CN103151494A

CN103151494A - 一种电池极片的制备方法及电池极片、电池

Info

Publication number: CN103151494A
Application number: CN2012102351592A
Authority: CN
Inventors: 王涛; 赖桂棠; 许晶; 李科; 严磊; 陈兴荣
Original assignee: SHENZHEN OCEANSUN BATTERY CO Ltd
Current assignee: SHENZHEN OCEANSUN BATTERY CO Ltd
Priority date: 2012-07-09
Filing date: 2012-07-09
Publication date: 2013-06-12
Anticipated expiration: 2032-07-09
Also published as: CN103151494B

Abstract

本发明提供了一种电池极片的制备方法，包括：a、将电极活性材料与导电剂混合搅拌，得到预混物；b、向预混物中添加粘结剂，使电极活性材料的固含量为80-98%，然后在公转30-60转/分钟、自转40-100转/分钟的条件下搅拌，再进行老化处理，得到电极材料；c、将电极材料置于集流体上，进行压制处理，所述压制处理的方法为：在1-8Mpa压力下保持1-10s，得到极片前体；d、将极片前体进行烘烤，得到电池极片。同时，本发明还公开了由上述方法制备得到的电池极片。本发明提供的电池极片的制备方法，该方法工艺简单、能耗低并且环保无污染。

Description

一种电池极片的制备方法及电池极片、电池

技术领域

本发明涉及一种电池极片的制备方法及该方法制备的电池极片以及通过该极片制备而成的电池。

背景技术

锂离子电池是一种可充电的二次电池，锂离子电池由于具有容量大，安全且体积能量密度高等优点，广泛应用与各种便携式电子产品，目前大型用电设备，如储能、电动汽车等领域形成巨大的应用规模。

锂离子电池主要包括裸电芯和非水电解液，所述裸电芯包括正极片、负极片及位于正极片和负极片之间的隔膜。对于所述电池正极片和负极片(以下统称为极片)，现有技术中的制备方法包括：将正极或负极活性物质、导电剂、粘合剂、溶剂调配成固含量为40-60%的浆料，然后将上述浆料转移到铝箔或铜箔集流体上；对涂布有浆料的集流体进行干燥，加热挥发除去溶剂；对干燥后的集流体进行辊压；以及将压片处理后的极片按照所制备电池要求的型号进行裁切。

目前，对于极片的制作，通常采用有机体系拉浆制片，采用有机化合物作为液体介质。有机体系拉浆制片时采用的有机溶剂昂贵，使用量大且难以回收，生产成本大。而且拉浆制片过程需要将有机溶剂加热挥发除去，为防止有机溶剂污染环境、必须加装大量环保设备，同样增加生产成本且不利于生产操作。同时，上述方法极片制备方法工艺复杂、涂覆厚度不均匀。

发明内容

为克服现有技术中制备电池极片时工艺复杂、成本高、存在污染的问题，本发明提供了一种电池极片的制备方法，该方法工艺简单、涂覆均匀程度高、成本低并且环保污染小。

本发明公开的电池极片的制备方法包括：

a、将电极活性材料与导电剂混合搅拌，得到预混物；

b、向预混物中添加粘结剂，使电极活性材料的固含量为80-98%，然后在公转30-60转/分钟、自转40-100转/分钟的条件下搅拌，再进行老化处理，得到电极材料；

c、将电极材料置于集流体上，进行压制处理，所述压制处理的方法为：在1-8Mpa压力下保持1-10s，得到极片前体；

d、将极片前体进行烘烤，得到电池极片。

同时本发明还公开了上述方法制备得到的电池极片。

另外，本发明还公开了一种电池，包括电池壳体以及位于电池壳体内部的电芯组件和电解液，所述电芯组件包括依次层叠的正极片、隔膜和负极片，所述正极片和/或负极片为上述电池极片。

本发明通过先将电极活性材料与导电剂混合，然后再与粘结剂等在上述条件下搅拌混合，并经过老化处理，制备电极活性材料固含量在80-98%的电极材料，然后将电极材料置于集流体上在上述条件下进行压制处理。一方面可保证高固含量的前提下，电极材料中各组分可均匀分散，同时结合本发明的压制方法，使电池保持优异的性能；另一方面，本发明公开的方法大大降低了有机溶剂的使用量，降低了溶剂处理的成本，避免溶剂对环境的污染，同时简化了生产工艺。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

不同于现有电极浆料40-60%的固含量，本发明电极活性材料的高固含量（80-98%）可大大降低溶剂的使用量，避免了处理大量溶剂所带来的问题，也可大大减小溶剂（例如水溶性粘结剂体系中的水）的影响。然而，面对如此高的固含量，现有技术中的各种制备极片的方法都无法使其满足电池性能需求。

因此，本发明公开了一种电池极片的制备方法，包括：

a、将电极活性材料与导电剂混合搅拌，得到预混物；

d、将极片前体进行烘烤，得到电池极片。

所述步骤a中，将电极活性材料与导电剂混合搅拌0.5-10h。

通过步骤a即可制备得到预混料。然后向预混料中添加粘结剂，使电极活性材料的固含量为80-98%，然后进行搅拌。

根据本发明，需先将电极活性材料与导电剂预先混合搅拌，如步骤a，保证电极活性材料与导电剂混合均匀，然后将预混料与粘结剂按照步骤b所描述的方法进行搅拌混合。

所述步骤b中，预混物与粘结剂搅拌的时间没有太大限制，优选情况下，将预混物与粘结剂搅拌时间为4-24h。

根据本发明，将上述各组分混合后，还需要将混合后的产物进行老化处理，通过老化处理，使电极材料中的活性材料和导电剂能更好的得到粘结剂的润湿，保证电极材料内各组分间的粘结性能。

针对上述老化方法，优选情况下，具体可以为：在温度为25-85°C、密封条件下，静置2-24h。

上述制备方法中，各种组分的含量可以在较大范围内变动，例如，所述电极材料中，电极活性材料的添加量为80-98%，所述粘结剂的添加量为1.5-10%，导电剂的添加量为0.5-10%。

获得上述高固含量的电极材料后，需要将电极材料形成到集流体上进行制片。然而，对于该高固含量的电极材料，采用现有方法进行拉浆、辊压和烘干根本无法制得电池极片。

根据本发明，如步骤c所述，获得上述高固含量的电极材料后，将电极材料置于集流体上，进行压制处理。上述将电极材料置于集流体上的方法可以为现有的各种方法，例如直接将制备好的电极材料平铺于集流体上。

本发明中，压制处理的方法为：在1-8Mpa压力下保持1-10s。

经过上述压制处理后，即可在集流体一面形成电极材料层，实际使用过程中，可以根据需要，采用上述单面具有电极材料层的集流体作为极片前体，同时也可以在集流体另一面形成电极材料层，得到双面具有电极材料层的极片前体。

针对上述双面具有电极材料层的极片前体，其制备方法可以为，在所述集流体一面压制电极材料后，在集流体的另一面上放置电极材料并进行再压制处理，所述再压制处理的方法为：在4-12Mpa压力下保持5-15s。更进一步的，为使集流体两面的电极材料层厚度一致，优选情况下，所述再压制处理的压力比压制处理的压力大1-9Mpa，保压时间短1-5s。

上述方法制备得到的极片前体包括集流体以及位于集流体表面的电极材料层，所述电极材料层厚度没有要求，为便于实用，优选情况下，所述电极材料层厚度为40-200μm。

最后，将极片前体进行烘烤，即可得到电池极片。上述烘烤的方法没有太大限制，优选情况下，所述烘烤的温度为100-130℃，烘烤的时间为4-24h。

上述烘烤过程中，电极材料层的厚度基本不变，即，本发明中，可以认为，最终制备得到的电池极片中的电极材料层厚度为40-200μm。

本发明公开的极片的制备方法可用于制备各种电池，例如锂电池、镍镉电池、镍氢电池等现有技术中常用的各种电池的正极片或负极片。

本发明对于采用的电极集流体、电极材料、导电剂和粘结剂没有限制，可以采用现有技术中的各种材料。

电极集流体为本领域技术人员公知的各种电极集流体，例如，当电极为正极时，电极集流体可以为铝箔、铜箔、镀镍钢带等。当电极为负极时，集流体可以选自铝箔、铜箔、镀镍钢带、冲孔钢带中的一种或几种。

例如，以锂电池为例，当采用上述方法制备正极片时，所述电极活性材料为正极活性材料；所述正极活性材料选自钴酸锂、磷酸亚铁盐、锰酸锂、硅酸盐、及多元镍、钴、锰多元复合材料中的一种或几种。所述导电剂选自碳黑、石墨、乙炔黑、碳纤维、碳纳米管、石墨烯、羰基镍粉、铜粉、铁粉、锌粉或铝粉一种或几种。对于正极粘结剂，优选采用非水性粘结剂，例如可以选自聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、丁苯橡胶中的一种或几种。对于正极粘结剂，也可以与溶剂形成胶状物，所述溶剂，可以选自丙酮、N-甲基吡咯烷酮、四氢呋喃、二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、甲乙酮、乙酸乙酯中的一种或几种。

当采用上述方法制备负极片时，所述电极活性材料为负极活性材料；所述负极活性物质选自石墨、石油焦、有机裂解碳、中间相碳微球、碳纤维、锡合金、硅合金中的一种或几种。所述导电剂选自乙炔黑、碳纳米管、石墨烯、羰基镍粉、铜粉、铁粉、锌粉或铝粉一种或几种。所述粘结剂选自聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、羧甲基纤维素、丁苯橡胶、硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、羟乙基纤维素、羟丙基纤维素、羟丙基甲基纤维素、甲基纤维素、聚丙烯酸中的一种或几种。所述负极粘结剂也可以与溶剂形成胶状物，所述溶剂选自水、丙酮、N-甲基吡咯烷酮、四氢呋喃、二甲基亚砜、甲乙酮、乙酸乙酯中的一种或几种。

发明人发现，通过本发明公开的方法制备得到的电池极片的剥离强度要高于现有方法所制备得到的极片。

同时，本发明还公开了上述方法制备得到的电池极片。如上所述，该电池极片可以为正极片和/或负极片。

本发明公开的电池中，电池极片为本发明公开的方法制备得到，电池其他部件，例如电池壳体、隔膜、电解液等均为本领域常用的，没有限制。

例如，隔膜具有电绝缘性能和液体保持性能，设置于正极和负极之间，并与正极、负极和电解液一起密封在电池壳体中。所述隔膜可以是本领域常用的各种隔膜，例如有本领域技术人员在公知的各厂家生产的各生产牌号的改性聚乙烯毡、改性聚丙烯毡、超细玻璃纤维毡、维尼纶毡或尼龙毡与可湿性聚烯烃微孔膜经焊接或粘结而成的复合膜。

电解液为本领域常用的电解液，如电解质锂盐和非水溶剂的混合溶液。电解质锂盐选自六氟磷酸锂（LiPF₆）、高氯酸锂、四氟硼酸锂、六氟砷酸锂、卤化锂、氯铝酸锂、氟烃基磺酸锂中的一种或几种。有机溶剂可以选自链状酸酯和环状酸酯混合溶液。其中，链状酸酯可以为碳酸二甲酯（DMC）、碳酸二乙酯（DEC）、碳酸甲乙酯（EMC）、碳酸甲丙酯（MPC）、碳酸二丙酯（DPC）以及其他含氟、含硫或含不饱和键的链状有机酯类中的至少一种。环状酸酯可以为碳酸乙烯酯（EC）、碳酸丙烯酯（PC）、碳酸亚乙烯酯（VC）、γ-丁内酯（γ-BL）、磺内酯以及其他含氟、含硫或含不饱和键的环状有机酯类中的一种或多种。所述电解液中，电解质锂盐的浓度一般为0.1-2mol/l，优选为0.8-1.2mol/l。

所述电池可以采用现有的方法制备得到，例如将上述正极片、聚丙烯隔膜与负极片依次重叠成电芯，装入电池壳体中，将电解液注入电池壳体中，经化成后密封即可。

同时，发明人还发现，通过本发明公开的方法所制备得到的极片所形成的电池的循环性能也优于现有技术所形成的电池。以下通过实施例对本发明进行进一步的说明。

实施例1

本实施例用于说明本发明公开的电池极片及其制备方法、电池。

将96重量份负极活性物质（石墨）、2重量份导电剂（碳黑superP）搅拌2h，得到负极预混物。

向负极预混物中加入2重量份的CMC（负极活性物质固含量为96%）在公转60转/分钟、自转40转/分钟条件下搅拌12h，然后在温度为25℃、密封条件下静置老化4h得到负极材料。

在240mm×66mm的铜箔（12um厚）上平铺上述负极材料，调整冲压机压力为2.2Mpa，保压时间3s。将表面覆有负极材料的铜箔翻转，在另一面上平铺相同的负极材料，并调整压力为6.5Mpa，保压时间为2s，得到负极片前体，其中，负极片前体厚度为140μm。

将负极片前体在105℃下烘烤12h，然后冲切，得到40mm×56mm的负极片A1。

将97重量份正极活性物质（钴酸锂）、1.5重量份导电剂（碳黑super-P）搅拌2h，得到正极预混物。

向正极预混物中加入1.5重量份聚偏氟乙烯（正极活性物质固含量为97%）在公转60转/分钟、自转40转/分钟条件下搅拌24h，然后在温度45°C、密封条件下静置老化4h得到正极材料。

在240mm×66mm的铜箔（12um厚）上平铺上述正极材料，调整冲压机压力为3.2Mpa，保压时间3s。将表面覆有正极材料的铜箔翻转，在另一面上平铺相同的正极材料，并调整压力为6.2Mpa，保压时间为2s，得到正极片前体，其中，正极片前体厚度为120μm。

将正极片前体在105℃下烘烤12h，然后冲切成40mm×54mm的正极片B1。

将正极片、聚丙烯隔膜、负极片依次层叠，形成电芯。将电芯装入电池壳体中，注入电解液（含有六氟磷酸锂和非水溶剂，电解液中所述六氟磷酸锂的浓度为1mol/l，非水溶剂为碳酸乙烯酯与碳酸二乙酯重量比为1:1的混合溶剂），经化成封装后制作成电池S1。

实施例2

负极片的制备方法与实施例1相同，得到负极片A2。

按照常规方法制备正极片：将正极活性物质（钴酸锂）、导电剂（碳黑superP）、聚偏氟乙烯、N-甲基吡咯烷酮混合，搅拌10h，公转30HZ、自转30HZ，得到固含量为55%的正极材料。然后用连续涂布机将正极材料涂覆到铜箔（12um厚）上，然后辊压，辊压厚度0.12mm，再冲切，形成40mm×54mm的正极片B2。

将正极片、聚丙烯隔膜、负极片依次层叠，形成电芯。将电芯装入电池壳体中，注入电解液（含有六氟磷酸锂和非水溶剂，电解液中所述六氟磷酸锂的浓度为1mol/l，非水溶剂为碳酸乙烯酯与碳酸二乙酯重量比为1:1的混合溶剂），经化成封装后制作成电池S2。

实施例3

正极片的制备方法与实施例1相同，得到正极片B3。

按照常规方法制备负极片：将负极活性物质（石墨）、导电剂（碳黑superP）、CMC混合，搅拌10h，公转60HZ、自转40HZ，加SBR溶液，搅拌1h，得到固含量为48%的负极材料。然后用连续涂布机将负极材料涂覆到铜箔（12um厚）上，然后辊压，辊压厚度0.14mm，再冲切，形成40mm×54mm的负极片A3。

将正极片、聚丙烯隔膜、负极片依次层叠，形成电芯。将电芯装入电池壳体中，注入电解液（含有六氟磷酸锂和非水溶剂，电解液中所述六氟磷酸锂的浓度为1mol/l，非水溶剂为碳酸乙烯酯与碳酸二乙酯重量比为1:1的混合溶剂），经化成封装后制作成电池S3。

实施例4

将80重量份负极活性物质（石墨）、10重量份导电剂（碳黑superP）搅拌1h，得到负极预混物。

向负极预混物中加入10重量份的CMC（负极活性物质固含量为80%）在公转30转/分钟、自转100转/分钟条件下搅拌4h，然后在温度为75℃、密封条件下静置老化2h得到负极材料。

在240mm×66mm的铜箔（12um厚）上平铺上述负极材料，调整冲压机压力为1Mpa，保压时间9s。将表面覆有负极材料的铜箔翻转，在另一面上平铺相同的负极材料，并调整压力为4Mpa，保压时间为6s，得到负极片前体，其中，负极片前体厚度为200μm。

将负极片前体在130℃下烘烤5h，然后冲切，得到40mm×56mm的负极片A4。

将82重量份正极活性物质（钴酸锂）、9重量份导电剂（碳黑superP）搅拌1h，得到正极预混物。

向正极预混物中加入9重量份聚偏氟乙烯及NMP溶液（正极活性物质固含量为82%）在公转35转/分钟、自转90转/分钟条件下搅拌8h，然后在温度为60℃、密封条件下静置老化3h得到正极材料。

在240mm×66mm的铜箔（12um厚）上平铺上述正极材料，调整冲压机压力为8Mpa，保压时间6s。将表面覆有正极材料的铜箔翻转，在另一面上平铺相同的正极材料，并调整压力为9Mpa，保压时间为5s，得到正极片前体，其中，正极片前体厚度为180μm。

将正极片前体在130℃下烘烤5h，然后冲切成40mm×54mm的正极片B4。

将正极片、聚丙烯隔膜、负极片依次层叠，形成电芯。将电芯装入电池壳体中，注入电解液（含有六氟磷酸锂和非水溶剂，电解液中所述六氟磷酸锂的浓度为1mol/l，非水溶剂为碳酸乙烯酯与碳酸二乙酯重量比为1:1的混合溶剂），经化成封装后制作成电池S4。

实施例5

将90重量份负极活性物质（石墨）、5重量份导电剂（碳黑superP）搅拌8h，得到负极预混物。

向负极预混物中加入5重量份的CMC（负极活性物质固含量为90%）在公转45转/分钟、自转70转/分钟条件下搅拌18h，然后在温度为60℃、密封条件下静置老化8h得到负极材料。

在240mm×66mm的铜箔（12um厚）上平铺上述负极材料，调整冲压机压力为3Mpa，保压时间10s。将表面覆有负极材料的铜箔翻转，在另一面上平铺相同的负极材料，并调整压力为12Mpa，保压时间为5s，得到负极片前体，其中，铜箔两个表面均具有厚度为140μm的负极材料层。

将负极片前体在100℃下烘烤24h，然后冲切，得到40mm×56mm的负极片A5。

将92重量份正极活性物质（钴酸锂）、4重量份导电剂（碳黑superP）搅拌9h，得到正极预混物。

向正极预混物中加入4重量份聚偏氟乙烯的NMP溶液（正极活性物质固含量为92%）在公转50转/分钟、自转60转/分钟条件下搅拌18h，然后在温度为30℃、相对湿度为60%条件下静置老化18h得到正极材料。

在240mm×66mm的铜箔（12um厚）上平铺上述正极材料，调整冲压机压力为3.2Mpa，保压时间3s。将表面覆有正极材料的铜箔翻转，在另一面上平铺相同的正极材料，并调整压力为6.2Mpa，保压时间为2s，得到正极片前体，其中，铜箔两个表面均具有厚度为120μm的正极材料层。

将正极片前体在115℃下烘烤8h，然后冲切成40mm×54mm的正极片B5。

将正极片、聚丙烯隔膜、负极片依次层叠，形成电芯。将电芯装入电池壳体中，注入电解液（含有六氟磷酸锂和非水溶剂，电解液中所述六氟磷酸锂的浓度为1mol/l，非水溶剂为碳酸乙烯酯与碳酸二乙酯重量比为1:1的混合溶剂），经化成封装后制作成电池S5。

对比例1

本对比例用于对比说明本发明公开的电池极片及其制备方法、电池。

按照实施例2的方法制备正极片，得到正极片B6。

按照实施例3的方法制备负极片，得到负极片A6。

将正极片、聚丙烯隔膜、负极片依次层叠，形成电芯。将电芯装入电池壳体中，注入电解液（含有六氟磷酸锂和非水溶剂，电解液中所述六氟磷酸锂的浓度为1mol/l，非水溶剂为碳酸乙烯酯与碳酸二乙酯重量比为1:1的混合溶剂），经化成封装后制作成电池D1。

对比例2

按照实施例2的方法制备正极片，得到正极片B7。

按照实施例1的方法制备负极片，不同的是，未进行预混合，直接将负极活性物质（石墨）、导电剂（碳黑superP）与CMC在公转60转/分钟、自转40转/分钟条件下搅拌，得到负极片A7。

将正极片、聚丙烯隔膜、负极片依次层叠，形成电芯。将电芯装入电池壳体中，注入电解液（含有六氟磷酸锂和非水溶剂，电解液中所述六氟磷酸锂的浓度为1mol/l，非水溶剂为碳酸乙烯酯与碳酸二乙酯重量比为1:1的混合溶剂），经化成封装后制作成电池D2。

性能测试

对上述制备得到的极片A1-A7、B1-B7以及电池样品S1-S5、D1、D2进行如下性能测试：

1、剥离强度

将待测试的极片裁剪成40×50mm的均一规格，于极片待测面敷料层上粘贴一层透明胶纸（上海万易特科技有限公司）；

将已处理好的极片用双面胶将透明胶纸所在的表面粘贴于敷料强度仪（顺瀅企业股份有限公司，型号：1220S）的模具之上；

启动敷料强度仪，模具在软件控制下将缓慢平稳的将极片上的敷料层从集流体上剥离下来；

敷料强度仪软件通过灵敏的拉力传感器获得敷料层与集流体之间的剥离过程中的拉力值，即测试极片的剥离强度值。

2、容量

将上述电池分别先用1000mA恒流充电至4.2V后再恒压充电至电流为50mA截止，然后以1000mA恒流放点至3.0V，以此放出的容量作为电池的容量。

3、容量保持率

将电池分别以0.5C电流充电至4.2V，在电压升至4.2V后以恒定电压充电，截止电流为0.05C。然后将电池以0.5C电流进行放电，每进行一次充电和放电即为一次循环，电池进行300次循环后，得到300次循环后的容量与首次循环的容量比值即为容量保持率。

得到的测试结果填入表1。

表1

从表1的测试结果可以看出，通过本发明公开的方法制备得到的电池极片形成的电池的容量与现有方法得到的电池容量相当，但是，本发明公开的方法制备得到的电池极片形成的电池的容量保持率得到了一定的提高。

同时，通过本发明公开的方法制备得到的极片的剥离强度也高于现有方法所制备得到的极片。

尤其是，对比S2和D2的测试结果可知，未经过预混合，直接将电极活性材料与导电剂、粘结剂混合制备得到的电池极片的剥离强度明显下降，容量保持率也较低。即，需先经过预混合后，按照本发明公开的方法制备得到的电池极片才能获得优异的剥离强度，相应的电池才具有良好的循环性能。

另外，本发明公开的极片的制备方法工艺简单，成本低，而且污染小。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种电池极片的制备方法，包括：

a、将电极活性材料与导电剂混合搅拌，得到预混物；

d、将极片前体进行烘烤，得到电池极片。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤a中，将电极活性材料与导电剂混合搅拌0.5-10h。

3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤b中，将预混物与粘结剂搅拌时间为4-24h。

4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤b中，所述老化方法为：在温度为25-85℃、密封条件下，静置2-24h。

5.根据权利要求1、2或4所述的制备方法，其特征在于，所述步骤c中，在所述集流体一面压制电极材料后，还包括在集流体的另一面上放置电极材料并进行再压制处理，所述再压制处理的方法为：在4-12Mpa压力下保持5-15s。

6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述再压制处理的压力比压制处理的压力大1-9Mpa，保压时间短1-5s。

7.根据权利要求1、2、4或6所述的制备方法，其特征在于，所述步骤d中，所述烘烤的温度为100-130℃，烘烤的时间为4-24h。

8.根据权利要求1、2、4或6所述的制备方法，其特征在于，所述电极材料中，电极活性材料的添加量为80-98%，所述粘结剂的添加量为1.5-10%，导电剂的添加量为0.5-10%。

9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述电极活性材料为正极活性材料；所述正极活性材料选自钴酸锂、磷酸亚铁盐、锰酸锂、硅酸盐、及多元镍、钴、锰多元复合材料中的一种或几种；所述导电剂选自碳黑、石墨、乙炔黑、碳纤维、碳纳米管、石墨烯、羰基镍粉、铜粉、铁粉、锌粉或铝粉一种或几种；所述粘结剂选自聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、丁苯橡胶中的一种或几种；

或者，所述电极活性材料为负极活性材料；所述负极活性物质选自石墨、石油焦、有机裂解碳、中间相碳微球、碳纤维、锡合金、硅合金中的一种或几种；所述导电剂选自乙炔黑、碳纳米管、石墨烯、羰基镍粉、铜粉、铁粉、锌粉或铝粉一种或几种；所述粘结剂选自聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、羧甲基纤维素、丁苯橡胶、硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、羟乙基纤维素、羟丙基纤维素、羟丙基甲基纤维素、甲基纤维素、聚丙烯酸中的一种或几种。

10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述极片前体包括集流体以及位于集流体表面的电极材料层，所述电极材料层厚度为40-200μm。

11.一种电池极片，通过权利要求1-10中任意一项所述的方法制备而成。

12.一种电池，包括电池壳体以及位于电池壳体内部的电芯组件和电解液，所述电芯组件包括依次层叠的正极片、隔膜和负极片，其特征在于，所述正极片和/或负极片为权利要求11所述的电池极片。