CN103221671B - 内燃机的汽缸套 - Google Patents

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Abstract

一种内燃机的汽缸套(1)，其内部导入有扫气，具有插入第一贯通孔(11a)及第二贯通孔(12a)并收容系紧螺栓(10)的系紧螺栓收容管(14)，所述第一贯通孔(11a)的气密性由设于所述系紧螺栓收容管(14)的上端部的凸缘部的下表面与接纳所述凸缘部的凹部的底面的金属接触来确保，或由配置在所述凸缘部与所述凹部之间的O形圈来确保，所述第二贯通孔(12a)的气密性由配置在所述系紧螺栓收容管(14)的下端部与所述第二贯通孔(12a)之间的O形圈来确保。

Description

内燃机的汽缸套
技术领域
本发明涉及一种构成船用等大型柴油发动机的汽缸套。
背景技术
对于构成船用等大型柴油发动机的汽缸套，以往，可利用铸件构造进行设计、制造，但近年来，从发动机整体的大型化、轻量化的观点出发，尝试着利用板金构造(钢板焊接构造)进行设计、制造(例如，参照非专利文献1)。
非专利文献1：桑田隆司、其他5名[三井－MAN B&W低速柴油发动机的最新技术动向]，三井造船技报，No.191(2007－6)，p3－9
发明所要解决的课题
但是，在上述技报所公开的构造中，为了保证汽缸套内的气密性，用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合，在由这三块板金形成的俯视时为三角形的空间内收容系紧螺栓。因此，存在着焊接工时增加、制造所需的工期长期化以及制造成本上升的问题。另外，在收容系紧螺栓的板金的焊接部，作用着施加于系紧螺栓的负荷，焊接部有可能产生裂缝。
发明内容
本发明是鉴于上述问题而做成的，其目的在于，提供这样一种内燃机的汽缸套：能使焊接工时减少，使制造所需的工期短期化，使制造成本降低，且能使焊接部产生裂缝的风险降低。
用于解决课题的手段
本发明的第一形态的内燃机的汽缸套具有：顶板，该顶板具有向板厚方向贯通的第一贯通孔；底板，该底板具有向板厚方向贯通并位于所述第一贯通孔的下方的第二贯通孔；以及侧板，该侧板连接所述顶板和底板，该内燃机的汽缸套的内部导入有扫气，该内燃机的汽缸套具有插入所述第一贯通孔及所述第二贯通孔并收容系紧螺栓的系紧螺栓收容管，所述第一贯通孔的气密性由设于所述系紧螺栓收容管的上端部的凸缘部的下表面与接纳所述凸缘部的凹部的底面的金属接触(日文：メタルタッチ)来确保，或由配置在所述凸缘部与所述凹部之间的O形圈来确保，所述第二贯通孔的气密性由配置在所述系紧螺栓收容管的下端部与所述第二贯通孔之间的O形圈来确保。
若采用本发明第一形态的内燃机的汽缸套，则形成于顶板的第一贯通孔的气密性由设在系紧螺栓收容管的上端部的凸缘部的下表面与接纳所述凸缘部的凹部的底面的金属接触来确保，或由配置在所述凸缘部与所述凹部之间的O形圈来确保，第二贯通孔的气密性由配置在所述系紧螺栓收容管的下端部与所述第二贯通孔之间的O形圈来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
在上述内燃机的汽缸套中，更好的是，所述凸缘部通过螺栓或销固定在所述顶板上。
采用这种内燃机的汽缸套，由于组装时，利用螺栓或销将系紧螺栓收容管固定在顶板上，消除系紧螺栓收容管相对于顶板的松动，然后再将系紧螺栓插入系紧螺栓收容管内，因此，能提高组装时的作业性，能进一步使制造所需的工期短期化，进一步降低制造成本。
在上述内燃机的汽缸套中，更好的是，所述凸缘部及所述凹部为承插构造(日文：インロー構造)。
采用这种内燃机的汽缸套，由于组装时，承插构造的凸缘嵌入凹部内，系紧螺栓收容管固定在顶板上，消除系紧螺栓收容管相对于顶板的松动，然后再将系紧螺栓插入系紧螺栓收容管内，因此，能提高组装时的作业性，能进一步使制造所需的工期短期化，进一步降低制造成本。
本发明的第二形态的内燃机的汽缸套具有：顶板，该顶板具有向板厚方向贯通的第一贯通孔；底板，该底板具有向板厚方向贯通并位于所述第一贯通孔的下方的第二贯通孔；以及侧板，该侧板连接所述顶板和底板，该内燃机的汽缸套的内部导入有扫气，该内燃机的汽缸套具有配置在所述顶板的下表面与所述底板的上表面之间并收容系紧螺栓的系紧螺栓收容管，所述第一贯通孔的气密性由配置在设于所述系紧螺栓收容管的上端部的第一凸缘部与所述顶板之间的O形圈来确保，所述第二贯通孔的气密性由设于所述系紧螺栓收容管的下端部的第二凸缘部的下表面与和该下表面接触的所述底板的上表面的金属接触来确保，或由配置在所述第二凸缘部与所述底板之间的O形圈来确保。
若采用本发明的第二形态的内燃的机汽缸套，则形成于顶板的第一贯通孔的气密性由配置在设于系紧螺栓收容管的上端部的第一凸缘部与所述顶板之间的O形圈来确保，第二贯通孔的气密性由设于所述系紧螺栓收容管的下端部的第二凸缘部的下表面与和该下表面接触的所述底板的上表面的金属接触来确保，或由配置在所述第二凸缘部与所述底板之间的O形圈来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
本发明的第三形态的内燃机的汽缸套有：顶板，该顶板具有向板厚方向贯通的第一贯通孔；底板，该底板具有向板厚方向贯通并位于所述第一贯通孔的下方的第二贯通孔；以及侧板，该侧板连接所述顶板和底板，该内燃机的汽缸套的内部导入有扫气，在互相相对的一对所述第一贯通孔和所述第二贯通孔中插入有系紧螺栓，该内燃机的汽缸套所述第一贯通的气密性由设于所述系紧螺栓的上端部的凸缘部的下表面与和该下表面接触的所述顶板的上表面的金属接触来确保，或由配置在所述凸缘部与所述顶板之间的O形圈来确保，所述第二贯通孔的气密性由配置在固定于所述底板的封装部件与所述系紧螺栓之间的O形圈来确保。
若采用本发明的第三形态的内燃机的汽缸套，则形成于顶板的第一贯通孔的气密性由设于系紧螺栓的上端部的凸缘部的下表面与和该下表面接触的所述顶板的上表面的金属接触来确保，或由配置在所述凸缘部与所述顶板之间的O形圈来确保，第二贯通孔的气密性由配置在固定于所述底板的封装部件与所述系紧螺栓之间的O形圈来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
在上述内燃机的汽缸套中，更好的是，配置在所述封装部件与所述系紧螺栓之间的O形圈跨越所述封装部件的下表面和所述底板的上表面地设置。
若采用这种内燃机的汽缸套，则万一封装部件的下表面与底板的下表面之间产生极小的间隙，汽缸套内的扫气欲通过这极小间隙而漏出，也能由O形圈来防止扫气的泄漏。
本发明的第四形态的内燃机的汽缸套有：顶板，该顶板具有向板厚方向贯通的第一贯通孔；底板，该底板具有向板厚方向贯通并位于所述第一贯通孔的下方的第二贯通孔；以及侧板，该侧板连接所述顶板和底板，该内燃机的汽缸套内部导入有扫气，在互相相对的一对所述第一贯通孔和所述第二贯通孔中插入有系紧螺栓，所述第一贯通孔的气密性由设于所述系紧螺栓的上端部的凸缘部的下表面与和该下表面接触的所述顶板的上表面的金属接触来确保，或由配置在所述凸缘部与所述顶板之间的O形圈来确保，所述第二贯通孔的气密性由配置在所述底板与所述系紧螺栓之间的O形圈来确保。
若采用本发明的第四形态的内燃机的汽缸套，则形成于顶板的第一贯通孔的气密性由设于系紧螺栓的上端部的凸缘部的下表面与和该下表面接触的所述顶板的上表面的金属接触来确保，或由配置在所述凸缘部与所述顶板之间的O形圈来确保，第二贯通孔的气密性由配置在底板与所述系紧螺栓之间的O形圈来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
在上述内燃机的汽缸套中，更好的是，所述O形圈被收容在沿周向设于所述系紧螺栓的外周面的周槽内。
采用这种内燃机的汽缸套，由于组装时，O形圈在预先安装在系紧螺栓上的状态下，与系紧螺栓一起被插入第二贯通孔内，因此，能防止设于系紧螺栓的下端部外周面的螺纹牙(外螺纹部)损伤O形圈。
本发明的第五形态的柴油发动机具有上述任何一种的内燃机的汽缸套。
采用本发明的第五形态的柴油发动机，具有内燃机的汽缸套，该内燃机的汽缸套能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险，由此，能降低柴油发动机的制造成本，能提高柴油发动机的可靠性。
另外，采用本发明的柴油发动机，能将内燃机的汽缸套做成板金构造(钢板焊接构造)，能获得发动机整体的大型化、轻量化。
发明的效果
采用本发明的内燃机的汽缸套，能获得这样的效果：能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
附图说明
图1是表示具有本发明的汽缸套的船用等大型柴油发动机的构造例的纵剖视图。
图2是将本发明第一实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图。
图3是将图2的上部予以放大表示的示图。
图4是将图2的下部予以放大表示的示图。
图5是将本发明第二实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图3相同的示图。
图6是将本发明第三实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图3相同的示图。
图7是将本发明第四实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图3相同的示图。
图8是将本发明第五实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图3相同的示图。
图9是将本发明第六实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图3相同的示图。
图10是将本发明第七实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图3相同的示图。
图11是将图10的上部予以放大表示的示图。
图12是将图10的下部予以放大表示的示图。
图13是将本发明第八实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图12相同的示图。
图14是将本发明第九实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图。
图15是将图14的上部予以放大表示的示图。
图16是将图14的下部予以放大表示的示图。
图17是将本发明第十实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图16相同的示图。
图18是将本发明第十一实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图17相同的示图。
图19是将本发明第十二实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图17相同的示图。
图20是将本发明第十三实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图19相同的示图。
符号说明
1        汽缸套
10       系紧螺栓
11       顶板
11a      (第一)贯通孔
12       底板
12a      (第二)贯通孔
13       侧板
14       管子(系紧螺栓收容管)
15       凸缘部
15a      下表面
16       凹部
16a      底面
17       凸缘部
17a      下表面
19       O形圈
21       汽缸套
22       凸缘部
22c      下表面
23       凹部
23a      底面
24       螺栓
31       汽缸套
32       凸缘部
32c      下表面
33       凹部
33a      底面
34      销
41      汽缸套
42      凸缘部
42b     下表面
43      凹部
43a     底面
44      螺栓
51      汽缸套
52      凸缘部
52b     下表面
53      凹部
53a     底面
54      销
61      汽缸套
62      凸缘部
63      凹部
71      汽缸套
72      顶板
72a     (第一)贯通孔
72b     下表面
73      底板
73a     (第二)贯通孔
74      侧板
75      (系紧螺栓收容)管子
76      (第一)凸缘部
77      (第二)凸缘部
77a     下表面
79      O形圈
81      汽缸套
82      (第二)凸缘部
82a     下表面
84      O形圈
91      汽缸套
92      顶板
92a     (第一)贯通孔
92b     下表面
93      底板
93a     (第二)贯通孔
95      封装部件
98      O形圈
101     汽缸套
102     封装部件
104     O形圈
111     汽缸套
121     汽缸套
131     汽缸套
133     O形圈
E       柴油发动机
具体实施方式
[第一实施方式]
下面，根据图1至图4来说明本发明第一实施方式的汽缸套。图1是表示具有本发明的汽缸套的船用等大型柴油发动机的构造例的纵剖视图，图2是将本实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，图3是将图2的上部予以放大表示的示图，图4是将图2的下部予以放大表示的示图。
如图1所示，大型柴油发动机(十字头式柴油发动机)E大致分为三个部分。第一部分是将缸筒2和活塞3等予以收纳的汽缸套(汽缸体：汽缸框架)1，第二部分是将连杆7等予以收纳的机架6，该连杆7将活塞3的由爆发产生的力传递给曲轴8，第三部分是将曲轴8予以收纳的机座9，该曲轴8将所获得的动力传递给螺旋桨等。这些机座9、机架6和汽缸套1依次重叠，从汽缸套1的上表面至机座9的底面，由沿铅垂方向贯通的系紧螺栓10将发动机整体进行紧固组装。
在图1中，符号5是导杆(滑动板)，十字头4沿其进行上下运动。
如图2所示，汽缸套1具有顶板11、底板12、侧板13和围板(未图示)。顶板11和底板12，通过侧板13及围板连接，向由这些顶板11、底板12和围板形成的空间S内送入扫气，并施加扫气压力(2～3巴)。
在顶板11的两侧端部分别设有向板厚方向贯通的(第一)贯通孔11a，在底板12的两侧端部分别设有向板厚方向贯通的(第二)贯通孔12a。贯通孔11a及贯通孔12a是具有(大致)相同的内径的圆孔，设在互相相对的位置上。即，贯通孔11a及贯通孔12a形成为，贯通孔12a位于贯通孔11a的正下方，贯通孔11a位于贯通孔12a的正上方，换言之，形成为贯通孔11a的中心与贯通孔12a的中心位于相同的铅垂线上。
在互相相对的一组(一对)贯通孔11a、12a内插入(插通)有对应的系紧螺栓收容管(以下称为“管子”)14，在管子14内插入(插通)有对应的系紧螺栓10。如图3或图4所示，管子14是筒状(管状)的部件，具有与贯通孔11a、12a的内径相同、或比贯通孔11a、12a的内径稍小的外径，并具有与系紧螺栓10的外径相同、或比系紧螺栓10的外径稍大的内径，在管子14的上端部设有具有上表面15a和下表面15b的凸缘部(扩径部)15。
在顶板11的上表面11b，设有接纳(收容)凸缘部15的下端部(下半部：下半侧部分)并与贯通孔11a连通的俯视时为圆形的凹部16。凹部16是俯视时为圆形的凹坑，具有与凸缘部15的外径相同、或比凸缘部15的外径稍大的内径。
并且，在凸缘部15的上表面15a、以及设在系紧螺栓10的上端部的凸缘部(扩径部)17的下表面17a分别形成为互相接触(金属接触(日文：メタルタッチ))，凸缘部15的下表面15b、以及凹部16的底面16a分别形成为互相接触(金属接触)。
另一方面，如图4所示，在收容于贯通孔12a的管子14的下端部外周面14a，沿周向设有一条周槽18，在该周槽18内收容(配置)有O形圈19。
采用本实施方式的汽缸套1，形成于顶板11的贯通孔11a的气密性由凸缘部15的下表面15b与凹部16的底面16a的金属接触来确保，形成于底板12的贯通孔12a的气密性由配置在管子14的下端部与贯通孔12a之间的O形圈19来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
[第二实施方式]
现参照图5来说明本发明的汽缸套的第二实施方式。图5是表示将本实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图3相同的示图。
本实施方式的汽缸套21不同于上述第一实施方式之处在于，具有：管子14，该管子14具有凸缘部22来代替凸缘部15；以及顶板11，该顶板11具有凹部23来代替凹部16。其他结构要素与上述第一实施方式相同，故此处对这些结构要素省略说明。
另外，对于与上述第一实施方式相同的部件，标上相同的符号。
凸缘部22具有比凸缘部15的外径大的外径，在凸缘部22的外周部设有多个(本实施方式中为四个)贯通孔22a，该贯通孔22a向板厚方向贯通且接纳(收容)(带有六角孔)螺栓24的头部24a，并接纳(收容)螺栓24的轴部24b。
另外，位于贯通孔22a的内周侧的凸缘部22的上表面22b、以及设在系紧螺栓10的上端部的凸缘部(扩径部)17的下表面17a分别形成为互相接触(金属接触)，该接触面积被设定成至少与第一实施方式相同。
凹部23具有比凹部16的内径大的内径，在凹部23的底面23a，设有多个(本实施方式中为四个)螺栓孔11c，该螺栓孔11c接纳(收容)从凸缘部22的下表面22c突出到下方的螺栓24的轴部24b，在螺栓孔11c的内周面，形成有与形成于轴部24b的外周面的外螺纹部24c螺合的内螺纹部(未图示)。
另外，凸缘部22的下表面22c、以及凹部23的底面23a分别形成为互相接触(金属接触)。
另外，如图4所示，在收容于贯通孔12a的管子14的下端部外周面14a，沿周向设有一条周槽18，在该周槽18内收容(配置)有O形圈19。
采用本实施方式的汽缸套21，形成于顶板11的贯通孔11a的气密性由凸缘部22的下表面22c与凹部23的底面23a的金属接触来确保，形成于底板12的贯通孔12a的气密性由配置在管子14的下端部与贯通孔12a之间的O形圈19来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
另外，采用本实施方式的汽缸套21，组装时，利用螺栓24将管子14固定在顶板11上，消除管子14相对于顶板11的松动，然后再将系紧螺栓10插入管子14内，因此，能提高组装时的作业性，能进一步使制造所需的工期短期化，进一步降低制造成本。
[第三实施方式]
现参照图6来说明本发明汽缸套的第三实施方式。图6是将本实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图3相同的示图。
本实施方式的汽缸套31不同于上述第一实施方式之处在于，具有：管子14，该管子14具有凸缘部32来代替凸缘部15；以及顶板11，该顶板11具有凹部33来代替凹部16。其他结构要素与上述第一实施方式相同，故此处对这些结构要素省略说明。
另外，对于与上述第一实施方式相同的部件，标上相同的符号。
凸缘部32具有比凸缘部15的外径大的外径，在凸缘部32的外周部设有至少一个(本实施方式中为一个)贯通孔32a，该贯通孔32a向板厚方向贯通且接纳(收容)销34的上端部(上半部：上半侧部分)。
另外，位于贯通孔32a的内周侧的凸缘部32的上表面32b、以及设在系紧螺栓10的上端部的凸缘部(扩径部)17的下表面17a分别形成为互相接触(金属接触)，该接触面积被设定成至少与第一实施方式相同。
在凹部33的底面33a，设有至少一个(本实施方式中为一个)销孔11d，该销孔11d接纳(收容)销34的下端部(下半部：下半侧部分)。
另外，凸缘部32的下表面32c、以及凹部33的底面33a分别形成为互相接触(金属接触)。
另外，如图4所示，在收容于贯通孔12a的管子14的下端部外周面14a，沿周向设有一条周槽18，在该周槽18内收容(配置)有O形圈19。
采用本实施方式的汽缸套31，形成于底板11的贯通孔11a的气密性由凸缘部32的下表面32c与凹部33的底面33a的金属接触来确保，形成于底板12的贯通孔12a的气密性由配置在管子14的下端部与贯通孔12a之间的O形圈19来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
另外，采用本实施方式的汽缸套31，组装时，利用销34将管子14固定在顶板11上，消除管子14相对于顶板11的松动，然后再将系紧螺栓10插入管子14内，因此，能提高组装时的作业性，能进一步使制造所需的工期短期化，进一步降低制造成本。
[第四实施方式]
现参照图7来说明本发明的汽缸套的第四实施方式。图7是表示将本实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图3相同的示图。
本实施方式的汽缸套41不同于上述第一实施方式之处在于，具有：管子14，该管子14具有凸缘部42来代替凸缘部15；以及顶板11，该顶板11具有凹部43来代替凹部16其他结构要素与上述第一实施方式相同，故此处对这些结构要素省略说明。
另外，对于与上述第一实施方式相同的部件，标上相同的符号。
凸缘部42具有比凸缘部15的外径大的外径，并具有比凸缘部15的板厚薄的板厚，在凸缘部42的外周部，设有多个(本实施方式中为四个)贯通孔42a，该贯通孔42a向板厚方向贯通并接纳(收容)(六角)螺栓44的轴部44a。
凹部43具有比凹部16的内径大的内径，在凹部43的底面43a，设有多个(本实施方式中为四个)螺栓孔11e，该螺栓孔11e接纳(收容)从凸缘部42的下表面42b突出到下方的螺栓44的轴部44a，在螺栓孔11e的内周面，形成有与形成于轴部44a的外周面的外螺纹部44b螺合的内螺纹部(未图示)。
另外，凸缘部42的下表面42b、以及凹部43的底面43a分别形成为互相接触(金属接触)。
并且，在系紧螺栓10的凸缘部17与顶板11的上表面11b之间配置有金属垫片45，凸缘部17的下表面17a、以及金属垫片45的上表面45a分别形成为互相接触(金属接触)，金属垫片45的下表面45b、以及顶板11的上表面11b分别形成为互相接触(金属接触)。
另外，在由金属垫片45的下表面45b封住的凹部43内，以螺栓44的头部44c的顶面44d不与金属垫片45的下表面45b接触的状态收容有螺栓44的头部44c及凸缘部42。
另外，如图4所示，收容于贯通孔12a的管子14的下端部外周面14a，沿周向设有一条周槽18，在该周槽18内收容(配置)有O形圈19。
采用本实施方式的汽缸套41，形成于顶板11的贯通孔11a的气密性由凸缘部42的下表面42b与凹部43的底面43a的金属接触来确保，形成于底板12的贯通孔12a的气密性由配置在管子14的下端部与贯通孔12a之间的O形圈19来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
另外，采用本实施方式的汽缸套41，组装时，利用螺栓44将管子14固定在顶板11上，消除管子14相对于顶板11的松动，然后再将系紧螺栓10插入管子14内，因此，能提高组装时的作业性，能进一步使制造所需的工期短期化，进一步降低制造成本。
[第五实施方式]
现参照图8来说明本发明的汽缸套的第五实施方式。图8是表示将本实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图3相同的示图。
本实施方式的汽缸套51不同于上述第一实施方式之处在于，具有：管子14，该管子14具有凸缘部52来代替凸缘部15；以及顶板11，该顶板11具有凹部53来代替凹部16。其他结构要素与上述第一实施方式相同，故此处对这些结构要素省略说明。
另外，对于与上述第一实施方式相同的部件，标上相同的符号。
凸缘部52具有比凸缘部15的外径大的外径，并具有比凸缘部15的板厚薄的板厚，在凸缘部52的外周部，设有至少一个(本实施方式中为一个)贯通孔52a，贯通孔52a该向板厚方向贯通且接纳(收容)销54的上端部(上半部：上半侧部分)。
凹部53具有比凹部16的内径大的内径，在凹部53的底面53a，设有至少一个(本实施方式中为一个)销孔11f，该销孔11f接纳(收容)销54的下端部(下半部：下半侧部分)。
另外，凸缘部52的下表面52b、以及凹部53的底面53a分别形成为互相接触(金属接触)。
并且，在系紧螺栓10的凸缘部17与顶板11的上表面11b之间配置有金属垫片45，凸缘部17的下表面17a、以及金属垫片45的上表面45a分别形成为互相接触(金属接触)，金属垫片45的下表面45b、以及顶板11的上表面11b分别形成为互相接触(金属接触)。
另外，在由金属垫片45的下表面45b封住的凹部53内，以凸缘部52的上表面52c及销54的顶面54a不与金属垫片45的下表面45b接触的状态收容有凸缘部52及销54。
另外，如图4所示，收容于贯通孔12a的管子14的下端部外周面14a，沿周向设有一条周槽18，在该周槽18内收容(配置)有O形圈19。
采用本实施方式的汽缸套51，形成于顶板11的贯通孔11a的气密性由凸缘部52的下表面52b与凹部53的底面53a的金属接触来确保，形成于底板12的贯通孔12a的气密性由配置在管子14的下端部与贯通孔12a之间的O形圈19来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
另外，采用本实施方式的汽缸套51，组装时，利用销54将管子14固定在顶板11上，消除管子14相对于顶板11的松动，然后再将系紧螺栓10插入管子14内，因此，能提高组装时的作业性，能进一步使制造所需的工期短期化，进一步降低制造成本。
[第六实施方式]
现参照图9来说明本发明的汽缸套的第六实施方式。图9是表示将本实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图3相同的示图。
本实施方式的汽缸套61不同于上述第一实施方式之处在于，具有：管子14，该管子14具有凸缘部62来代替凸缘部15；以及顶板11，该顶板11具有凹部63来代替凹部16。其他结构要素与上述第一实施方式相同，故此处对这些结构要素省略说明。
另外，对于与上述第一实施方式相同的部件，标上相同的符号。
凸缘部62具有：缩径部64，该缩径部64具有与凸缘部15的外径(大致)相同的外径；以及扩径部65，该扩径部65具有比凸缘部15的外径大的外径，缩径部64的下表面64a与扩径部65的下表面65a通过铅垂面66连接。
凹部63具有比凹部16的内径稍小的内径，且与缩径部64一致地形成。即，缩径部64的下表面64a、以及凹部63的底面63a分别形成为互相接触(金属接触)，铅垂面66、以及凹部63的侧面63b分别形成为互相接触(金属接触)。
另外，扩径部65的下表面65a、以及顶板11的上表面11b分别形成为互相接触(金属接触)。
另外，如图4所示，在形成于贯通孔12a的管子14的下端部外周面14a，沿周向设有一条周槽18，在该周槽18内收容(配置)有O形圈19。
采用本实施方式的汽缸套61，形成于顶板11的贯通孔11a的气密性由缩径部64的下表面64a与凹部63的底面63a的金属接触来确保，形成于底板12的贯通孔12a气密性由配置在管子14的下端部与贯通孔12a之间的O形圈19来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
另外，采用本实施方式的汽缸套61，组装时，承插构造的缩径部64嵌入在凹部63内，管子14被固定在顶板11上，消除管子14相对于顶板11的松动，然后再将系紧螺栓10插入管子14内，因此，能提高组装时的作业性，能进一步使制造所需的工期短期化，进一步降低制造成本。
[第七实施方式]
现参照图10至图12来说明本发明的汽缸套的第七实施方式。图10是表示将本实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，图11是将图10的上部予以放大表示的示图，图12是将图10的下部予以放大表示的示图。
如图10所示，本实施方式的汽缸套71具有顶板72、底板73、侧板74以及围板(未图示)。顶板72和底板73通过侧板74及围板连接，向由这些顶板72、底板73和围板形成的空间S内送入扫气，并施加扫气压力(2～3巴)。
在顶板72的两侧端部，分别设有向板厚方向贯通的(第一)贯通孔72a，在底板73的两侧端部分别设有向板厚方向贯通的(第二)贯通孔73a。贯通孔72a及贯通孔73a是具有(大致)相同的内径的圆孔，并设在互相相对的位置上。即，贯通孔72a及贯通孔73a形成为，贯通孔73a位于贯通孔72a的正下方，贯通孔72a位于贯通孔73a的正上方，换言之，形成为贯通孔72a的中心和贯通孔73a的中心处于相同的铅垂线上。
在互相相对的一组(一对)贯通孔72a、73a内(仅)插入(插通)对应的系紧螺栓10。
在顶板72的下表面72b与底板73的上表面73b之间配置有系紧螺栓收容管(以下称为“管子”)75，管子75内插入(插通)对应的系紧螺栓10。如图11或图12所示，管子75是筒状(管状)的部件，具有与贯通孔72a、73a的内径相同、或比贯通孔72a、73a的内径稍小的内径，并具有与系紧螺栓10的外径相同、或比系紧螺栓10的外径稍大的内径，在管子75的上端部设有具有上表面76a的(第一)凸缘部(扩径部)76，在管子75的下端部设有具有下表面77a的(第二)凸缘部(扩径部)77。
如图11所示，在凸缘部76的上表面76a，沿周向设有一条周槽78，在该周槽78内收容(配置)有O形圈79。
另一方面，如图12所示，在凸缘部77上，设有多个(本实施方式中为四个)贯通孔77b，该贯通孔77b沿板厚方向贯通且接纳(收容)(六角)螺栓80的轴部80a。
另外，在底板73上，设有多个(本实施方式中为四个)螺栓孔73c，该螺栓孔73c接纳(收容)从凸缘部77的下表面77a突出到下方的螺栓80的轴部80a，在螺栓孔73c的内周面，形成有与形成于轴部80a的外周面的外螺纹部80b螺合的内螺纹部(未图示)。
并且，顶板72的上表面72c、以及设在系紧螺栓10的上端部的凸缘部(扩径部)17的下表面17a分别形成为互相接触(金属接触)，凸缘部77的下表面77a、以及底板73的上表面73b分别形成为互相接触(金属接触)。
采用本实施方式的汽缸套71，形成于顶板72的贯通孔72a的气密性由配置管子75的凸缘部76与顶板72的下表面72b之间的O形圈79来确保，形成于底板73的贯通孔73a的气密性由管子75的凸缘部77的下表面77a与底板73的上表面73b的金属接触来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
另外，由于形成于底板73的贯通孔73a的气密性由管子75的凸缘部77的下表面77a与底板73的上表面73的金属接触来确保，由此，第一实施方式至第六实施方式中说明的周槽18及O形圈19可省略(取消)，故能防止O形圈10的扭转或老化所带来的气密性的下降。
[第八实施方式]
现参照图13来说明本发明的汽缸套的第八实施方式。图13是表示将本实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图12相同的示图。
本实施方式的汽缸套81不同于上述第七实施方式之处在于，具有：管子75，该管子75具有凸缘部82来代替凸缘部77；以及底板73，该底板73仅具有贯通孔73a。其他结构要素与上述第七实施方式相同，故此处对这些结构要素省略说明。
另外，对于与上述第七实施方式相同的部件，标上相同的符号。
如图13所示，在凸缘部(扩径部)82的下表面82a，沿周向设有一条周槽83，在该周槽83内收容(配置)有O形圈84。
另外，如图11所示，在与顶板72下表面72b接触的凸缘部76的上表面76a，沿周向设有一条周槽78，在该周槽78内收容(配置)有O形圈79。
采用本实施方式的汽缸套81，形成于顶板72的贯通孔72a的气密性由配置在管子75的凸缘部76与顶板72的下表面72b之间的O形圈79来确保，形成于底板73的贯通孔73a的气密性由配置在管子75的凸缘部82与底板73的上表面73b之间的O形圈84来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
另外，形成于底板73的贯通孔73a的气密性由配置在管子75的凸缘部76与顶板72的下表面72b之间的O形圈79来确保，由此，第一实施方式至第六实施方式中说明的周槽18及O形圈19可省略(取消)，故能防止O形圈19的扭转或老化所带来的气密性的下降。
[第九实施方式]
现参照图14至图16来说明本发明的汽缸套的第九实施方式。图14是表示将本实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，图15是将图14的上部予以放大表示的示图，图16是将图14的下部予以放大表示的示图。
如图14所示，本实施方式的汽缸套91具有顶板92、底板93、侧板94以及围板(未图示)。顶板92和底板93通过侧板94及围板连接，向由这些顶板92、底板93和围板形成的空间S内送入扫气，并施加扫气压力(2～3巴)。
在顶板92的两侧端部分别设有向板厚方向贯通的(第一)贯通孔92a，在底板93的两侧端部分别设有向板厚方向贯通的(第二)贯通孔93a。贯通孔92a及贯通孔93a是具有(大致)相同内径的圆孔，并设在互相相对的位置上。即，贯通孔92a及贯通孔93a形成为，贯通孔93a位于贯通孔92a的正下方，贯通孔92a位于贯通孔93a的正上方，换言之，形成为贯通孔92a的中心与贯通孔93a的中心处于相同铅垂线上。
在互相相对的一组(一对)贯通孔92a、93a内(仅))插入(插通)对应的系紧螺栓10。
如图16所示，在底板93的上表面93b配置有封装部件(密封部件)95。封装部件95是由二个一组的俯视时为半圆形的部件构成的筒状(管状)的部件，在其中央部设有贯通孔95a，该贯通孔95a具有与贯通孔93a的内径(大致)相同的内径，并具有与系紧螺栓10的外径相同、或比系紧螺栓10的外径稍大的内径，贯通孔95a内插入(插通)对应的系紧螺栓10。另外，在封装部件95的下端部设有具有下表面96a的凸缘部(扩径部)96。
在贯通孔95a的内周面，沿周向设有一条周槽97，在该周槽97内收容(配置)有O形圈98。
另一方面，在凸缘部96上，设有多个(本实施方式中为四个)的贯通孔96b，该贯通孔96b沿板厚方向贯通且接纳(收容)螺栓99的轴部99a。
另外，在底板93上，设有多个(本实施方式中为四个)螺栓孔93c，该螺栓孔93c接纳从凸缘部96的下表面96a突出到下方的螺栓99的轴部99a，在螺栓孔93c的内周面，形成有与形成于轴部99a的外周面的外螺纹部99b螺合的内螺纹部(未图示)。
并且，顶板92的上表面92b、以及设在系紧螺栓10的上端部的凸缘部(扩径部)17的下表面17a分别形成为互相接触(金属接触)，凸缘部96的下表面96a、以及底板93的上表面93b分别形成为互相接触(金属接触)。
采用本实施方式的汽缸套91，形成于顶板92的贯通孔92a的气密性由系紧螺栓10的凸缘部17的下表面17a与顶板92的上表面92b的金属接触来确保，形成于底板93的贯通孔93a的气密性由配置在封装部件95与系紧螺栓10之间的O形圈98来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
另外，采用本实施方式的汽缸套91，维修保养时，不拔出系紧螺栓10就能更换O形圈98，故能提高维修保养时的作业性。
[第十实施方式]
现参照图17来说明本发明的汽缸套的第十实施方式。图17是表示将本实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图16相同的示图。
本实施方式的汽缸套101不同于上述第九实施方式之处在于，具有封装部件102来代替封装部件95。其他结构要素与上述第九实施方式相同，故此处对这些结构要素省略说明。
另外，对于与上述第九实施方式相同的部件，标上相同的符号。
如图17所示，在底板93的上表面93b配置有封装部件(密封部件)102。封装部件102是由二个一组的俯视时为半圆形的部件构成的圆板状的部件，在其中央部设有贯通孔102a，该贯通孔102a具有与贯通孔93a的内径(大致)相同的内径，并具有与系紧螺栓10的外径相同、或比系紧螺栓10的外径稍大的内径，在贯通孔102a内插入(插通)对应的系紧螺栓10。另外，在贯通孔102a的径向外侧，设有多个(本实施方式中为四个)贯通孔102b，该贯通孔102b向板厚方向贯通且接纳(收容)螺栓99的轴部99a。
在与贯通孔102a相对的系紧螺栓10的外周面，沿周向设有一条周槽103，在该周槽103内收容(配置)有O形圈104。
另一方面，在底板93上设有多个(本实施方式中为四个)螺栓孔93c，该螺栓孔93c接纳(收容)从封装部件102的下表面102c突出到下方的螺栓99的轴部99a，在螺栓孔93c的内周面形成有与形成于轴部99a的外周面的外螺纹部99b螺合的内螺纹部(未图示)。
并且，封装部件102的下表面102c、以及底板93的上表面93b分别形成为互相接触(金属接触)。
另外，如图15所示，顶板92的上表面92b、以及设在系紧螺栓10的上端部的凸缘部(扩径部)17的下表面17a分别形成为互相接触(金属接触)。
采用本实施方式的汽缸套101，形成于顶板92的贯通孔92a的气密性由系紧螺栓10的凸缘部17的下表面17a与顶板92的上表面92b的金属接触来确保，形成于底板93的贯通孔93a的气密性由配置在封装部件102与系紧螺栓10之间的O形圈来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
另外，采用本实施方式的汽缸套101，维修保养时，不拔出系紧螺栓10就能更换O形圈104，故能提高维修保养时的作业性。
[第十一实施方式]
现参照图18来说明本发明的汽缸套的第十一实施方式。图18是表示将本实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图17相同的示图。
本实施方式的汽缸套111不同于上述第十实施方式之处在于，周槽103及O形圈104设在与封装部件102和底板93的边界部(交界)相对的系紧螺栓10的外周面上，即设成，跨越封装部件102的下表面102c和底板93的上表面93b。其他结构要素与上述第十实施方式相同，故此处对这些结构要素省略说明。
另外，对于与上述第十实施方式相同的部件，标上相同的符号。
采用本实施方式的汽缸套111，形成于顶板92的贯通孔92a的气密性由系紧螺栓10的凸缘部17的下表面17a与顶板92的上表面92b的金属接触来确保，形成于底板93的贯通孔93a的气密性由配置在封装部件102、底板93和系紧螺栓10之间的O形圈104来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
另外，采用本实施方式的汽缸套111，万一封装部件102的下表面102c与底板93的下表面93b之间产生极小的间隙，汽缸套111内的扫气欲通过这极小间隙而漏出，也能由O形圈104来防止扫气的泄漏。
[第十二实施方式]
现参照图19来说明本发明的汽缸套的第十二实施方式。图19是表示将本实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图17相同的示图。
本实施方式的汽缸套121不同于上述第十实施方式之处在于，省略(取消)封装部件102，周槽103及O形圈104设在与底板93的贯通孔93a相对的系紧螺栓10的外周面上。其他结构要素与上述第十实施方式相同，故此处对这些结构要素省略说明。
另外，对于与上述第十实施方式相同的部件，标上相同的符号。
采用本实施方式的汽缸套121，形成于顶板92的贯通孔92a的气密性由系紧螺栓10的凸缘部17的下表面17a与顶板92的上表面92b的金属接触来确保，形成于底板93的贯通孔93a的气密性由配置在底板93与系紧螺栓10之间的O形圈133来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
另外，采用本实施方式的汽缸套121，形成于底板93的贯通孔93a的气密性由配置在底板93与系紧螺栓10之间的O形圈133来确保，从第九实施方式至第十一实施方式中说明的封装部件95、102及螺栓99可省略(取消)，故能进一步降低制造成本。
[第十三实施方式]
现参照图20来说明本发明的汽缸套的第十三实施方式。图20是表示将本实施方式的汽缸套的主要部分予以放大表示的剖视图，即是与图19相同的示图。
本实施方式的汽缸套131不同于上述第十二实施方式之处在于，省略(取消)周槽103及O形圈104，取而代之，在底板93的贯通孔93a的内周面沿周向设有一条周槽132，在该周槽132内收容(配置)有O形圈133。其他结构要素与上述第十二实施方式相同，故此处对这些结构要素省略说明。
另外，对于与上述第十二实施方式相同的部件，标上相同的符号。
采用本实施方式的汽缸套131，形成于顶板92的贯通孔92a的气密性由系紧螺栓10的凸缘部17的下表面17a与顶板92的上表面92b的金属接触来确保，形成于底板93的贯通孔93a的气密性由配置在底板93与系紧螺栓10之间的O形圈133来确保。
由此，不需要以往所需的焊接工序，即不需要用焊接方式将三块板金(钢板)的端部之间予以接合、制作用于收容系紧螺栓的空间的工序，故能减少焊接工时，使制造所需的工期短期化，降低制造成本，且可减少焊接部产生裂缝的风险。
另外，采用本实施方式的汽缸套131，形成于底板93的贯通孔93a的气密性由配置在底板93与系紧螺栓10之间的O形圈133来确保，从第九实施方式至第十一实施方式中说明的封装部件95、102及螺栓99可省略(取消)，故能进一步降低制造成本。
另外，本发明并不限定于上述的实施方式，在不脱离本发明宗旨的范围内，可作各种变更、变形。
例如，在上述的实施方式中，在利用金属接触来确保气密性的部位，也可配置O形圈及收容O形圈的周槽。
另外，在上述的实施方式中，以汽缸套被做成板金构造(钢板焊接构造)为前提作了说明，但本发明的技术构思也可适用于汽缸套被做成铸件构造。

Claims (9)

1.一种内燃机的汽缸套，具有：顶板，该顶板具有向板厚方向贯通的第一贯通孔；底板，该底板具有向板厚方向贯通并位于所述第一贯通孔的下方的第二贯通孔；以及侧板，该侧板连接所述顶板和底板，该内燃机的汽缸套的内部导入有扫气，该内燃机的汽缸套的特征在于，
具有插入所述第一贯通孔及所述第二贯通孔并收容系紧螺栓的系紧螺栓收容管，
所述第一贯通孔的气密性由设于所述系紧螺栓收容管的上端部的凸缘部的下表面与接纳所述凸缘部的凹部的底面的金属接触来确保，或由配置在所述凸缘部与所述凹部之间的O形圈来确保，所述第二贯通孔的气密性由配置在所述系紧螺栓收容管的下端部与所述第二贯通孔之间的O形圈来确保。
2.如权利要求1所述的内燃机的汽缸套，其特征在于，所述凸缘部通过螺栓或销固定在所述顶板上。
3.如权利要求1所述的内燃机的汽缸套，其特征在于，所述凸缘部及所述凹部为承插构造。
4.一种内燃机的汽缸套，具有：顶板，该顶板具有向板厚方向贯通的第一贯通孔；底板，该底板具有向板厚方向贯通并位于所述第一贯通孔的下方的第二贯通孔；以及侧板，该侧板连接所述顶板和底板，该内燃机的汽缸套的内部导入有扫气，该内燃机的汽缸套的特征在于，
具有配置在所述顶板的下表面与所述底板的上表面之间并收容系紧螺栓的系紧螺栓收容管，
所述第一贯通孔的气密性由配置在设于所述系紧螺栓收容管的上端部的第一凸缘部与所述顶板之间的O形圈来确保，所述第二贯通孔的气密性由设于所述系紧螺栓收容管的下端部的第二凸缘部的下表面与和该下表面接触的所述底板的上表面的金属接触来确保，或由配置在所述第二凸缘部与所述底板之间的O形圈来确保。
5.一种内燃机的汽缸套，具有：顶板，该顶板具有向板厚方向贯通的第一贯通孔；底板，该底板具有向板厚方向贯通并位于所述第一贯通孔的下方的第二贯通孔；以及侧板，该侧板连接所述顶板和底板，该内燃机的汽缸套的内部导入有扫气，该内燃机的汽缸套的特征在于，
在互相相对的一对所述第一贯通孔和所述第二贯通孔中插入有系紧螺栓，
所述第一贯通的气密性由设于所述系紧螺栓的上端部的凸缘部的下表面与和该下表面接触的所述顶板的上表面的金属接触来确保，或由配置在所述凸缘部与所述顶板之间的O形圈来确保，所述第二贯通孔的气密性由配置在固定于所述底板的封装部件与所述系紧螺栓之间的O形圈来确保。
6.如权利要求5所述的内燃机的汽缸套，其特征在于，配置在所述封装部件与所述系紧螺栓之间的O形圈跨越所述封装部件的下表面和所述底板的上表面地设置。
7.一种内燃机的汽缸套，具有：顶板，该顶板具有向板厚方向贯通的第一贯通孔；底板，该底板具有向板厚方向贯通并位于所述第一贯通孔的下方的第二贯通孔；以及侧板，该侧板连接所述顶板和底板，该内燃机的汽缸套内部导入有扫气，该内燃机的汽缸套的特征在于，
在互相相对的一对所述第一贯通孔和所述第二贯通孔中插入有系紧螺栓，
所述第一贯通孔的气密性由设于所述系紧螺栓的上端部的凸缘部的下表面与和该下表面接触的所述顶板的上表面的金属接触来确保，或由配置在所述凸缘部与所述顶板之间的O形圈来确保，所述第二贯通孔的气密性由配置在所述底板与所述系紧螺栓之间的O形圈来确保。
8.如权利要求7所述的内燃机的汽缸套，其特征在于，所述O形圈被收容在沿周向设于所述系紧螺栓的外周面的周槽内。
9.一种柴油发动机，其特征在于，具有如权利要求1至8中任一项所述的内燃机的汽缸套。
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