CN103212956A - 一种灌针组件的制造方法及灌针组件 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种灌针组件的制造方法及灌针组件，其方法包括以下步骤：1）取一棒料，在棒料的一端沿棒料轴向加工出与针管适配的第一内孔，在棒料的另一端加工出与第一内孔贯通且直径大于第一内孔的第二内孔，使棒料形成针管套；2）先将针管的入口端扩口至与第二内孔适配，再将针管套套在针管上；或者先将针管套套在针管上，再将针管的入口端扩口至与第二内孔适配；3）调整针管套与针管的相对位置，使第二内孔的内壁与针管的入口端贴紧配合，第一内孔的内壁与针管的外壁贴紧配合；4）对针管套两端与针管的贴紧处进行焊接。本发明具有便于清洗、不藏污纳垢、不易产生污染和交叉污染等优点。
Description
技术领域
本发明主要涉及食品、医药包装机械领域，特指一种灌针组件的制造方法及通过该方法制造成型的灌针组件。
背景技术
如图1所示，现有的灌针组件普遍由针管套1和针管2组成，针管套1采用棒料先加工内孔然后加工外表面至所需形状而成。由于针管套1较长，加工内孔时，一次钻孔无法钻通，一般采用在棒料两端两次钻孔；即先在棒料的一端钻出与针管2适配的孔，然后在棒料的另一端钻孔与之贯通。在棒料的另一端钻孔时，为了避免与第一次所钻孔错开，一般采用比第一次钻孔更大的钻花，使所钻孔的轮廓包容第一次钻孔的轮廓。装配时，使针管2的入口端21从针管套1的大孔端穿入，并使针管2的入口端21端面与针管套1的小孔端端面平齐，然后将平齐的两端面贴合处采用激光焊接。但是，针管套1的大孔端与针管2外壁之间存在较大的缝隙，若不将该缝隙封闭，那么在灌针组件的使用过程中，未封闭的缝隙容易产生积液，残留脏污，且难以清洗干净，从而产生污染和交叉污染，不符合新版GMP的要求。若采用激光焊接封闭，由于针管2的壁厚仅0.25mm左右，焊材熔化成的316L（针管套的材质）液态金属的温度超过1400℃（316L的熔点），其填充此缝隙时，会将薄壁针管瞬间熔化并穿透针管壁，使针管被破坏。现有的处理方法一般是采用低熔点的焊材，在低于800℃钎焊，尽管针管不会被熔穿破坏，但填充物的成分不是不锈钢316L，填充物不具备良好的耐腐蚀性和防锈性，容易与药液发生化学反应，污染药液的风险极大，不符合GMP要求。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于：针对现有技术存在的不足，提供一种便于清洗、不藏污纳垢、不易产生污染和交叉污染的灌针组件的制造方法及灌针组件。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种灌针组件的制造方法，包括以下步骤：
1）取一段棒料，在棒料的一端沿棒料轴向加工出与针管适配的第一内孔，在棒料的另一端加工出与第一内孔贯通且直径大于第一内孔的第二内孔，使棒料形成针管套；
2）先将针管的入口端扩口至与第二内孔适配，再将针管套套在针管上；或者，先将针管套套在针管上，再将针管的入口端扩口至与第二内孔适配；
3）调整针管套与针管的相对位置，使第二内孔的内壁与针管的入口端贴紧配合，第一内孔的内壁与针管的外壁贴紧配合；
4）对针管套两端与针管的贴紧处进行焊接。
作为本发明灌针组件的制造方法的进一步改进：
在所述步骤1）中，棒料的第一内孔和第二内孔的加工方法采用钻孔。
在所述步骤1）中，将棒料的外表面加工出所需形状。
在所述步骤2）中，采用扩口模具将针管的入口端扩口成锥状。
在所述步骤4）中焊接之前，先使针管的入口端端面与针管套的第二内孔所在端端面平齐。
所述步骤4）中焊接时采用激光焊接。
一种灌针组件，包括针管套和套设于针管套内的针管，所述针管套的一端设有与针管外壁贴紧配合的第一内孔，所述针管套的另一端开设有与第一内孔贯通且直径大于第一内孔的第二内孔，所述针管的入口端设有与第二内孔内壁贴紧配合的扩口部。
作为本发明灌针组件的进一步改进：
所述针管套两端与针管的贴紧处均为焊接固定。
所述针管的入口端端面与针管套第二内孔所在端的端面平齐。
所述扩口部呈锥状。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明的灌针组件的制造方法，将针管的入口端扩口至与第二内孔适配，使第二内孔的内壁与针管的入口端贴紧配合，以便于进行焊接；而第一内孔本身与针管适配，故第一内孔的内壁与针管的外壁贴紧配合，可直接进行焊接，从而使得针管套的两端均与针管焊接密封，使针管套与针管之间达到无缝隙的密封状态，成型后的灌针组件便于清洗、不藏污纳垢、不易产生污染和交叉污染，符合新版GMP的要求。由于针管套两端均与针管贴紧配合，焊接时无需填充金属，因此采用激光焊接，利用激光热量集中的特点，使二者贴紧边缘的金属熔化，并互相熔合，从而实现密封；而且焊缝为与二者成分相同的不锈钢316L，具有良好的耐腐蚀性和防锈性，不易与药液发生化学反应，避免了污染药液的风险。本发明的灌针组件由上述制造方法制造成型，故同样具有上述优点。
附图说明
图1为现有技术的结构示意图。
图2为本发明步骤1）后成型的结构示意图。
图3为本发明步骤4）后成型的结构示意图。
图例说明：1、针管套；11、第一内孔；12、第二内孔；2、针管；21、入口端；22、出口端；23、扩口部。
具体实施方式
以下结合具体实施例和附图对本发明作进一步详细说明。
本发明的灌针组件的制造方法，具体包括以下步骤：
1）按所需针管套1的长度需求，取一段棒料，先在棒料的一端沿棒料轴向钻出与针管2适配的第一内孔11，然后采用更大的钻花在棒料的另一端钻出与第一内孔11贯通且直径大于第一内孔11的第二内孔12，以保证第二内孔12的周向轮廓包容第一内孔11的周向轮廓；最后将棒料的外表面加工出所需形状，使棒料形成针管套1，参见图2。
2）先采用扩口模具将针管2的入口端21扩口至与第二内孔12适配，再将针管2的出口端22从针管套1的第二内孔12套入，使针管套1套在针管2上。当然，在其他实施例中，也可先将针管2的出口端22从针管套1的第二内孔12套入，或者将针管2的入口端21从针管套1的第一内孔11套入，使针管套1套在针管2上，然后再将针管2的入口端21扩口至与第二内孔12适配；此时应当注意，对针管2的入口端21扩口时应使针管2的入口端21露在针管套1之外。
3）调整针管套1与针管2的相对位置，使第二内孔12的内壁与针管2的入口端21贴紧配合，第一内孔11的内壁与针管2的外壁贴紧配合。
4）进一步调整针管套1与针管2的相对位置，使针管2的入口端21端面与针管套1的第二内孔12所在端端面平齐；然后采用激光焊接对针管套1两端与针管2的贴紧处进行焊接，即对针管2入口端21扩口后与针管套1第二内孔12的贴紧处、以及针管套1第一内孔11所在端与针管2外壁的贴紧处分别进行焊接，焊接完成后即成型出如图3所示的灌针组件。
可以理解，在其他实施例中，对针管2的入口端21进行扩口时也可采用气压、冲压机冲压等其他方式。
如图3所示，本发明的灌针组件，包括针管套1和套设于针管套1内的针管2，针管套1的一端设有与针管2外壁贴紧配合的第一内孔11，针管套1的另一端开设有与第一内孔11贯通且直径大于第一内孔11的第二内孔12，且第二内孔12的周向轮廓包容第一内孔11的周向轮廓。针管2的入口端21设有与第二内孔12内壁贴紧配合的扩口部23，本实施例中，扩口部23呈锥形。
本实施例中，针管套1两端与针管2的贴紧处均焊接固定，即扩口部23与第二内孔12内壁的贴紧处以及针管套1第一内孔11所在端与针管2外壁的贴紧处均焊接固定。
本实施例中，针管2的入口端21端面与针管套1第二内孔12所在端的端面平齐，以便于焊接。
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种灌针组件的制造方法，包括以下步骤：
1）取一段棒料，在棒料的一端沿棒料轴向加工出与针管适配的第一内孔，在棒料的另一端加工出与第一内孔贯通且直径大于第一内孔的第二内孔，使棒料形成针管套；
2）先将针管的入口端扩口至与第二内孔适配，再将针管套套在针管上；或者，先将针管套套在针管上，再将针管的入口端扩口至与第二内孔适配；
3）调整针管套与针管的相对位置，使第二内孔的内壁与针管的入口端贴紧配合，第一内孔的内壁与针管的外壁贴紧配合；
4）对针管套两端与针管的贴紧处进行焊接。
2.根据权利要求1所述的灌针组件的制造方法，其特征在于：在所述步骤1）中，棒料的第一内孔和第二内孔的加工方法采用钻孔。
3.根据权利要求1所述的灌针组件的制造方法，其特征在于：在所述步骤1）中，将棒料的外表面加工出所需形状。
4.根据权利要求1所述的灌针组件的制造方法，其特征在于：在所述步骤2）中，采用扩口模具将针管的入口端扩口成锥状。
5.根据权利要求1所述的灌针组件的制造方法，其特征在于：在所述步骤4）中焊接之前，先使针管的入口端端面与针管套的第二内孔所在端端面平齐。
6.根据权利要求1所述的灌针组件的制造方法，其特征在于：所述步骤4）中焊接时采用激光焊接。
7.一种灌针组件，包括针管套和套设于针管套内的针管，所述针管套的一端设有与针管外壁贴紧配合的第一内孔，所述针管套的另一端开设有与第一内孔贯通且直径大于第一内孔的第二内孔，其特征在于：所述针管的入口端设有与第二内孔内壁贴紧配合的扩口部。
8.根据权利要求7所述的灌针组件，其特征在于：所述针管套两端与针管的贴紧处均焊接固定。
9.根据权利要求7或8所述的灌针组件，其特征在于：所述针管的入口端端面与针管套第二内孔所在端的端面平齐。
10.根据权利要求7或8所述的灌针组件，其特征在于：所述扩口部呈锥状。
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