CN103149724A - 液晶显示面板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种液晶显示面板及其制备方法,其方法包括以下步骤:S1:在LCD层(2)的第一侧面上注塑形成第一偏光片(1);S2:在LCD层(2)的第二侧面上注塑形成第二偏光片(3),制得第一偏光片(1)、LCD层(2)和第二偏光片(3)结合成一体的液晶显示面板。液晶显示面板包括结合成一体的第一偏光片(1)、LCD层(2)和第二偏光片(3)。其有益效果:取消胶层的同时,也能够将偏光片设在LCD层的表面;胶层的取消,克服了胶层对光线的影响,使得液晶显示面板的成像颜色更加饱满;制作成本较低,生产效率高;降低了液晶显示面板的厚度。
Description
技术领域
本发明涉及显示面板,更具体地说,涉及一种液晶显示面板及其制备方法。
背景技术
现在市场上存在中小尺寸液晶显示面板(比如手机、平板、MP4、PDA等移动设备液晶显示面板)由下偏光片、LCD层和上偏光片组成,上、下偏光片分别贴覆在LCD层的上、下两个面。从LCD层背光过来的光线经下偏光后变成单一方向的偏振光,偏振光通过LCD层后,透过LCD层的光线的光线方向由LCD层内部的液晶分子决定,只有当透过LCD层的光线方向与上偏光片偏振方向平行的光线,才可穿过上偏光片,光线才可见。
现有技术中,偏光片和LCD层都是各自独立生产,生产完毕,制作液晶显示面板时,上偏光片通过胶层粘接在LCD层的上表面,下偏光片也通过胶层粘接在LCD层的下表面。但在上述的粘接过程中,容易将异物带入,从而导致LCD层被沾污,这样制得的液晶显示面板在使用时存在显示亮点、白点等缺陷。为了清理偏光片与LCD层之间的异物,需将偏光片拆下换新偏光片,但拆解偏光片容易引起LCD层的破裂,也造成生产成本的增加。另外,粘接过程中引入的两层胶层,这两层胶层除了将偏光片粘接在LCD层的表面的作用外,并无其他作用;而胶层的存在,不仅影响光线的传输,导致液晶显示面板的成像颜色不饱满,也增加了液晶显示面板的厚度,这对于电子设备朝超薄方向发展是不利的;同时,额外引用的两层胶层,也增加了生产成本,降低了液晶显示面板的生产效率。
综上,现有技术的液晶显示面板存在生产成本较高、生产效率较低、胶层影响光线的传输、胶层也增加了液晶显示面板的厚度的缺陷。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于,针对现有技术的上述液晶显示面板存在生产成本较高、生产效率较低、胶层影响光线的传输、胶层也增加了液晶显示面板的厚度的缺陷,提供一种液晶显示面板及其制备方法。。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:构造一种液晶显示面板的制备方法,包括以下步骤:
S1:在LCD层2的第一侧面上注塑形成第一偏光片1;
S2:在所述LCD层2的第二侧面上注塑形成第二偏光片3,制得所述第一偏光片1、所述LCD层2和所述第二偏光片3结合成一体的所述液晶显示面板。
在本发明所述的液晶显示面板的制备方法中,在所述LCD层2的第一侧面上注塑形成第一偏光片1具体包括以下处理:
S1.1:将三醋酸纤维素熔融;
S1.2:将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述LCD层2的第一侧面上,形成第一三醋酸纤维素膜11;
S1.3:将第一聚乙烯醇膜12复合在所述第一三醋酸纤维素膜11上;
S1.4:将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述第一聚乙烯醇膜12上,形成第二三醋酸纤维素膜13,以在所述LCD层2的第一侧面上注塑形成所述第一三醋酸纤维素膜11、所述第一聚乙烯醇膜12和所述第二三醋酸纤维素膜13结合成一体的所述第一偏光片1。
在本发明所述的液晶显示面板的制备方法中,所述步骤S1.3中,在进行复合前,拉伸处理所述第一聚乙烯醇膜12。
在本发明所述的液晶显示面板的制备方法中,所述步骤S1.3中,在拉伸处理的所述第一聚乙烯醇膜12上染色,将染色后的所述第一聚乙烯醇膜12复合在所述第一三醋酸纤维素膜11上。
在本发明所述的液晶显示面板的制备方法中,在所述LCD层2的第二侧面上注塑形成第二偏光片1具体包括以下处理:
S2.1:将三醋酸纤维素熔融;
S2.2:将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述LCD层2的第二侧面上,形成第三三醋酸纤维素膜31;
S2.3:将第二聚乙烯醇膜32复合在所述第三三醋酸纤维素膜31上;
S2.4:将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述第二聚乙烯醇膜32上,形成第四三醋酸纤维素膜33,以在所述LCD层2的第二侧面上注塑形成所述第三三醋酸纤维素膜31、所述第二聚乙烯醇膜32和所述第四三醋酸纤维素膜33结合成一体的所述第二偏光片3;制得所述液晶显示面板。
在本发明所述的液晶显示面板的制备方法中,所述步骤S2.3中,在进行复合前,拉伸处理所述第二聚乙烯醇膜32。
在本发明所述的液晶显示面板的制备方法中,所述步骤S2.3中,在拉伸处理的所述第二聚乙烯醇膜32上染色,将染色后的所述第二聚乙烯醇膜32复合在所述第三三醋酸纤维素膜31上。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:还构造一种液晶显示面板,包括第一偏光片1、LCD层2和第二偏光片3,所述第一偏光片1位于所述LCD层2的第一侧面上,所述第二偏光片3位于所述LCD层2的第二侧面上,所述第一偏光片1和所述第二偏光片3分别注塑在所述LCD层2的第一侧面和第二侧面上结合成一体形成所述液晶显示面板。
在本发明所述的液晶显示面板中,所述第一偏光片1包括设于所述LCD层2的第一侧面上的第一三醋酸纤维素膜11、复合在所述第一三醋酸纤维素膜11上的第一聚乙烯醇膜12、以及设于所述第一聚乙烯醇膜12上的第二三醋酸纤维素膜13。
在本发明所述的液晶显示面板中,所述第二偏光片3包括设于所述LCD层2的第二侧面上的第三三醋酸纤维素膜31、复合在所述第三三醋酸纤维素膜31上的第二聚乙烯醇膜32、以及设于所述第二聚乙烯醇膜32上的第四三醋酸纤维素膜33。
实施本发明的液晶显示面板及其制备方法,具有以下有益效果:取消胶层的同时,也能够将偏光片设在LCD层的表面;胶层的取消,克服了胶层对光线的影响,使得液晶显示面板的成像颜色更加饱满;制作成本较低,生产效率高;降低了液晶显示面板的厚度。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明,附图中:
图1是本发明液晶显示面板第一实施例的结构示意图;
图2是本发明液晶显示面板第二实施例的第一偏光片的结构示意图;
图3是本发明液晶显示面板第二实施例的第二偏光片的结构示意图;
图4是本发明液晶显示面板第二实施例的的结构示意图;
图5是本发明液晶显示面板的制备方法的第一实施例的的程序流程图;
图6是本发明液晶显示面板的制备方法的第二实施例的的程序流程图;
图中:
1-第一偏光片;11-第一三醋酸纤维素膜,12-第一聚乙烯醇膜,13-第二三醋酸纤维素膜;
2-LCD层;
3-第二偏光片;31-第三三醋酸纤维素膜、32-第二聚乙烯醇膜,33-第四三醋酸纤维素膜。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解,现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。
实施例1
首先讲述本实施例的液晶显示面板的结构:
如图1所示,图1是本实施例的结构示意图。
本实施例的液晶显示面板,包括第一偏光片1、LCD层2和第二偏光片3,第一偏光片1位于LCD层2的第一侧面上,第二偏光片3位于LCD层2的第二侧面上,第一偏光片1和第二偏光片3分别注塑在LCD层2的第一侧面和第二侧面上结合成一体形成液晶显示面板。
LCD层2具有均匀的厚度,且其两个侧面均为水平面;优选地,第一偏光片1和第二偏光片3的厚度应相等,设置在LCD层2的两个侧面后,第一偏光片1和第二偏光片3应为互相平行的平面。当然,在一些实施例中,第一偏光片1和第二偏光片3的厚度也可以不相等,其他与本实施例相同。
“结合成一体”主要的意思是说明第一偏光片1、LCD层2和第二偏光片3采用本发明的制备方法,三者固接成一体。这是和现有技术完全不同的技术方案:
现有技术中,如上面的“背景技术”中所述,偏光片和LCD层都是各自独立生产,各自生产完毕后,再把偏光片和LCD层进行“组装”,“组装”的方法是上偏光片通过胶层粘接在LCD层的上表面、下偏光片也通过胶层粘接在LCD层的下表面。但在上述的粘接过程中,容易将异物带入,从而导致LCD层被沾污,这样制得的液晶显示面板在使用时存在显示亮点、白点等缺陷。为了清理偏光片与LCD层之间的异物,需将偏光片拆下换新偏光片,但拆解偏光片容易引起LCD层的破裂,也造成生产成本的增加。另外,粘接过程中引入的两层胶层,这两层胶层除了将偏光片粘接在LCD层的表面的作用外,并无其他作用;而胶层的存在,不仅影响光线的传输,导致液晶显示面板的成像颜色不饱满,也增加了液晶显示面板的厚度,这对于电子设备朝超薄方向发展是不利的;同时,额外引用的两层胶层,也增加了生产成本,降低了液晶显示面板的生产效率。
本实施例中,分别在LCD层2的两个侧面上注塑形成第一偏光片1和第二偏光片3,注塑过程中,第一偏光片1和第二偏光片3可直接粘接在LCD层2的两个侧面上,不需要额外引入胶层来将偏光片粘接在LCD层2上。胶层的取消,克服了胶层对光线的影响,使得液晶显示面板的成像颜色更加饱满。胶层的取消,也避免了现有技术的上述“组装”方法中存在的诸多弊端,提高了本实施例的液晶显示面板的合格率和生产效率,也降低了生产成本。另外,胶层的取消,也使得本实施例的液晶显示面板的厚度更薄,这非常利于电子设备朝超薄方向发展。
其次讲述本实施例的液晶显示面板的制备方法:
如图5所示,图5是本实施例的的程序流程图。
本实施例的液晶显示面板的制备方法,包括以下步骤:
S1:在LCD层2的第一侧面上注塑形成第一偏光片1;
S2:在LCD层2的第二侧面上注塑形成第二偏光片3,制得第一偏光片1、LCD层2和第二偏光片3结合成一体的液晶显示面板。
关于第一偏光片1、LCD层2和第二偏光片3,与上面的“液晶显示面板的结构”的技术方案及有益效果一致,在此不再赘述。
实施例2
首先讲述本实施例的液晶显示面板的结构:
如图2-4所示,图2是本实施例的第一偏光片1的结构示意图,图3是本实施例的第二偏光片3的结构示意图,图4是本实施例的结构示意图。
本实施例的液晶显示面板,包括第一偏光片1、LCD层2和第二偏光片3,第一偏光片1位于LCD层2的第一侧面上,第二偏光片3位于LCD层2的第二侧面上,第一偏光片1和第二偏光片3分别注塑在LCD层2的第一侧面和第二侧面上结合成一体形成液晶显示面板。
进一步讲:
如图2所示,第一偏光片1包括设于LCD层2的第一侧面上的第一三醋酸纤维素膜11、复合在第一三醋酸纤维素膜11上的第一聚乙烯醇膜12、以及设于第一聚乙烯醇膜12上的第二三醋酸纤维素膜13。
如图3所示,第二偏光片3包括设于LCD层2的第二侧面上的第三三醋酸纤维素膜31、复合在第三三醋酸纤维素膜31上的第二聚乙烯醇膜32、以及设于第二聚乙烯醇膜32上的第四三醋酸纤维素膜33。
本实施例的液晶显示面板的最终结构可参见图4。从上至下,依次为第二三醋酸纤维素膜13、第一聚乙烯醇膜12、第一三醋酸纤维素膜11、LCD层2、第三三醋酸纤维素膜31、第二聚乙烯醇膜32、第四三醋酸纤维素膜33。
需要说明的是,第一三醋酸纤维素膜11、第二三醋酸纤维素膜13、第三三醋酸纤维素膜31、第四三醋酸纤维素膜33实质均为三醋酸纤维素(TAC)膜;为了表述方便,从而冠以第一、第二、第三、第四的编号。第一聚乙烯醇膜12、第二聚乙烯醇膜32实质均为聚乙烯醇(PVA)膜;为了表述方便,从而冠以第一、第二的编号。
PVA膜可先经染色、拉伸等方法处理,PVA膜是偏光片的主要部分,也称偏光原膜。PVA膜为偏光层,偏光层决定了偏光片的偏光性能、透过率,同时也是影响偏光片色调和光学耐久性的主要部分。偏光层的基本加工工艺按染色方法可分为染料系和碘系两大系列,按拉伸工艺可分为干法拉伸和湿法拉伸两大系列,改变其材料和加工工艺可实现对偏光度、透过率、色调和光学耐久性的调整。TAC层:由于PVA膜制成的偏光层易吸水、褪色而丧失偏光性能,因此需要在其两边用一层光学均匀性和透明性良好的TAC膜来隔绝水分和空气,保护偏光层。在一些实施例中,可以采用具有紫外隔离(UV CUT)和防眩(Anti-Glare)功能的TAC膜可制成防紫外型偏光片和防眩型偏光片。
其次讲述本实施例的液晶显示面板的制备方法:
如图6所示,图6是本实施例的的程序流程图。
本实施例的液晶显示面板的制备方法,包括以下步骤:
S1:在LCD层2的第一侧面上注塑形成第一偏光片1;
S2:在LCD层2的第二侧面上注塑形成第二偏光片3,制得第一偏光片1、LCD层2和第二偏光片3结合成一体的液晶显示面板。
进一步讲,
在步骤S1中,包括以下步骤:
S1.1:将三醋酸纤维素熔融;
S1.2:将熔融的三醋酸纤维素涂覆在LCD层2的第一侧面上,形成第一三醋酸纤维素膜11;
S1.3:将第一聚乙烯醇膜12复合在第一三醋酸纤维素膜11上;
S1.4:将熔融的三醋酸纤维素涂覆在第一聚乙烯醇膜12上,形成第二三醋酸纤维素膜13,以在LCD层2的第一侧面上注塑形成第一三醋酸纤维素膜11、第一聚乙烯醇膜12和第二三醋酸纤维素膜13结合成一体的第一偏光片1。
步骤S1.3中,在进行复合前,拉伸处理第一聚乙烯醇膜12。并且,步骤S1.3中,在拉伸处理的第一聚乙烯醇膜12上染色,将染色后的第一聚乙烯醇膜12复合在第一三醋酸纤维素膜11上。染色方法可以采用上述的碘系染色的方法。由于碘分子沿同一方向排列时具有不对称的电子(云)密度,因此不同方向的极化光吸收系数不同。若光线的极化方向与碘分子链长轴方向垂直时,则极化光可以完全通过。通常,把极化方向称为偏光片的吸收轴方向。只有与吸收轴方向同向的线性偏极光才能透过,否则透过光的强度随之减弱,直至完全遮蔽。
在步骤S2中,包括以下步骤:
S2.1:将三醋酸纤维素熔融;
S2.2:将熔融的三醋酸纤维素涂覆在LCD层2的第二侧面上,形成第三三醋酸纤维素膜31;
S2.3:将第二聚乙烯醇膜32复合在第三三醋酸纤维素膜31上;
S2.4:将熔融的三醋酸纤维素涂覆在第二聚乙烯醇膜32上,形成第四三醋酸纤维素膜33,以在LCD层2的第二侧面上注塑形成第三三醋酸纤维素膜31、第二聚乙烯醇膜32和第四三醋酸纤维素膜33结合成一体的第二偏光片3;制得液晶显示面板。
步骤S2.3中,在进行复合前,拉伸处理第二聚乙烯醇膜32。并且,步骤S2.3中,在拉伸处理的第二聚乙烯醇膜32上染色,将染色后的第二聚乙烯醇膜32复合在第三三醋酸纤维素膜31上。染色方法可以采用上述的碘系染色的方法。
在上述的步骤S2和S3中,在进行步骤S2时,可以将LCD层2的第一侧面朝上放置,进行S2的相关步骤;S2进行完毕,冷却后,可以翻转LCD层2,将LCD层2的第二侧面朝上放置,进行S3的相关步骤,最后冷却。在一些实施例中,偏光片也可以还包括其他光学薄膜,此时在制备时,可以将其他光学薄膜根据设计要求涂覆在相应的薄膜上。总之,在LCD层2的两个侧面上,根据偏光片组成及制备方法,将偏光片直接在LCD层2的两个侧面上形成,这均属于本发明的保护范围。
其他与实施例1相同,在此不再赘述。
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述,但是本发明并不局限于上述的具体实施方式,上述的具体实施方式仅仅是示意性的,而不是限制性的,本领域的普通技术人员在本发明的启示下,在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下,还可做出很多形式,这些均属于本发明的保护之内。
Claims (10)
1.一种液晶显示面板的制备方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1:在LCD层(2)的第一侧面上注塑形成第一偏光片(1);
S2:在所述LCD层(2)的第二侧面上注塑形成第二偏光片(3),制得所述第一偏光片(1)、所述LCD层(2)和所述第二偏光片(3)结合成一体的所述液晶显示面板。
2.根据权利要求1所述的液晶显示面板的制备方法,其特征在于,在所述LCD层(2)的第一侧面上注塑形成第一偏光片(1)具体包括以下处理:
S1.1:将三醋酸纤维素熔融;
S1.2:将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述LCD层(2)的第一侧面上,形成第一三醋酸纤维素膜(11);
S1.3:将第一聚乙烯醇膜(12)复合在所述第一三醋酸纤维素膜(11)上;
S1.4:将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述第一聚乙烯醇膜(12)上,形成第二三醋酸纤维素膜(13),以在所述LCD层(2)的第一侧面上注塑形成所述第一三醋酸纤维素膜(11)、所述第一聚乙烯醇膜(12)和所述第二三醋酸纤维素膜(13)结合成一体的所述第一偏光片(1)。
3.根据权利要求2所述的液晶显示面板的制备方法,其特征在于,所述步骤S1.3中,在进行复合前,拉伸处理所述第一聚乙烯醇膜(12)。
4.根据权利要求3所述的液晶显示面板的制备方法,其特征在于,所述步骤S1.3中,在拉伸处理的所述第一聚乙烯醇膜(12)上染色,将染色后的所述第一聚乙烯醇膜(12)复合在所述第一三醋酸纤维素膜(11)上。
5.根据权利要求1至4任一权利要求所述的液晶显示面板的制备方法,其特征在于,在所述LCD层(2)的第二侧面上注塑形成第二偏光片(1)具体包括以下处理:
S2.1:将三醋酸纤维素熔融;
S2.2:将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述LCD层(2)的第二侧面上,形成第三三醋酸纤维素膜(31);
S2.3:将第二聚乙烯醇膜(32)复合在所述第三三醋酸纤维素膜(31)上;
S2.4:将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述第二聚乙烯醇膜(32)上,形成第四三醋酸纤维素膜(33),以在所述LCD层(2)的第二侧面上注塑形成所述第三三醋酸纤维素膜(31)、所述第二聚乙烯醇膜(32)和所述第四三醋酸纤维素膜(33)结合成一体的所述第二偏光片(3);制得所述液晶显示面板。
6.根据权利要求5所述的液晶显示面板的制备方法,其特征在于,所述步骤S2.3中,在进行复合前,拉伸处理所述第二聚乙烯醇膜(32)。
7.根据权利要求6所述的液晶显示面板的制备方法,其特征在于,所述步骤S2.3中,在拉伸处理的所述第二聚乙烯醇膜(32)上染色,将染色后的所述第二聚乙烯醇膜(32)复合在所述第三三醋酸纤维素膜(31)上。
8.一种液晶显示面板,其特征在于,包括第一偏光片(1)、LCD层(2)和第二偏光片(3),所述第一偏光片(1)位于所述LCD层(2)的第一侧面上,所述第二偏光片(3)位于所述LCD层(2)的第二侧面上,所述第一偏光片(1)和所述第二偏光片(3)分别注塑在所述LCD层(2)的第一侧面和第二侧面上结合成一体形成所述液晶显示面板。
9.根据权利要求8所述的液晶显示面板,其特征在于,所述第一偏光片(1)包括设于所述LCD层(2)的第一侧面上的第一三醋酸纤维素膜(11)、复合在所述第一三醋酸纤维素膜(11)上的第一聚乙烯醇膜(12)、以及设于所述第一聚乙烯醇膜(12)上的第二三醋酸纤维素膜(13)。
10.根据权利要求8所述的液晶显示面板,其特征在于,所述第二偏光片(3)包括设于所述LCD层(2)的第二侧面上的第三三醋酸纤维素膜(31)、复合在所述第三三醋酸纤维素膜(31)上的第二聚乙烯醇膜(32)、以及设于所述第二聚乙烯醇膜(32)上的第四三醋酸纤维素膜(33)。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
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PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20151021 Termination date: 20170201 |