CN102161151A - 自动变速器用油冷却器制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动变速器用油冷却器制造方法，各部件之间的焊接通过钎焊完成，无需酸处理工序及热处理工序，能够实现批量生产、削减成本，包括：对压接有轮毂的外管、镀铜的放热片和内管进行组装的产品组装工序；为了使内管两端部紧贴于外管，在进行钎焊时通过焊接环密封两端部，利用双重结构的转塔型扩管工具组件以转塔方式对内管端部进行扩管处理的工序；以一定间隔对内管内侧面进行扩管处理使放热片紧贴于内管和外管的内部扩管工序；在经过扩管处理的两端部成型并安装焊接环，为了防止产品投入到钎焊炉中进行焊接时出现产品变形及损伤并为了投入更多的量，将其安装在专用模具上的焊接环组装及钎焊模具安装工序；设定条件使产品的各焊接部分以最佳条件进行焊接的钎焊工序。

Description

自动变速器用油冷却器制造方法

技术领域

本发明涉及自动变速器用油冷却器制造方法，更详细地，涉及的自动变速器用油冷却器制造方法中，油冷却器各部件之间的焊接作业通过钎焊完成，无需另外进行酸处理工序及热处理工序，从而能够对油冷却器进行批量生产。

背景技术

一般的自动变速器用油冷却器制造方法如下。其制造工序包括：

1)以一定规格对铜管或黄铜管进行切割，加工成外管的工序；

2)以一定规格对直径比外管小一些的铜管或黄铜管进行切割，加工成内管的工序；

3)利用黄铜棒以一定加工规格加工成轮毂的工序；

4)为使油能够流动，同时使轮毂容易安装，在内管两端形成流动孔的工序；

5)在外管的流动孔上安装轮毂后，通过氧气焊接对轮毂进行固定的轮毂焊接工序；

6)对氧气焊接后氧化的部分进行酸处理，进行表面清洁的酸处理工序；

7)利用滚压机滚压黄铜板材，制成放热片的工序；

8)组装焊接有轮毂的外管和放热片以及内管的工序；

9)对内管两端部进行扩管处理，使其紧贴于外管的内管末端扩管工序；

10)对除内管两端部以外的中间部分进行扩管处理，使放热片紧贴于内管和外管之间的内管中间扩管工序；

11)为了对产品两端部进行氩焊，对产品进行热处理的退火工序；

12)对经过扩管处理的产品两端部进行焊接的氩焊工序；

13)将完成焊接的产品安装到气密性检测器上，检查焊接部分是否存在漏气的气密性检测工序；

14)在产品上印刷制造日期，并使用标准包装箱对其进行包装的标签印刷及包装工序。

图1是以往自动变速器用油冷却器制造工序中放热片成型工序示意图。

如图所示，通过放热片成型用滚压机2对黄铜板材4进行加压，制成放热片6。

上述以往的自动变速器用油冷却器制造过程中，要在外管上以氧气焊接方式焊接轮毂，会在氧气焊接部发生氧化，为了将其除去，需要进行酸处理，工序比较繁琐。

另外，在放热片安装于内管和外管之间的状态下，仅通过内管的扩管使其相互紧贴，因此存在放热性能降低的问题。

即，由于在内管和外管与放热片没有焊接的状态下，仅通过对内管的扩管处理制造产品，从而造成放热性能降低。

另外，对内管的中间部分进行扩管，使其紧贴于外管时，仅通过球型模压机进行一次扩管，因此扩管量受到限制。

另外，内管和外管两端部的密闭空间存在较大间隙(gap)时，会在扩管过程中出现内管破裂现象，从而存在使放热片安装高度受到限制的问题。

而且，因为要对经过扩管处理的产品两端部进行氩焊处理，需要在烘箱里进行一定时间的热处理，工序比较繁琐。

另外，氩焊作业只有高度熟练的工作人员才能进行，不仅制造成本高，而且如果焊接质量不过关，会因为焊接部位漏水，而使产品质量下降。

另外，对于成型所述放热片的制造方法(参照图1)，通过成型有放热片形状的滚压机成型放热片，由于放热片成型用滚压机造价较高，会因为滚压磨损，造成较大费用损失。

另外，根据产品的性能要求，需要将放热片成型为多种形态，但是通过滚压方式的成型方法，很难制造多种形态的放热片。

发明内容

本发明为解决上述现有技术中的问题而提出，其目的是，提供一种自动变速器用油冷却器制造方法，其中，油冷却器各部件之间的焊接作业通过钎焊完成，无需另外进行酸处理及热处理，从而能够对油冷却器进行批量生产。

另外，本发明目的是，不通过滚压方式成型放热片，而通过挤压模具进行成型，从而能够以较低价格制造放热片模具。

另外，本发明目的是，提供一种在外管上与焊接垫圈一起压接轮毂，从而能够进行钎焊，同时对放热片进行镀铜处理，在进行钎焊时，镀的铜熔化，使其与内管和外管焊接，从而具有优良放热性能的自动变速器用油冷却器及其制造方法。

另外，本发明目的是，在内管和外管上安装放热片后，进行密闭两端部的扩管工序时，利用与以往锥形扩管方式不同的转塔型扩管工具组件，依次进行多段扩管，使部件的延伸率最大化。

为达到上述目的，本发明的自动变速器用油冷却器制造方法包括：

将不锈钢板材成型焊接成圆形，制成标准导管后，以一定长度进行切割，制造内管和外管的工序S10；

利用不锈钢棒材进行冷锻成型，加工轮毂的工序S20；

将铜板材冲压成一定规格的焊接垫圈的工序S30；

为了在使油流动的同时使轮毂容易安装，对外管进行模压成型的工序S40；

在外管的两端压接焊接垫圈及轮毂以进行固定的工序S50；

利用放热片成型用模具对不锈钢板或铁板进行压接，制成放热片的工序S60；

对压接有轮毂的外管和镀铜的放热片以及内管进行组装的产品组装工序S70；

利用由一次分割型成型模具和二次转塔型成型模具组成的多个转塔型扩管工具组件，依次对内管的内侧两端部进行扩管的工序S80；

对内管的内侧中间部进行扩管处理，使放热片紧贴于内管和外管的内部扩管工序S90；

在经过扩管处理的内管的两端成型并安装焊接环，并将其安装到专用模具上的焊接环组装及钎焊模具安装工序S100；

设定条件(温度、速度、气流量、冷却水流量等)，使内管和外管的各焊接部分(轮毂、两端密闭部、放热片)以最佳条件进行焊接的钎焊工序S110；

将完成焊接的产品安装在气密性检测器上，检查焊接部分是否存在漏气的气密性检查工序S120；

在产品上印刷制造日期，使用标准包装箱对其进行包装的标签印刷及包装工序S130。

另外，上述对内管的端部的扩管工序(S80)的特点是包括：

(1)准备多个分离面相互结合的一次分割型成型模具以及与一次分割型成型模具插入结合、分别沿放射方向推动一次分割型成型模具从而对内管的端部进行扩管的二次转塔型成型模具的步骤；

(2)将多个所述一次分割型成型模具进行多段排列，使其与内管接触部分的宽度逐渐加宽的步骤；

(3)在使所述一次分割型成型模具中宽度最窄的部分与内管接触的状态下，使二次转塔型成型模具前移，与一次分割型成型模具结合的步骤；

(4)继续使二次转塔型成型模具前移，将一次分割型成型模具强制分割为多个，从而使内管的端部沿放射形方向进行扩张的步骤；

(5)使二次转塔型成型模具后退，通过弹力使一次分割型成型模具回复初始结合状态的步骤；

(6)此后，按照宽度宽于最初的一次分割型成型模具的顺序，在使成型模具与内管的端部接触的状态下，使二次转塔型成型模具前移并后退，对内管端部依次进行扩管处理的步骤。

本发明具有下述效果。

(1)油冷却器各部件之间的焊接工序通过钎焊完成，因此无需进行酸处理工序及热处理工序，能够进行批量生产。

(2)放热片不通过滚压方式成型，而通过模压模具成型，能够以较低价格制造放热片模具。

(3)在外管上与焊接垫圈一起压接轮毂，能够进行钎焊，同时对放热片进行镀铜处理，在进行钎焊时，镀的铜熔化，使其与内管和外管焊接，从而具有优良放热性能。

(4)在内管和外管上安装放热片后，进行密闭两端部的扩管工序时，利用转塔型扩管工具组件，依次进行多段扩管，能够使部件的延伸率最大化。

附图说明

图1是现有技术涉及的自动变速器用油冷却器制造工序中放热片成型工序的示意图；

图2是本发明涉及的内管和外管制造工序S10的示意图；

图3是本发明涉及的外管模压成型工序S40的示意图；

图4是本发明涉及的焊接垫圈和轮毂的压接工序S50的示意图；

图5是本发明涉及的以不锈钢板材进行放热片成型及切割的工序S60的示意图；

图6是本发明涉及的按照外管、放热片、内管的顺序组装产品的工序S80的示意图；

图7是本发明用于对内管进行扩管的转塔型扩管工具组件的组成图；

图8是本发明用于对内管进行扩管的转塔型扩管工具组件的结合图；

图9a-9e是本发明对内管进行阶段性扩张作业的状态示意图；

图10是为使图6中的放热片紧贴于内管和外管而进行的内部扩管工序S100的示意图；

图11是在图10中将A部分放大表示的部分侧面剖视图；

图12是在图10中经过内部扩管后的焊接环组装及钎焊模具安装工序S110和钎焊工序S120的示意图；

图13是本发明涉及的气密性检测工序S130的示意图；

图14是本发明涉及的包装工序S140的示意图；

图15是本发明涉及的油冷却器制造方法的流程图。

附图标记

10油冷却器                 12外管

13轮毂                     14内管

16空间部                   18放热片

19模具                     20金属片连接部

22焊接垫圈                 24流动孔

25a一次分割型成型模具      25b次转塔型成型模具

25c弹簧                    26焊接环

27球型扩管模具             28钎焊模具

30气密性检测器

具体实施方式

下面结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。

首先，对于各附图中的组成部件赋予符号时，对于相同组成部件，即使图示于不同附图中，也尽可能地使用了相同符号。另外，下述对本发明的说明中，对一些相关的公知功能或结构的具体说明可能对本发明主旨造成不必要的混淆时，省略其详细说明。

并且，下面使用的用语均基于本发明功能而设定，可能根据生产者的意图或习惯而有所不同，其定义应根据本说明书整体内容进行理解。

图2是本发明涉及的内管和外管制造工序S10的示意图，图3是本发明涉及的外管模压成型工序S40的示意图，图4是本发明涉及的焊接垫圈和轮毂的压接固定工序S50的示意图。

图5是本发明涉及的对不锈钢板材进行放热片成型及切割工序S60的示意图，图6是本发明涉及的按照外管、放热片、内管的顺序组装产品的工序S80的示意图。

图7至图9a-9e是用于内管扩管的装置及作业状态示意图，其中，图7是本发明用于对内管进行扩管的转塔型扩管工具组件的组成图，图8是本发明用于对内管进行扩管的转塔型扩管工具组件的结合图，图9a-9e是本发明对内管进行阶段性扩张作业的状态示意图。

图10是为使图6中的放热片紧贴于内管和外管而进行的内部扩管工序S100的示意图，图11是在图10中将A部分放大表示后的部分侧面图。

图12是在图10中经过内部扩管后的焊接环组装及钎焊模具安装工序S110和钎焊工序S120的示意图，图13是本发明涉及的气密性检测工序S130的示意图，图14是本发明涉及的包装工序S140的示意图。

如图所示，自动变速器的油冷却器10，在外管12内部插入有内管14，在上述外管和内管之间形成空间部16。外管12及内管14的两端密闭。

这里，空间部16插入有放热片18，外管12的两侧形成有能够使油流动的结构，在外管12上表面的两侧组装有使油通过的金属片连接部20，使导管和轮毂13与空间部16连通。

内管14的两侧端部进行了扩管处理，对除两侧端部之外的内侧面进行了球型扩管处理，使内管外侧面与外管12及放热片18紧贴。

下面对上述自动变速器用油冷却器的制造方法进行说明。

首先，将不锈钢板材成型焊接成圆形，制成标准导管后，以一定长度进行切割，制造外管12及内管14(S10)。

然后，利用不锈钢棒材进行冷锻成型后，根据加工标准在车床上加工轮毂13(S20)。

然后，利用铜板材制造一定规格的焊接垫圈22(S30)。

在外管12的两端部形成能够使油流动的流动孔24，为使轮毂容易安装，流动孔24在形成水平面的条件下模压成型(S40)。

另外，在外管12的两端压接焊接垫圈22及轮毂13以进行固定(S50)。

预先制作用于所述放热片18成型的模具19，利用模具对传送的不锈钢板或铁板从上、下方加压完成放热片成型后，以一定长度进行切割(S60)。

其中，上述放热片18在板材状态下完成镀铜后进行放热片成型工序，镀的铜会在钎焊工序中熔化，实现焊接。

结合压接有轮毂13的外管12和镀铜的放热片18以及内管14，完成组成部件的组装(S70)。

然后，利用转塔型扩管工具组件25a、25b对内管14的两端部进行扩管，使其与外管12紧贴(S80)。

下面对内管两端部的扩管方法进行更加详细的说明。

(1)为了对内管进行扩管处理，准备转塔型扩管工具组件，所述转塔型扩管工具组件由一次分割型成型模具和二次转塔型模具组成。一次分割型成型模具以6等分或8等分的状态通过复原用弹簧相互结合。另外，在结合的构造物内侧具有锥形空间部，与内管接触的外侧末端形成具有一定角度的锥形。二次转塔型模具与一次分割型成型模具的锥形空间部插入结合，为使其容易插入，外表面成锥形。另外，二次转塔型模具与一次分割型成型模具临时结合，将以一定数目等分的一次分割型成型模具分别沿放射方向推动，对内管的端部进行扩管处理。

(2)将多个一次分割型成型模具进行多段排列，使其与内管接触部分的宽度逐渐加宽。

(3)在将所述一次分割型成型模具的与内管接触部分中宽度最窄的部分与内管接触的状态下，使二次转塔型成型模具前移，与一次分割型成型模具的锥形槽插入结合。

(4)在上述状态下继续使二次转塔型成型模具前移，一次分割型成型模具将沿着分离面分割为多个，推动内管的端部沿放射形方向进行扩张。

(5)此后，使二次转塔型成型模具后退，在弹簧25c的弹力作用下，一次分割型成型模具的分离面重新收缩，回复临时结合状态。

(6)接着，在将宽度宽于最初的一次分割型成型模具的成型模具与内管的端部接触的状态下，使二次转塔型成型模具前移，对内管的端部进行进一步扩管处理。

(7)通过上述方法依次对内管的端部进行扩管处理，本发明共设置有5个一次分割型成型模具，使其依次对内管的端部进行扩管处理。

即，本发明在内管和外管上安装放热片后，通过不同于以往球型扩管方式的转塔型扩管方式进行使其两端部密闭的扩管处理，具体说明为，使用了由6等分的一次分割型成型模具和二次转塔型成型模具组成的双重结构的扩管工具(tool)。

由此，在内管内侧投入6等分的一次分割型成型模具后，投入二次转塔型成型模具，以转塔方式使一次扩管模具的外径增加，使扩管变得容易。

另外，以多段设置转塔方式的扩管工具，阶段性地增加扩管率，对内管的扩管压力进行阶段性缓冲而提高扩管率，扩展了放热片的使用选择范围。

图9a至图9e图示了以多段设置的转塔型扩管工具组件，使一次分割型成型模具的末端配置的尺寸依次增加，初期使用宽度较小的第一成型模具t1对内管内侧进行扩管。

然后，设置宽度稍宽于第一成型模具的成型模具t2，对内管内侧进行进一步扩管，并以这种方式依次设置宽度加宽的成型模具t3、t4、t5，逐渐地对内管进行扩管处理。

另一方面，利用球型扩管模具27以一定规格对组装后的产品内管14进行扩管，使安装在空间部16的放热片18紧贴于内管14和外管12(S90)。

在末端经过扩管处理的内管14和外管12两端部成型并安装焊接环26。

将完成组装的半成品状态的油冷却器10安装到钎焊模具28上(S100)。

为使固定在钎焊模具28上的产品的各焊接部分(轮毂、两端密闭部、放热片)以最佳条件进行焊接，设定好条件(温度、速度、气流量、冷却水流量等)后，进行钎焊(S110)。

此时，所述放热片18安装在外管12及内管14之间，进行钎焊时，放热片18的镀铜成分熔化，与内管14和外管12焊接。

将完成焊接的产品安装在气密性检测器30上，对焊接部分进行气密性检查(S120)。

在完成气密性检查的油冷却器10产品上印刷制造日期，并使用标准包装箱32对其进行包装，最终完成产品的制造和出厂准备(S130)。

通过上述方法制造油冷却器10时，各部件的材料用不锈钢制造，因此，能够以较薄的厚度形成，大幅度提高导热性和耐腐蚀性以及生产效率。

另外，所有焊接工序均通过钎焊完成，能够减少工序，提高生产效率，降低生产成本。

上述说明仅为本发明的优选实施例，本领域技术人员可能在不脱离本发明本质的范围内进行多种修正及变形。

即，本发明公开的实施例仅用于对本发明进行说明，并不用于限定本发明技术思想，因此，不能以上述实施例对本发明技术思想范围进行限制。

因此，本发明保护范围应根据权利要求书进行解释，与其属于同等范围的所有技术思想均应属于本发明权利要求范围。

Claims (2)

1.一种自动变速器用油冷却器制造方法，其特征在于，该方法包括：

将不锈钢板材成型焊接成圆形，制成标准导管后，以一定长度进行切割，制造内管和外管的工序(S10)；

利用不锈钢棒材进行冷锻成型，加工轮毂的工序(S20)；

将铜板材冲压成一定规格的焊接垫圈的工序(S30)；

为了在使油流动的同时使所述轮毂容易安装，对所述外管进行模压成型的工序(S40)；

在所述外管的两端压接所述焊接垫圈及所述轮毂以进行固定的工序(S50)；

利用放热片成型用模具对不锈钢板或铁板进行压接，制成放热片的工序(S60)；

组装压接有所述轮毂的所述外管和镀铜的所述放热片以及所述内管的产品组装工序(S70)；

利用由一次分割型成型模具和二次转塔型成型模具组成的多个转塔型扩管工具组件，依次对所述内管的内侧两端部进行扩管的扩管工序(S80)；

对所述内管的内侧中间部进行扩管处理，使所述放热片紧贴于所述内管和所述外管的内部扩管工序(S90)；

在经过扩管处理的所述内管的两端成型并安装焊接环，并将组装的半成品油冷却器安装到专用模具上的焊接环组装及钎焊模具安装工序(S100)；

设定条件(温度、速度、气流量、冷却水流量等)，使所述内管和所述外管的各焊接部分(轮毂、两端密闭部、放热片)以最佳条件进行焊接的钎焊工序(S110)；

将完成焊接的产品安装在气密性检测器上，检查焊接部分是否存在漏气的气密性检查工序(S120)；

在产品上印刷制造日期，使用标准包装箱对产品进行包装的标签印刷及包装工序(S130)。

2.根据权利要求1所述的自动变速器用油冷却器制造方法，其中，对内管的端部的所述扩管工序(S80)包括：

(1)准备多个分离面相互结合的一次分割型成型模具以及与所述一次分割型成型模具插入结合、分别沿放射形方向推动所述一次分割型成型模具从而对所述内管的端部进行扩管的二次转塔型成型模具的步骤；

(2)将多个所述一次分割型成型模具进行多段排列，使其与所述内管接触的部分的宽度逐渐加宽的步骤；

(3)在使所述一次分割型成型模具中宽度最窄的部分与所述内管接触的状态下，使所述二次转塔型成型模具前移，以与所述一次分割型成型模具结合的步骤；

(4)继续使所述二次转塔型成型模具前移，将所述一次分割型成型模具强制分割为多个，从而使所述内管的端部沿放射方向进行扩张的步骤；

(5)使所述二次转塔型成型模具后退，通过弹簧弹力使所述一次分割型成型模具回复初始结合状态的步骤；

(6)此后，按照宽度宽于最初的一次分割型成型模具的顺序，在使成型模具与所述内管的端部接触的状态下，使所述二次转塔型成型模具前移并后退，对所述内管的端部依次进行扩管处理的步骤。

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