CN104551552B - 热成形车轮制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及车轮制作方法并解决了车轮重量重、轮辋内周面圆度差、以及中心孔和螺栓孔的位置精度差的问题。一种热成形车轮制作方法，包括制作轮辋工序、制作轮辐工序和轮辋轮辐连接工序；轮辋轮辐的材料为钢，制作轮辋工序包括依次进行的成型轮辋圆管、成型轮辋毛坯、加热轮辋毛坯和成型轮辋作业；制作轮辐工序包括依次进行的成型带工艺孔的轮辐基板、加热轮辐基板和成型轮辐；轮辋轮辐连接工序包括将前述制作出的轮辋套设到轮辐周壁大径端上并将轮辐周壁和轮辋焊接在一起、然后在轮辐上开始中心孔和螺栓孔。本发明旨提供了一种能够降低车轮重量、提高轮辋内周面圆度、以及中心孔和螺栓孔的位置精度高的热成形车轮制作方法。

Description

热成形车轮制作方法

技术领域

本发明涉及车轮制作方法，尤其涉及一种热成形车轮制作方法。

背景技术

车轮包括轮辋和轮辐，以轮辐边缘的外侧面跟轮辋的安装轮辐面的内侧连接，通过焊接的方式将轮辐和轮辋组成一个整体。在轮辋的轴向两端都设有轮缘，安装上轮胎时轮胎的轴向两端同轮缘抵接在一起；在轮辋中还设有气门孔、用于供安装轮胎时气门通过。在轮辐的端壁上设有中心孔和沿中心孔周向分布的螺栓孔，在中国专利号为2009200218307、授权公开日为2010年2月17日、名称为“轻量化高强度轮辋”的专利文献中公开了一种车轮。该专利文件中的车轮包括轮辋和焊接在轮辋上的轮辐，轮辋包括轮缘、胎圈座、凸峰、底槽和与轮辐接触点，轮辐连接在轮辋的与轮辐接触点上，轮缘为内外表面母线都为弧形。在中国专利号为20081001205361、授权公开日为2010年2月7日、名称为“铝合金板式车轮及其加工方法”的专利文件中开关了一种车轮的制作方法。

现有的车轮制作方法存在以下不足：通过铝合金进行制作且通过增加轮辋和轮辐的厚度来提高车轮的强度而使得强度达到要求，所以会导致车轮的重量较重，而车轮的重量重则会增加汽车的油耗；中心孔和螺栓孔是在轮辋和轮辐连接在一起之前成型的，导致中心孔和螺栓孔的位置精度差而影响车轮的安装；轮辋制作时的材料耗用量大；轮辋内周面的圆度低；轮辐和轮辋的焊接点的连接强度差；焊接过程中轮辋和轮辐之间容易产生移位；气门孔开孔时容易产生平移；轮辋上的焊缝处容易产生开裂；轮辋内外表面会产生不平整现象。

发明内容

本发明旨在提供一种能够降低车轮重量、轮辋内周面圆度好、以及中心孔和螺栓孔的位置精度高的热成形车轮制作方法，解决了现有的车轮制作方法所存在的车轮重量重、轮辋内周面圆度差、以及中心孔和螺栓孔的位置精度差的问题。

以上技术问题是通过下列技术方案解决的：一种热成形车轮制作方法，包括制作轮辋工序、制作轮辐工序和轮辋轮辐连接工序；

所述制作轮辋工序包括以下制作步骤：

A1、成型轮辋圆管：用钢板制作出周向闭合的闭合圆管。闭合圆管可以通过卷曲为圆形后通过焊接对接口的方式进行加工、也可以通过直接冲压的方式进行加工。

A2、成型轮辋毛坯：将闭合圆管制作成直径小于轮辋设计直径的轮辋毛坯。

A3、加热轮辋毛坯：将轮辋毛坯加热到制作轮辋毛坯的材料的Ac3温度以上并加热到轮辋毛坯微观组织转化为奥氏体而形成热轮辋毛坯。

A4、成型轮辋：将热轮辋毛坯沿径向向外扩张到直径达到轮辋的设计直径后再冷却而形成轮辋。

先内扩制作直经偏小的轮辋毛坯而后通过外扩的方式形成轮辋，加工过程中无需在轮辋内通过模具进行定型也能够使得轮辋内周面的圆度符合要求，从而能够提高加工时的方便性。现有方法通过直接内扩而形成轮辋，则需要在轮辋内增加内型模来保证轮辋内周的圆度，而由于轮辋沿轴向各处不是等径的，因此内型模只能由多部分拼接而成，这样不但制造麻烦、而且容易产生拼接误差而导致轮辋内周面圆度差。将轮辋温度加热到对应钢材料的Ac3温度以上进行外扩，不但扩张时省力、能够提高轮辋表面平整度，以及轮辋的尺寸精度，而且冷却后工件材料完全由奥氏体转化成马氏体，其硬度达到HRC52左右，其抗拉强度达到1300Mpa～1500MPa；这样能够降在保证轮辋强度的前提下降低轮辋的厚度也即重量。

所述制作轮辐工序包括以下制作步骤：

B1、成型带工艺孔的轮辐基板：通过钢板加工出圆形片状结构的轮辐基板，在轮辐基板的中心加工出工艺孔；

B2、加热轮辐基板：将轮辐基板加热到制作轮辐基板的材料的Ac3温度以上并加热到轮辐基板微观组织转化为奥氏体而形成热轮辐基板；

B3、成型轮辐：沿热轮辐基板的轴向进行冲压而形成轮辐后再使轮辐冷却，所述轮辐包括锥形的轮辐周壁和连接在轮辐周壁小径端的轮辐端壁；

将轮辐温度加热到钢材料的Ac3温度以上进行成型，不但冲压时省力，同时能提高轮辐的尺寸精度；而且冷却后工件材料完全由奥氏体转化成马氏体，其硬度达到HRC52左右，其抗拉强度达到1300Mpa～1500MPa；这样能够降在保证轮辐强度的前提下降低轮辐的厚度也即重量。

所述轮辋轮辐连接工序包括以下制作步骤：

C1、将轮辋套设到轮辐周壁大径端上；

C2、将轮辐周壁和轮辋焊接在一起；

C3、成型中心孔和螺栓孔：将所述工艺孔进行拓扩大而形成位于所述轮辐端壁上的中心孔、在所述轮辐端壁上开设设定数量的螺栓孔且螺栓孔沿所述中心孔的周向分布。在轮辋和轮辐连接好后再开始中心孔和螺栓孔加工，能够方便地保证孔位置的精度。

作为优选，在步骤A2和步骤A3之间还包括步骤a1、开设气门孔设置平面：在轮辋毛坯设置气门孔的部位压出用于开设气门孔的平面。设置平面，开始气门孔时不容易产生位置平移。压平面设置在加热之前，成型平面时方便，否则平面难以准确地成型，成型时容易导致轮辐变形。

作为优选，步骤A2包括以下步骤：

A2-1、外拓展成型喇叭口：将闭合圆管的轴向两端沿径向向外拓展形成喇叭口；

A2-2、内拓展形成具有轮缘的轮辋：使喇叭口的自由端和闭合圆管都沿径向向内拓展而制得直径小于轮辋设计直径的轮辋毛坯、拓展时在所述喇叭口上形成沿轮辋毛坯径向向外凸起的的轮缘。能够以省材的方式制作出具有轮缘的轮辋。

作为优选，步骤A1包括以下步骤：

A1-1、成型轮辋基板：通过钢板加工出条形片状结构的轮辋基板；

A1-2、成型带缝隙圆管：将轮辋基板卷成具有对接缝隙的带缝隙圆管；

A1-3、成型带缝隙扁管：将轮辋基板的两端由弧形结构变成位于同一平面上的平面结构，使得带缝隙圆管变成对接缝隙处为平面结构的带缝隙扁管；

A1-4、成型闭合扁管：将轮辋基板的两端焊接在一起而在对接缝隙处形成焊缝，使得带缝隙扁管变成周向闭合的闭合扁管；

A1-5、成型闭合圆管：将闭合扁管的焊缝处由平面结构变成弧形结构，使得闭合扁管变成闭合圆管。制作出的轮辋不容易产生焊缝处开裂现象。

作为优选，在步骤A1-4和步骤A1-5之间还包括步骤a2、除去焊缝处的焊渣。能够避免焊渣隔离在轮辋和成型模具之间而影响轮辋的圆度，同时能够避免焊渣在成型轮辋的过程中脱落到轮辋于模具之间而影响模具表面的碰撞度。

作为优选，步骤a2包括以下步骤：

a2-1、将焊缝沿闭合扁管的径向两侧的焊渣除去；

a2-2、将焊缝沿闭合扁管的轴向两侧的焊渣除去。该种去除焊渣的顺序能够降低除焊渣作业对焊缝处强度的影响。该方法导致焊缝连接强度的下降量为千分之五，如果反过来除去焊渣则导致的焊缝连接强度的下降量为千分之一十五。

作为优选，在步骤B1和步骤B2之间还包括步骤b1、在轮辐基板的中心处设置圆环形衬板；在步骤B2中衬板也一并被加热、而使得衬板和轮辐基板形成一体结构，衬板的材料同轮辐基板材料相同。通过试验方向轮辐承受的力在底壁处比周壁处大，该设计能够以最省才的方式使得轮辐各处的强度符合要求且加工时方便。

作为优选，在步骤B3和步骤C1之间还包括步骤b2、成型轮辐焊接端锥面：将轮辐周壁大径端的端面加工成位于轮辐所围成的空间内部的锥面。能够提高轮辐于轮辋之间的焊接强度。

作为优选，步骤C1中轮辐周壁的大径端和轮辋之间为过盈配合。在没有焊接之前，轮辐和轮辋即能够不借助工装而固定在一起，焊接过程中轮辋和轮辐之间不容易产生移位、从而能够方便地保证轮辋和轮辐连接位置的准确性。

作为优选，步骤C2中形成的焊接点位于轮辋和轮辐周壁的过盈配合处。焊接点不容易被腐蚀而导致连接不良。

本发明具有下述优点：中心孔、螺栓孔和风孔等在轮辐和轮辋对接好之后再成型，能够方便地使得中心孔和螺栓孔的孔位精度符合要求；先内扩制作直经小于标准尺寸的轮辋毛坯而后通过外扩的方式形成轮辋，加工过程中无需在轮辋内通过模具进行定型即能够使得轮辋内周面的圆度符合要求，能够提高加工时的方便性；轮辋和轮辐用钢制作且在温度加热到材料的Ac3温度以上进行成型，不但成型时省力，；而且车轮的硬度达到HRC52左右，其抗拉强度达到1300Mpa～1500MPa；从而能够在保证车轮强度的情况下实现车轮重量的降低。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

图2为本发明实施例一中制作出的轮辋基板的示意图。

图3为本发明实施例一中制作出的带缝隙圆管的示意图。

图4为本发明实施例一中制作出的带缝隙扁管的示意图。

图5为本发明实施例一中制作出的闭合扁管的示意图。

图6为本发明实施例一中的闭合扁管除去径向焊渣时的示意图。

图7为本发明实施例一中的闭合扁管除去轴向焊渣时的示意图。

图8为本发明实施例一中制作出的闭合圆管的示意图。

图9为本发明制作出的具有喇叭口的闭合圆管的剖视示意图。

图10为本发明实施例一中制作出的轮辋毛坯的示意图。

图11为本发明实施例一中制作出的具有用于开设气门孔的平面的轮辋毛坯的示意图。

图12为本发明实施例一中制作出的具有气门孔的轮辋的示意图

图13为本发明实施例一中制作出的轮辐基板的示意图。

图14为实施例一中的衬板和轮辐基板的位置关系的示意图。

图15为实施例一中的衬板和轮辐基板被加热后的示意图。

图16为本发明实施例一中制作出的轮辐的示意图。

图17为实施例一中的轮辐进行端面处理后的示意图。

图18为实施例一中的轮辐开风孔后的示意图。

图19为实施例一中的轮辐和轮辋连接在一起时的示意图。

图20为图19的D处的局部放大示意图。

图21为实施例一中的车轮开中心孔和螺栓孔后的示意图。

图22为本发明实施例二中制作出的轮辐基板的示意图。

图23为实施例二中的衬板和轮辐基板被加热后的示意图。

图中：轮辋基板1、轮辋基板的端头11、带缝隙圆管2、对接缝隙21、带缝隙扁管3、闭合扁管4、焊缝41、径向两侧的焊渣411、轴向两侧的焊渣412、闭合圆管5、喇叭口51、喇叭口的自由端511、轮辋毛坯6、轮缘61、用于开设气门孔的平面62、轮辋7、气门孔71、轮辐基板8、工艺孔81、衬板82、凹槽83、气弹簧腔84、凸起85、轮辐9、轮辐周壁91、轮辐周壁大径端的端面911、轮辐端壁92、轮辐毛坯所围成的空间93、中心孔94、螺栓孔95、风孔96、焊接点97。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步的说明。

实施例一，参见图1，一种热成形车轮制作方法，包括制作轮辋工序、制作轮辐工序和轮辋轮辐连接工序。

制作轮辋工序包括以下制作步骤：

A1、成型轮辋圆管：即用钢板制作出周向闭合的闭合圆管。具体包括：

A1-1、成型轮辋基板：通过钢板加工出条形片状结构的轮辋基板1（参见图2）。该步中还对轮辋基板1表面在干燥或者浸油的条件下进行酸洗，从而起到提升后续焊接工艺中的焊接效果的作用。

A1-2、成型带缝隙圆管：将轮辋基板1卷成具有对接缝隙21的带缝隙圆管2（参见图3）。对接缝21可以为沿周向断开的缝隙（图3中即是），也可以是沿径向的缝隙，即轮辋基板1卷曲时是搭接在一起的。

A1-3、成型带缝隙扁管：将轮辋基板的两个轮辋基板端头11由弧形结构变成位于同一平面上的平面结构，使得带缝隙圆管变成对接缝隙21处为平面结构的带缝隙扁管3（参见图4）；

A1-4、成型闭合扁管：将轮辋基板的两个轮辋基板端头11焊接在一起而在对接缝隙处形成焊缝41，使得带缝隙扁管变成周向闭合的闭合扁管4（参见图5）；步骤A1中的钢板为完全退火的钢板，能够使得步骤A1-4焊接时同焊接区相邻的热影响区硬度高于制作轮辐的钢板的硬度，从而能够提高后续作业时的方便性。焊接的具体过程为：将对接缝隙21处加热到适合塑性变形且温度低于材料的Ac3温度，然后进行顶锻而实现连接在一起、顶锻即毛坯的两端突然被压在一起使得端部融合在一起并且把对焊区的一部分料材顶出母材的平面外，然后保温焊缝41，以降低焊缝41的冷却速度。该焊接方式能够避免焊缝41硬度过高而影响后续的复圆。

a2、除去焊缝处的焊渣。具体包括

a2-1、将焊缝41沿闭合扁管4的径向两侧的焊渣411除去（参见图6）。

a2-2、将焊缝41沿闭合扁管4的轴向两侧的焊渣412除去（参见图7）。

A1-5、成型闭合圆管：将闭合扁管的焊缝41处由平面结构变成弧形结构，使得闭合扁管变成闭合圆管5（参见图8）。焊缝渣是焊缝温度还是高于室温即还是热时进行除去的，这样便于除去且平整度好。

A2、成型轮辋毛坯：将闭合圆管制作成直径小于轮辋设计直径的轮辋毛坯。具体包括

A2-1、外拓展成型喇叭口：将闭合圆管5的轴向两端都沿径向向外拓展形成两个喇叭口51（参见图9）。

A2-2、内拓展形成具有轮缘的轮辋：使两个喇叭口的自由端511和闭合圆管都沿径向向内拓展而制得直径小于轮辋设计直径的轮辋毛坯6并在喇叭口上形成沿轮辋毛坯径向向外凸起的的轮缘61（参见图10）。

a1、开设气门孔设置平面：在轮辋毛坯6设置气门孔的部位压出用于开设气门孔的平面62（参见图11）。

A3、加热轮辋毛坯：将轮辋毛坯加热到制作轮辋毛坯的材料的Ac3温度以上并加热到轮辋毛坯微观组织转化为奥氏体而形成热轮辋毛坯。

A4、成型轮辋：将热轮辋毛坯沿径向向外扩张到直径达到轮辋的设计直径后再冷却而形成轮辋。该步的冷却具体过程为：在扩张压力机（为现有的制作车轮的设备）中冷却至200℃+/-25℃后，再移出而在空气中自然冷却。该冷却方法有利于加速氢从金属中扩散出来，从而避免了氢脆化，氢脆化对车轮的品质是有害的。

A5、成型气门孔：在轮辋7的用于开设气门孔的平面62上通过激光切割出气门孔71（参见图12）。

制作轮辐工序包括以下制作步骤：

B1、成型带工艺孔的轮辐基板：通过金属板加工出圆形片装结构的轮辐基板8，在轮辐基板8的中心加工出工艺孔81（参见图13）。

b1、在轮辐基板8的中心处设置圆环形衬板82（参见图14）。轮辐基板和衬板同轴且材质相同。轮辐基板8和衬板82是焊接在一起的。衬板82的中心孔的直径要比工艺孔的直径大，这样能够降低形成中心孔94（参见图18）时的工作量以通过工作效率和降低刀架损坏。轮辐基板8和衬板82连接在一起前在干燥或者浸油的条件下进行了酸洗，从而起到提升后续焊接工艺中的焊接效果的作用。

B2、加热轮辐基板：将轮辋基板加热到制作轮辐基板的材料的Ac3温度以上并加热到轮辐基板微观组织转化为奥氏体而形成热轮辐基板，该过程中衬板82和轮辐基板8形成一体结构（参见图15）。

B3、成型轮辐：沿热轮辐基板的轴向进行冲压而形轮辐9后再使轮辐冷却，轮辐9包括锥形的轮辐周壁91和连接在轮辐周壁小径端的轮辐端壁92，衬板82位于轮辐端壁92的外侧（参见图16）。该步的冷却具体过程为：在扩张压力机（为现有的制作车轮的设备）中冷却至200℃+/-25℃后，再移出而在空气中自然冷却。该冷却方法有利于加速氢从金属中扩散出来，从而避免了氢脆化，氢脆化对车轮的品质是有害的。

b2、成型轮辐焊接端锥面：将轮辐周壁大径端的端面911加工成位于轮辐毛坯所围成的空间93内的锥面（参见图17）。

B4、成型风孔：在轮辐周壁91上开设设计数量（本实施例中为10个）的沿轮辐9周向分布的风孔96（参见图18）。风孔通过激光切割而形成的。

轮辋轮辐连接工序包括以下制作步骤：

C1、将轮辋7套设到轮辐周壁91大径端（参见图19）。

C2、将轮辐周壁91和轮辋7焊接在一起（参见图19）。

参见图20，轮辐周壁91的大径端和轮辋7之间为过盈配合。轮辐周壁91和轮辋7之间的过盈量为0.5毫米到2.5毫米。太小的过盈配合会导致连接焊缝的过早失效，太大的过盈配合会导致装配困难并引起轮辋胎圈座相对于车轮中心孔的径向偏移。

焊接轮辐周壁91和轮辋7时形成的焊接点97位于轮辋和轮辐周壁的过盈配合处。

轮辐和轮辋的焊接优选激光焊。该步中激光焊的具体过程为：激光束平行于轮辋轴向并涵盖轮辐和轮辋的接合处。该焊接方式能够降低焊接点的热影响区的软化和焊接导致的车轮变形。车轮的变形会影响车轮的均匀性并使其不受客户的欢迎。

C3、成型中心孔和螺栓孔：将工艺孔81进行拓扩大而形成位于轮辐端壁92上的中心孔94，在轮辐端壁92上开设设定数量的螺栓孔95（本实施例中为10个）、螺栓孔95沿中心孔94的周向分布。

本发明风孔、中心孔和螺栓孔都是通过激光切割而形成的。选择激光切割工艺是因为该方法制作的车轮对微裂缝的敏感度很高，剪孔或冲孔的微裂纹会导致轮辐性能的大大降低和不可预测的疲劳特性，而经过激光切割则能够避免。

在轮辋成型后即步骤A4后和将轮辋同轮辐连接在一起前还需要进行轮辋酸洗去除氧化表面层。在轮辋成型后即步骤B3后和将轮辋同轮辐连接在一起前还需要进行轮辐酸洗去除氧化表面层。氧化层的存在会影响后续个工艺如焊接、增加镀层等。酸洗去除氧化皮不造成轮辐轮辋应力的减少以致变形。优选有机酸性，有机酸性氢脆化的缺陷会得到明显的改善。

实施例二，同实施例一的不同之处为：

参见图22，在步骤B1中还在轮辐基板8的同衬板相连接的部位的表面上设置若干凹槽83。凹槽83为冲压形成。

参见图23，在步骤b1中衬板82完全覆盖住凹槽83而使得在步骤B2中加热而使得衬板82和轮辋基板8形成一体结构时，于凹槽83处形成气弹簧腔84。设置气弹簧腔84起到气弹簧的作用，从而能够缓冲行车过程中的振动。轮辐基板8远离衬板的一侧对应凹槽83的部位在形成凹槽83的过程中产生凸起85。

在步骤B3中挤压气弹簧腔84而使得气弹簧腔缩小而提高气弹簧腔内部的气压、起到提高弹力的作用。凸起85的形成能够提高挤压气弹簧腔时的方便性。

以上实施例中的用于制作轮辋和轮辐的钢板可以为现有的任何一种钢板，只是Ac3温度不同而已，但是优选硼合金钢，能够更好地实现轻量化，硼合金钢的Ac3温度为950℃。

Claims (10)

1.一种热成形车轮制作方法，包括制作轮辋工序、制作轮辐工序和轮辋轮辐连接工序，其特征在于，

所述制作轮辋工序包括以下制作步骤：

A1、成型轮辋圆管：用钢板制作出周向闭合的闭合圆管；

A2、成型轮辋毛坯：将闭合圆管制作成直径小于轮辋设计直径的轮辋毛坯；

A3、加热轮辋毛坯：将轮辋毛坯加热到制作轮辋毛坯的材料的Ac3温度以上并加热到轮辋毛坯微观组织转化为奥氏体而形成热轮辋毛坯；

A4、成型轮辋：将热轮辋毛坯沿径向向外扩张到直径达到轮辋的设计直径后再冷却而形成轮辋；

所述制作轮辐工序包括以下制作步骤：

B1、成型带工艺孔的轮辐基板：通过钢板加工出圆形片状结构的轮辐基板，在轮辐基板的中心加工出工艺孔；

B2、加热轮辐基板：将轮辐基板加热到制作轮辐基板的材料的Ac3温度以上并加热到轮辐基板微观组织转化为奥氏体而形成热轮辐基板；

B3、成型轮辐：沿热轮辐基板的轴向进行冲压而形成轮辐后再使轮辐冷却，所述轮辐包括锥形的轮辐周壁和连接在轮辐周壁小径端的轮辐端壁；

所述轮辋轮辐连接工序包括以下制作步骤：

C1、将轮辋套设到轮辐周壁大径端上；

C2、将轮辐周壁和轮辋焊接在一起；

C3、成型中心孔和螺栓孔：将所述工艺孔进行拓扩大而形成位于所述轮辐端壁上的中心孔、在所述轮辐端壁上开设设定数量的螺栓孔且螺栓孔沿所述中心孔的周向分布。

2.根据权利要求1所述的热成形车轮制作方法，其特征在于，在步骤A2和步骤A3之间还包括步骤a1、开设气门孔设置平面：在轮辋毛坯设置气门孔的部位压出用于开设气门孔的平面。

3.根据权利要求1所述的热成形车轮制作方法，其特征在于，步骤A2包括以下步骤：

A2-1、外拓展成型喇叭口：将闭合圆管的轴向两端沿径向向外拓展形成喇叭口；

A2-2、内拓展形成具有轮缘的轮辋：使喇叭口的自由端和闭合圆管都沿径向向内拓展而制得直径小于轮辋设计直径的轮辋毛坯、拓展时在所述喇叭口上形成沿轮辋毛坯径向向外凸起的的轮缘。

4.根据权利要求1所述的热成形车轮制作方法，其特征在于，步骤A1包括以下步骤：

A1-1、成型轮辋基板：通过钢板加工出条形片状结构的轮辋基板；

A1-2、成型带缝隙圆管：将轮辋基板卷成具有对接缝隙的带缝隙圆管；

A1-3、成型带缝隙扁管：将轮辋基板的两端由弧形结构变成位于同一平面上的平面结构，使得带缝隙圆管变成对接缝隙处为平面结构的带缝隙扁管；

A1-4、成型闭合扁管：将轮辋基板的两端焊接在一起而在对接缝隙处形成焊缝，使得带缝隙扁管变成周向闭合的闭合扁管；

A1-5、成型闭合圆管：将闭合扁管的焊缝处由平面结构变成弧形结构，使得闭合扁管变成闭合圆管。

5.根据权利要求4所述的热成形车轮制作方法，其特征在于，在步骤A1-4和步骤A1-5之间还包括步骤a2、除去焊缝处的焊渣。

6.根据权利要求5所述的热成形车轮制作方法，其特征在于，步骤a2包括以下步骤：

a2-1、将焊缝沿闭合扁管的径向两侧的焊渣除去；

a2-2、将焊缝沿闭合扁管的轴向两侧的焊渣除去。

7.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的热成形车轮制作方法，其特征在于，在步骤B1和步骤B2之间还包括步骤b1、在轮辐基板的中心处设置圆环形衬板；在步骤B2中衬板也一并被加热、而使得衬板和轮辐基板形成一体结构，衬板的材料同轮辐基板材料相同。

8.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的热成形车轮制作方法，其特征在于，在步骤B3和步骤C1之间还包括步骤b2、成型轮辐焊接端锥面：将轮辐周壁大径端的端面加工成位于轮辐所围成的空间内部的锥面。

9.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的热成形车轮制作方法，其特征在于，步骤C1中轮辐周壁的大径端和轮辋之间为过盈配合。

10.根据权利要求9所述的热成形车轮制作方法，其特征在于，步骤C2中形成的焊接点位于轮辋和轮辐周壁的过盈配合处。