CN101791873B

CN101791873B - 预硫化胎面法轮胎翻新粘合胶免涂胶浆热贴合工艺

Info

Publication number: CN101791873B
Application number: CN2010101077553A
Authority: CN
Inventors: 余广华; 王伟
Original assignee: CHONGQING CHAOKE INDUSTRY DEVELOPMENT Co Ltd
Current assignee: CHONGQING CHAOKE INDUSTRY DEVELOPMENT Co Ltd
Priority date: 2010-02-09
Filing date: 2010-02-09
Publication date: 2012-08-22
Anticipated expiration: 2030-02-09
Also published as: CN101791873A

Abstract

本发明公开了一种预硫化胎面法轮胎翻新粘合胶免涂胶浆热贴合工艺，步骤包括：1)选取胎体；2)胎体整圆打磨；3)胎体磨面清刷灰垢；4)在胎体的打磨面上热涂抹粘合胶料，使挤出设备挤出胶料的温度控制在85℃～90℃；5)将胎面打磨后进行定长截断，并贴合压实在胎体的打磨面上；6)硫化处理。本发明将轮胎翻新工艺中存在的诸多不利条件加以改善，使其转化为有利于粘合的支持条件，做到不涂胶浆，不用溶剂汽油，既满足粘合强度的要求，又环保、节能减排；节约胶浆、汽油和人工，降低生产成本，提高生产效率，改善劳动条件，有益工人健康；消除了生产现场发生火灾和爆炸的危险，提高安全性；同时美化产品外观，提高产品内在质量。

Description

预硫化胎面法轮胎翻新粘合胶免涂胶浆热贴合工艺

技术领域

本发明涉及一种预硫化胎面法翻新工艺，尤其涉及一种预硫化胎面法轮胎翻新粘合胶免涂胶浆热贴合工艺。

背景技术

轮胎翻新的目的是恢复轮胎的使用功能。预硫化胎面法轮胎翻新方法中，预硫化胎面与胎体结合界面间需要贴合一层约0.7mm～1mm厚度的粘合胶，使新胎面与旧胎体牢固粘合在一起。众所周知，在翻胎工艺技术中，喷涂胶浆可以提高新、旧胶之间的粘合强度，是保证轮胎质量的关键措施之一。

现有的预硫化胎面法翻新工艺是采用粘合胶专用挤出机，直接将粘合胶挤出并热贴于胎体粘合面上，其具体过程如下：首先将已打磨的胎体表面涂上胶浆，并使其干燥(可烘干或自然晾干)；然后将胎体装在设备(粘合胶挤出-胎面贴合机组)上，将挤出的热胶均匀地涂抹在胎体粘合面上；最后贴上已准备好的胎面，并将胎面贴合压实。胎体和胎面被打磨后必须在2小时内喷涂胶浆，打磨面微细孔被胶浆覆盖和浸润后起到保护打磨面作用，以阻止因磨面较长时间暴露在空气中发生氧化，有利于贴上的新胶与打磨面保持充分接触，确保胎面与胎体的结合强度。

上述现有的预硫化胎面法翻新工艺主要存在以下不足：一、喷涂胶浆须采用溶剂汽油或易浑发的有机溶剂，平均每条载重车轮胎0.7升溶剂汽油，对环境造成污染(主要污染源为非甲烷总烃)；二、危险性大、不安全，因溶剂汽油浑发产生有毒气体，危害工人健康，如要改善劳动卫生条件需要更多的投入；三、胶浆要多消耗橡胶材料，造成浪费，成本高，平均每条载重车轮胎0.1公斤；四、生产效率较低，因喷胶浆后需要烘干或晾干60min～120min，增加了生产线流动时间；五、增加了人工成本，喷胶浆至少需一人操作；六、增加了厂房投入，因车间需安装胶浆制备和喷涂房设备，厂房防火等级必须由丙级提高为甲级；七、影响轮胎表面美观，因胶浆不可避免地喷到轮胎磨面之外，外观将遗留胶浆痕迹；八、如稍有不慎，将影响粘合强度及轮胎质量，因填充到打磨面微坑中胶浆较厚，表面易成膜形成外干内湿，轮胎硫化后粘合面微孔处汽油浑发膨胀导致均匀性局部空脱，且轮胎成品难以检验和鉴别。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本发明提供一种无需在胎体打磨面上涂胶浆便能使胎面和胎体达到同样粘合强度的预硫化胎面法轮胎翻新粘合胶免涂胶浆热贴合工艺，该工艺环保、节能、生产效率高、投资少、安全性高、产品外形美观。

本发明提供的预硫化胎面法轮胎翻新粘合胶免涂胶浆热贴合工艺，包括下述步骤：

1)选取胎体，胎体中裸露帘线部位每处的面积不大于3cm²，总面积不大于20cm²；

2)采用仿行打磨机对胎体整圆打磨，温度控制在胎体表面无冒烟现象为准，打磨面粗糙度均匀，无沟槽和凸棱，无焦烧现象，打磨面的几何形状与轮胎带束层的圆周向曲面一致；

3)打磨完毕后，磨面清刷灰垢，在室内温度5℃～38℃和空气中飘浮尘粒浓度小于15mg/m³的条件下，胎体离地存放，存放时间不超过1小时；

4)将胎体装上贴合机，预热挤出设备，并控制挤出胶料的温度在85℃～90℃，所述胶料中含有软化剂和防焦剂，在胎体的打磨面上热涂抹粘合胶料；

5)将胎面打磨后进行磨面清刷灰垢，随后进行胎面定长截断，再将截断后的胎面贴合压实在胎体的打磨面上；

6)成形后硫化处理，硫化罐内压力为0.55Mpa～0.6Mpa。

进一步，在所述步骤2)中，仿行打磨机为CNC数控轮胎打磨机；

进一步，在所述步骤2)中，仿行打磨机的磨具表面处于锋利状态，打磨温度过高时对打磨处喷水雾冷却；

进一步，在空气湿度大于70％时，在粘合胶挤出涂抹前，用热风对所述胎体的打磨面进行吹扫。

本发明提供的预硫化胎面法轮胎翻新粘合胶免涂胶浆热贴合工艺，取消了涂胶浆环节，将轮胎翻新工艺中存在的诸多不利条件加以改善，使其转化为有利于粘合的支持条件，该工艺具有如下优点：1、不用溶剂汽油，既满足胎体与胎面之间粘合强度的要求，又环保、节能减排；2、节约胶浆、汽油和人工，降低生产成本，提高生产效率，改善了劳动条件，有益工人健康；3、消除了生产现场发生火灾和爆炸的危险，提高安全性；4、美化产品外观，提高产品内在质量。

附图说明

附图为本发明工艺的流程方框图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细地描述。

附图为本发明工艺的流程方框图，如图所示。

预硫化胎面法轮胎翻新粘合胶免涂胶浆热贴合工艺，包括下述步骤：

1)选取胎体，胎体中裸露帘线部位每处的面积不大于3cm²，总面积不大于20cm²，打磨面余胶厚度应大于1.5mm。

2)采用仿行打磨机对胎体整圆打磨，最好采用CNC数控轮胎打磨机打磨，以保证打磨精度。磨具(如锯齿型钢磨片)处于锋利状态，控制好打磨进给量和进给速度，温度控制在胎体表面无冒烟现象为准，温度过高时可对打磨处喷水雾冷却，以避免打磨面烧焦。打磨后磨面粗糙度均匀，无沟槽和凸棱，无焦烧现象，打磨面的几何形状与轮胎带束层的圆周向曲面一致。

3)打磨完毕后，磨面清刷灰垢，在室内温度5℃～38℃，相对湿度在65％以下，空气中飘浮尘粒浓度小于15mg/m³，胎体离地存放，存放时间不超过1小时，以避免磨面暴露在空气中时间过长而发生氧化，影响粘接强度。

4)胎体上粘合机；为提高粘合强度，须确保粘合胶对轮胎已打磨面浸润性，对挤出设备预热，使挤出胶料的温度控制在85℃～90℃，在胎体的打磨面上热涂抹粘合胶料，能提高粘合胶的填充性能，填满磨面细微孔。在空气湿度大于70％时，对胎体打磨面采用热风吹扫，以清除胎体打磨面上的水分。

5)将胎面打磨后进行磨面清刷灰垢，在空气湿度大于70％时，对胎面的打磨面进行热风吹扫，以清除胎体打磨面上的水分，随后进行胎面定长截断，再将截断后的胎面贴合压实在胎体的打磨面上。

6)成形后硫化处理，硫化温度120℃，时间20分钟，硫化罐内压力为0.55Mpa～0.6Mpa，以提高粘合压力，增加硫化粘合强度，进一步提高轮胎成品质量。

为了改善粘合胶性能，提高粘合胶的浸润性、自粘性和抗焦烧性，在现有粘合胶配方基础上，适当增加软化剂和防焦剂的用量，就能满足挤出涂抹工艺需要，提高胎面和胎体之间的粘合强度。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims

1.一种预硫化胎面法轮胎翻新粘合胶免涂胶浆热贴合工艺，其特征在于，包括下述步骤：

4)胎体上粘合机，挤出设备预热，使挤出设备挤出胶料的温度控制在85℃～90℃，所述胶料中含有软化剂和防焦剂，在胎体的打磨面上热涂抹粘合胶料；在空气湿度大于70％时，在粘合胶挤出涂抹前，用热风对所述胎体的打磨面进行吹扫；

6)成形后硫化处理，硫化罐内压力为0.55Mpa～0.6Mpa。

2.根据权利要求1所述的预硫化胎面法轮胎翻新粘合胶免涂胶浆热贴合工艺，其特征在于：在所述步骤2)中，仿行打磨机为CNC数控轮胎打磨机。

3.根据权利要求1所述的预硫化胎面法轮胎翻新粘合胶免涂胶浆热贴合工艺，其特征在于：在所述步骤2)中，仿行打磨机的磨具表面处于锋利状态，打磨温度过高时对打磨处喷水雾冷却。