涂布到待粘结表面，注意粘结表面既要全部被粘结剂润湿，又要控制涂布的量不要太多防止对合后被过量挤出，还要不能产生气泡；将两个粘结面对合并准确定位加压，必要时用夹具予以固定；若有残片须及时粘补到位；

S5.在步骤五中：粘合后的零部件必须充分固化才能进行下道工序，大部分粘结剂能在常温下固化，但固化时间与温度成反比，适当加温可以缩短固化时间；

S6.在步骤六中：用砂布、钢丝刷、锉刀或其它工具对待粘合塑料表面进行的一种物理处理方法，适当地粗化表面以提高基材的润湿性和粘合力；

S7.在步骤七中：将步骤六中打磨整理好的塑料件进行检验，检验合格直接再次使用；检验不合格的，进入步骤二再次进行步骤二到六的工艺，直至检验合格。

作为本发明的进一步技术方案：在玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺所述的步骤三中：要根据破损程度、区域大小和材质厚度决定延伸打磨的范围、深度和坡度；一般延伸打磨的范围≥20mm宽度；打磨最深处的深度≥80%母材厚度；打磨坡度在打磨宽度内均匀形成。

作为本发明的进一步技术方案：在玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺所述的步骤四中：增强材料若是单向纤维布，裁剪时须注意强纤维方向应与零部件受力方向一致。

作为本发明的进一步技术方案：在玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺所述的步骤五中，要求调配的树脂要有合适的粘稠度，既要容易涂布又要防止其涂布后自然流滴。

作为本发明的进一步技术方案：在玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺所述的步骤六中，用专用涂布工具进行树脂涂布和增强材料敷设，要求每层都涂布均匀、浸润充分、气泡排尽；按上述要求逐层施工，在室温20~25℃下每层间隔时间≥30分钟。

作为本发明的进一步技术方案：在塑料件的粘结修复工艺所述的步骤三中：常用的粘合面表面处理方法有：打磨、喷砂、火焰喷烤及化学处理四种，具体应根据塑料母材属性及粘合剂施工要求选用；打磨、喷砂、火焰喷烤的方法处理后必须用无纺布蘸取清洁剂或除油剂进行擦洗并用吹气枪吹干；当采用化学处理方法时直接吹干即可；粘合面表面处理完毕应尽快实施粘结，防止已经处理好的表面粘染灰尘油污或氧化变性。

作为本发明的进一步技术方案：在塑料件的粘结修复工艺所述的步骤四中，对于双组份类别的粘结剂必须严格按照规定的比例调和均匀。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种机动车非金属件的修复工艺，包括A，玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺和B，塑料件的粘结修复工艺；其特征在于：

A，玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺,包括步骤一，破损程度检视；步骤二，选择树脂、增强材料；步骤三，修补区域处理；步骤四，增强材料裁剪；步骤五，树脂调配；步骤六，涂胶敷料；步骤七，固化；步骤八，脱模；步骤九，打磨整理；步骤十，检验；

S.A.1,在步骤一中，采用环境照明：为了有利于施工过程对作业面的检视，工件应具备良好的照明或采光条件；

S.A.2,在步骤二中，根据原零部件材料性质选择玻璃纤维或碳纤维作为修补用增强材料，两种增强材料都有不同的类型，常用的有纤维丝、纤维布或纤维毡；

S.A.3,在步骤三中：对修补区域进行延伸打磨，小范围修补可以视方便程度选择正面、反面或两面打磨，对于面积大形状复杂的必须从反面打磨，以便正面可以布置模具；

S.A.4,在步骤四中：根据延伸打磨的范围和形状裁剪头层增强材料；逐层缩小周圈尺寸应根据打磨坡度决定，坡度越陡缩小的周圈尺寸越小，一般在5~10mm左右；增强材料的层数根据母材厚度决定；

S.A.5,在步骤五中：成品双组分环氧树脂的调配，其树脂和固化剂的比采用1：1配比，根据修复区域面积估计用量后调配，要求比例准确搅拌均匀；不饱和聚酯树脂应根据用量一次性调配树脂或者没有添加促进剂或固化剂的树脂，然后根据每次涂布量的大小从中取出适量树脂按配比调入促进剂或固化剂；

S.A.6,在步骤六中：

a）对于轻度破损、修补区域造型简单的零部件，可以在反面贴上铝箔胶纸后进行涂布施工；

b）对于破损严重、造型复杂的零部件必须制作局部模具方能进行涂布施工，局部模具采用泡沫塑料或石膏在未受损的对应部位复样制作，局部模具使用前应先涂刷脱模剂；

c）对于破损处有预埋件的须先做好准备，在涂布适当时候放置并准确定位；

S.A.7,在步骤七中：采用红外线烤灯、烘箱或烘房对涂胶敷料后的零部件进行加热固化，采用常温固化时，24小时后进行打磨整理或运输安装；对于光敏胶粘结必须用紫外线灯照射固化；

S.A.8,在步骤八中：等到修补区域的树脂完全固化后，再用脱模工具将零部件与模具分离；

S.A.9,在步骤九中：将步骤九中脱模后的零件用砂布、钢丝刷、锉刀或其它工具对待粘合塑料表面进行的处理，粗化表面以提高基材的润湿性和粘合力；

S.A.10,在步骤十中：对以上处理好的零件进行检验，检验合格的直接使用，检验不合格的进行修补区域处理及以下步骤；直至检验合格；

B,汽车塑料件的粘结修复工艺，包括以下步骤：步骤一，判别母材；步骤二，选择粘结剂；步骤三，表面处理；步骤四，布胶粘合；步骤五，固化；步骤六，打磨整理；步骤七，检验；

S.B.1,在步骤一中：在完成整形工序进入粘结工序前,先要判别被粘塑料的材质属性，根据其属性选用合适的胶粘剂和施行合理的粘接工艺；材质属性的判别可采用标号识别法、热风加温法和燃烧测试法三种方法；

S.B.2,在步骤二中：粘结剂和粘结方法必须根据不同塑料母材性质、不同使用要求进行合理选择；玻璃钢和碳纤维复合材料只能用胶黏剂粘贴修复；

S.B.3,在步骤三中：为了改善被粘结母材的非极性及浸润性、增加它们的粘附性，必须对粘合表面进行必要的处理；

S.B.4,在步骤四中：调取适量粘结剂；用合适的工具将粘合剂均匀涂布到待粘结表面，注意粘结表面既要全部被粘结剂润湿，又要控制涂布的量不要太多防止对合后被过量挤出，还要不能产生气泡；将两个粘结面对合并准确定位加压，必要时用夹具予以固定；若有残片须及时粘补到位；

S.B.5,在步骤五中：粘合后的零部件必须充分固化才能进行下道工序，大部分粘结剂能在常温下固化，但固化时间与温度成反比，适当加温可以缩短固化时间；

S.B.6,在步骤六中：用砂布、钢丝刷、锉刀或其它工具对待粘合塑料表面进行的一种物理处理方法，适当地粗化表面以提高基材的润湿性和粘合力；

S.B.7,在步骤七中：将步骤六中打磨整理好的塑料件进行检验，检验合格直接再次使用；检验不合格的，进入步骤二再次进行步骤二到六的工艺，直至检验合格。

2.根据权利要求1所述的一种机动车非金属件的修复工艺，其特征在于：在玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺所述的步骤三中：要根据破损程度、区域大小和材质厚度决定延伸打磨的范围、深度和坡度；一般延伸打磨的范围≥20mm宽度；打磨最深处的深度≥80%母材厚度；打磨坡度在打磨宽度内均匀形成。

3.根据权利要求1所述的一种机动车非金属件的修复工艺，其特征在于：在玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺所述的步骤四中：增强材料若是单向纤维布，裁剪时须注意强纤维方向应与零部件受力方向一致。

4.根据权利要求1所述的一种机动车非金属件的修复工艺，其特征在于：在玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺所述的步骤五中，要求调配的树脂要有合适的粘稠度，既要容易涂布又要防止其涂布后自然流滴。

5.根据权利要求1所述的一种机动车非金属件的修复工艺，其特征在于：在玻璃钢、碳纤维复合材料的修复工艺所述的步骤六中，用专用涂布工具进行树脂涂布和增强材料敷设，要求每层都涂布均匀、浸润充分、气泡排尽；按上述要求逐层施工，在室温20~25℃下每层间隔时间≥30分钟。

6.根据权利要求1所述的一种机动车非金属件的修复工艺，其特征在于：在塑料件的粘结修复工艺所述的步骤三中：常用的粘合面表面处理方法有：打磨、喷砂、火焰喷烤及化学处理四种，具体应根据塑料母材属性及粘合剂施工要求选用；打磨、喷砂、火焰喷烤的方法处理后必须用无纺布蘸取清洁剂或除油剂进行擦洗并用吹气枪吹干；当采用化学处理方法时直接吹干即可；粘合面表面处理完毕应尽快实施粘结，防止已经处理好的表面粘染灰尘油污或氧化变性。

7.根据权利要求1所述的一种机动车非金属件的修复工艺，其特征在于：在塑料件的粘结修复工艺所述的步骤四中，对于双组份类别的粘结剂必须严格按照规定的比例调和均匀。