CN103149724B - 液晶显示面板及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液晶显示面板及其制备方法，其方法包括以下步骤：S1：在LCD层（2）的第一侧面上注塑形成第一偏光片（1）；S2：在LCD层（2）的第二侧面上注塑形成第二偏光片（3），制得第一偏光片（1）、LCD层（2）和第二偏光片（3）结合成一体的液晶显示面板。液晶显示面板包括结合成一体的第一偏光片（1）、LCD层（2）和第二偏光片（3）。其有益效果：取消胶层的同时，也能够将偏光片设在LCD层的表面；胶层的取消，克服了胶层对光线的影响，使得液晶显示面板的成像颜色更加饱满；制作成本较低，生产效率高；降低了液晶显示面板的厚度。

Description

液晶显示面板及其制备方法

技术领域

本发明涉及显示面板，更具体地说，涉及一种液晶显示面板及其制备方法。

背景技术

现在市场上存在中小尺寸液晶显示面板（比如手机、平板、MP4、PDA等移动设备液晶显示面板）由下偏光片、LCD层和上偏光片组成，上、下偏光片分别贴覆在LCD层的上、下两个面。从LCD层背光过来的光线经下偏光后变成单一方向的偏振光，偏振光通过LCD层后，透过LCD层的光线的光线方向由LCD层内部的液晶分子决定，只有当透过LCD层的光线方向与上偏光片偏振方向平行的光线，才可穿过上偏光片，光线才可见。

现有技术中，偏光片和LCD层都是各自独立生产，生产完毕，制作液晶显示面板时，上偏光片通过胶层粘接在LCD层的上表面，下偏光片也通过胶层粘接在LCD层的下表面。但在上述的粘接过程中，容易将异物带入，从而导致LCD层被沾污，这样制得的液晶显示面板在使用时存在显示亮点、白点等缺陷。为了清理偏光片与LCD层之间的异物，需将偏光片拆下换新偏光片，但拆解偏光片容易引起LCD层的破裂，也造成生产成本的增加。另外，粘接过程中引入的两层胶层，这两层胶层除了将偏光片粘接在LCD层的表面的作用外，并无其他作用；而胶层的存在，不仅影响光线的传输，导致液晶显示面板的成像颜色不饱满，也增加了液晶显示面板的厚度，这对于电子设备朝超薄方向发展是不利的；同时，额外引用的两层胶层，也增加了生产成本，降低了液晶显示面板的生产效率。

综上，现有技术的液晶显示面板存在生产成本较高、生产效率较低、胶层影响光线的传输、胶层也增加了液晶显示面板的厚度的缺陷。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述液晶显示面板存在生产成本较高、生产效率较低、胶层影响光线的传输、胶层也增加了液晶显示面板的厚度的缺陷，提供一种液晶显示面板及其制备方法。。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种液晶显示面板的制备方法，包括以下步骤：

S1：在LCD层2的第一侧面上注塑形成第一偏光片1；

S2：在所述LCD层2的第二侧面上注塑形成第二偏光片3，制得所述第一偏光片1、所述LCD层2和所述第二偏光片3结合成一体的所述液晶显示面板。

在本发明所述的液晶显示面板的制备方法中，在所述LCD层2的第一侧面上注塑形成第一偏光片1具体包括以下处理：

S1.1：将三醋酸纤维素熔融；

S1.2：将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述LCD层2的第一侧面上，形成第一三醋酸纤维素膜11；

S1.3：将第一聚乙烯醇膜12复合在所述第一三醋酸纤维素膜11上；

S1.4：将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述第一聚乙烯醇膜12上，形成第二三醋酸纤维素膜13，以在所述LCD层2的第一侧面上注塑形成所述第一三醋酸纤维素膜11、所述第一聚乙烯醇膜12和所述第二三醋酸纤维素膜13结合成一体的所述第一偏光片1。

在本发明所述的液晶显示面板的制备方法中，所述步骤S1.3中，在进行复合前，拉伸处理所述第一聚乙烯醇膜12。

在本发明所述的液晶显示面板的制备方法中，所述步骤S1.3中，在拉伸处理的所述第一聚乙烯醇膜12上染色，将染色后的所述第一聚乙烯醇膜12复合在所述第一三醋酸纤维素膜11上。

在本发明所述的液晶显示面板的制备方法中，在所述LCD层2的第二侧面上注塑形成第二偏光片1具体包括以下处理：

S2.1：将三醋酸纤维素熔融；

S2.2：将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述LCD层2的第二侧面上，形成第三三醋酸纤维素膜31；

S2.3：将第二聚乙烯醇膜32复合在所述第三三醋酸纤维素膜31上；

S2.4：将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述第二聚乙烯醇膜32上，形成第四三醋酸纤维素膜33，以在所述LCD层2的第二侧面上注塑形成所述第三三醋酸纤维素膜31、所述第二聚乙烯醇膜32和所述第四三醋酸纤维素膜33结合成一体的所述第二偏光片3；制得所述液晶显示面板。

在本发明所述的液晶显示面板的制备方法中，所述步骤S2.3中，在进行复合前，拉伸处理所述第二聚乙烯醇膜32。

在本发明所述的液晶显示面板的制备方法中，所述步骤S2.3中，在拉伸处理的所述第二聚乙烯醇膜32上染色，将染色后的所述第二聚乙烯醇膜32复合在所述第三三醋酸纤维素膜31上。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：还构造一种液晶显示面板，包括第一偏光片1、LCD层2和第二偏光片3，所述第一偏光片1位于所述LCD层2的第一侧面上，所述第二偏光片3位于所述LCD层2的第二侧面上，所述第一偏光片1和所述第二偏光片3分别注塑在所述LCD层2的第一侧面和第二侧面上结合成一体形成所述液晶显示面板。

在本发明所述的液晶显示面板中，所述第一偏光片1包括设于所述LCD层2的第一侧面上的第一三醋酸纤维素膜11、复合在所述第一三醋酸纤维素膜11上的第一聚乙烯醇膜12、以及设于所述第一聚乙烯醇膜12上的第二三醋酸纤维素膜13。

在本发明所述的液晶显示面板中，所述第二偏光片3包括设于所述LCD层2的第二侧面上的第三三醋酸纤维素膜31、复合在所述第三三醋酸纤维素膜31上的第二聚乙烯醇膜32、以及设于所述第二聚乙烯醇膜32上的第四三醋酸纤维素膜33。

实施本发明的液晶显示面板及其制备方法，具有以下有益效果：取消胶层的同时，也能够将偏光片设在LCD层的表面；胶层的取消，克服了胶层对光线的影响，使得液晶显示面板的成像颜色更加饱满；制作成本较低，生产效率高；降低了液晶显示面板的厚度。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明液晶显示面板第一实施例的结构示意图；

图2是本发明液晶显示面板第二实施例的第一偏光片的结构示意图；

图3是本发明液晶显示面板第二实施例的第二偏光片的结构示意图；

图4是本发明液晶显示面板第二实施例的的结构示意图；

图5是本发明液晶显示面板的制备方法的第一实施例的的程序流程图；

图6是本发明液晶显示面板的制备方法的第二实施例的的程序流程图；

图中：

1-第一偏光片；11-第一三醋酸纤维素膜，12-第一聚乙烯醇膜，13-第二三醋酸纤维素膜；

2-LCD层；

3-第二偏光片；31-第三三醋酸纤维素膜、32-第二聚乙烯醇膜，33-第四三醋酸纤维素膜。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

实施例1

首先讲述本实施例的液晶显示面板的结构：

如图1所示，图1是本实施例的结构示意图。

本实施例的液晶显示面板，包括第一偏光片1、LCD层2和第二偏光片3，第一偏光片1位于LCD层2的第一侧面上，第二偏光片3位于LCD层2的第二侧面上，第一偏光片1和第二偏光片3分别注塑在LCD层2的第一侧面和第二侧面上结合成一体形成液晶显示面板。

LCD层2具有均匀的厚度，且其两个侧面均为水平面；优选地，第一偏光片1和第二偏光片3的厚度应相等，设置在LCD层2的两个侧面后，第一偏光片1和第二偏光片3应为互相平行的平面。当然，在一些实施例中，第一偏光片1和第二偏光片3的厚度也可以不相等，其他与本实施例相同。

“结合成一体”主要的意思是说明第一偏光片1、LCD层2和第二偏光片3采用本发明的制备方法，三者固接成一体。这是和现有技术完全不同的技术方案：

现有技术中，如上面的“背景技术”中所述，偏光片和LCD层都是各自独立生产，各自生产完毕后，再把偏光片和LCD层进行“组装”，“组装”的方法是上偏光片通过胶层粘接在LCD层的上表面、下偏光片也通过胶层粘接在LCD层的下表面。但在上述的粘接过程中，容易将异物带入，从而导致LCD层被沾污，这样制得的液晶显示面板在使用时存在显示亮点、白点等缺陷。为了清理偏光片与LCD层之间的异物，需将偏光片拆下换新偏光片，但拆解偏光片容易引起LCD层的破裂，也造成生产成本的增加。另外，粘接过程中引入的两层胶层，这两层胶层除了将偏光片粘接在LCD层的表面的作用外，并无其他作用；而胶层的存在，不仅影响光线的传输，导致液晶显示面板的成像颜色不饱满，也增加了液晶显示面板的厚度，这对于电子设备朝超薄方向发展是不利的；同时，额外引用的两层胶层，也增加了生产成本，降低了液晶显示面板的生产效率。

本实施例中，分别在LCD层2的两个侧面上注塑形成第一偏光片1和第二偏光片3，注塑过程中，第一偏光片1和第二偏光片3可直接粘接在LCD层2的两个侧面上，不需要额外引入胶层来将偏光片粘接在LCD层2上。胶层的取消，克服了胶层对光线的影响，使得液晶显示面板的成像颜色更加饱满。胶层的取消，也避免了现有技术的上述“组装”方法中存在的诸多弊端，提高了本实施例的液晶显示面板的合格率和生产效率，也降低了生产成本。另外，胶层的取消，也使得本实施例的液晶显示面板的厚度更薄，这非常利于电子设备朝超薄方向发展。

其次讲述本实施例的液晶显示面板的制备方法：

如图5所示，图5是本实施例的的程序流程图。

本实施例的液晶显示面板的制备方法，包括以下步骤：

S1：在LCD层2的第一侧面上注塑形成第一偏光片1；

S2：在LCD层2的第二侧面上注塑形成第二偏光片3，制得第一偏光片1、LCD层2和第二偏光片3结合成一体的液晶显示面板。

关于第一偏光片1、LCD层2和第二偏光片3，与上面的“液晶显示面板的结构”的技术方案及有益效果一致，在此不再赘述。

实施例2

首先讲述本实施例的液晶显示面板的结构：

如图2-4所示，图2是本实施例的第一偏光片1的结构示意图，图3是本实施例的第二偏光片3的结构示意图，图4是本实施例的结构示意图。

本实施例的液晶显示面板，包括第一偏光片1、LCD层2和第二偏光片3，第一偏光片1位于LCD层2的第一侧面上，第二偏光片3位于LCD层2的第二侧面上，第一偏光片1和第二偏光片3分别注塑在LCD层2的第一侧面和第二侧面上结合成一体形成液晶显示面板。

进一步讲：

如图2所示，第一偏光片1包括设于LCD层2的第一侧面上的第一三醋酸纤维素膜11、复合在第一三醋酸纤维素膜11上的第一聚乙烯醇膜12、以及设于第一聚乙烯醇膜12上的第二三醋酸纤维素膜13。

如图3所示，第二偏光片3包括设于LCD层2的第二侧面上的第三三醋酸纤维素膜31、复合在第三三醋酸纤维素膜31上的第二聚乙烯醇膜32、以及设于第二聚乙烯醇膜32上的第四三醋酸纤维素膜33。

本实施例的液晶显示面板的最终结构可参见图4。从上至下，依次为第二三醋酸纤维素膜13、第一聚乙烯醇膜12、第一三醋酸纤维素膜11、LCD层2、第三三醋酸纤维素膜31、第二聚乙烯醇膜32、第四三醋酸纤维素膜33。

需要说明的是，第一三醋酸纤维素膜11、第二三醋酸纤维素膜13、第三三醋酸纤维素膜31、第四三醋酸纤维素膜33实质均为三醋酸纤维素（TAC）膜；为了表述方便，从而冠以第一、第二、第三、第四的编号。第一聚乙烯醇膜12、第二聚乙烯醇膜32实质均为聚乙烯醇（PVA）膜；为了表述方便，从而冠以第一、第二的编号。

PVA膜可先经染色、拉伸等方法处理，PVA膜是偏光片的主要部分，也称偏光原膜。PVA膜为偏光层，偏光层决定了偏光片的偏光性能、透过率，同时也是影响偏光片色调和光学耐久性的主要部分。偏光层的基本加工工艺按染色方法可分为染料系和碘系两大系列，按拉伸工艺可分为干法拉伸和湿法拉伸两大系列，改变其材料和加工工艺可实现对偏光度、透过率、色调和光学耐久性的调整。TAC层：由于PVA膜制成的偏光层易吸水、褪色而丧失偏光性能，因此需要在其两边用一层光学均匀性和透明性良好的TAC膜来隔绝水分和空气，保护偏光层。在一些实施例中，可以采用具有紫外隔离（UV CUT）和防眩（Anti-Glare）功能的TAC膜可制成防紫外型偏光片和防眩型偏光片。

其次讲述本实施例的液晶显示面板的制备方法：

如图6所示，图6是本实施例的的程序流程图。

本实施例的液晶显示面板的制备方法，包括以下步骤：

S1：在LCD层2的第一侧面上注塑形成第一偏光片1；

S2：在LCD层2的第二侧面上注塑形成第二偏光片3，制得第一偏光片1、LCD层2和第二偏光片3结合成一体的液晶显示面板。

进一步讲，

在步骤S1中，包括以下步骤：

S1.1：将三醋酸纤维素熔融；

S1.2：将熔融的三醋酸纤维素涂覆在LCD层2的第一侧面上，形成第一三醋酸纤维素膜11；

S1.3：将第一聚乙烯醇膜12复合在第一三醋酸纤维素膜11上；

S1.4：将熔融的三醋酸纤维素涂覆在第一聚乙烯醇膜12上，形成第二三醋酸纤维素膜13，以在LCD层2的第一侧面上注塑形成第一三醋酸纤维素膜11、第一聚乙烯醇膜12和第二三醋酸纤维素膜13结合成一体的第一偏光片1。

步骤S1.3中，在进行复合前，拉伸处理第一聚乙烯醇膜12。并且，步骤S1.3中，在拉伸处理的第一聚乙烯醇膜12上染色，将染色后的第一聚乙烯醇膜12复合在第一三醋酸纤维素膜11上。染色方法可以采用上述的碘系染色的方法。由于碘分子沿同一方向排列时具有不对称的电子(云)密度，因此不同方向的极化光吸收系数不同。若光线的极化方向与碘分子链长轴方向垂直时，则极化光可以完全通过。通常，把极化方向称为偏光片的吸收轴方向。只有与吸收轴方向同向的线性偏极光才能透过，否则透过光的强度随之减弱，直至完全遮蔽。

在步骤S2中，包括以下步骤：

S2.1：将三醋酸纤维素熔融；

S2.2：将熔融的三醋酸纤维素涂覆在LCD层2的第二侧面上，形成第三三醋酸纤维素膜31；

S2.3：将第二聚乙烯醇膜32复合在第三三醋酸纤维素膜31上；

S2.4：将熔融的三醋酸纤维素涂覆在第二聚乙烯醇膜32上，形成第四三醋酸纤维素膜33，以在LCD层2的第二侧面上注塑形成第三三醋酸纤维素膜31、第二聚乙烯醇膜32和第四三醋酸纤维素膜33结合成一体的第二偏光片3；制得液晶显示面板。

步骤S2.3中，在进行复合前，拉伸处理第二聚乙烯醇膜32。并且，步骤S2.3中，在拉伸处理的第二聚乙烯醇膜32上染色，将染色后的第二聚乙烯醇膜32复合在第三三醋酸纤维素膜31上。染色方法可以采用上述的碘系染色的方法。

在上述的步骤S2和S3中，在进行步骤S2时，可以将LCD层2的第一侧面朝上放置，进行S2的相关步骤；S2进行完毕，冷却后，可以翻转LCD层2，将LCD层2的第二侧面朝上放置，进行S3的相关步骤，最后冷却。在一些实施例中，偏光片也可以还包括其他光学薄膜，此时在制备时，可以将其他光学薄膜根据设计要求涂覆在相应的薄膜上。总之，在LCD层2的两个侧面上，根据偏光片组成及制备方法，将偏光片直接在LCD层2的两个侧面上形成，这均属于本发明的保护范围。

其他与实施例1相同，在此不再赘述。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (6)

1.一种液晶显示面板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：在LCD层(2)的第一侧面上注塑形成第一偏光片(1)；在所述LCD层(2)的第一侧面上注塑形成第一偏光片(1)具体包括以下处理：

S1.1：将三醋酸纤维素熔融；

S1.2：将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述LCD层(2)的第一侧面上，形成第一三醋酸纤维素膜(11)；

S1.3：将第一聚乙烯醇膜(12)复合在所述第一三醋酸纤维素膜(11)上；

S1.4：将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述第一聚乙烯醇膜(12)上，形成第二三醋酸纤维素膜(13)，以在所述LCD层(2)的第一侧面上注塑形成所述第一三醋酸纤维素膜(11)、所述第一聚乙烯醇膜(12)和所述第二三醋酸纤维素膜(13)结合成一体的所述第一偏光片(1)；

S2：在所述LCD层(2)的第二侧面上注塑形成第二偏光片(3)，制得所述第一偏光片(1)、所述LCD层(2)和所述第二偏光片(3)结合成一体的所述液晶显示面板。

2.根据权利要求1所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述步骤S1.3中，在进行复合前，拉伸处理所述第一聚乙烯醇膜(12)。

3.根据权利要求2所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述步骤S1.3中，在拉伸处理的所述第一聚乙烯醇膜(12)上染色，将染色后的所述第一聚乙烯醇膜(12)复合在所述第一三醋酸纤维素膜(11)上。

4.根据权利要求1至3任一权利要求所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，在所述LCD层(2)的第二侧面上注塑形成第二偏光片(1)具体包括以下处理：

S2.1：将三醋酸纤维素熔融；

S2.2：将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述LCD层(2)的第二侧面上，形成第三三醋酸纤维素膜(31)；

S2.3：将第二聚乙烯醇膜(32)复合在所述第三三醋酸纤维素膜(31)上；

S2.4：将熔融的所述三醋酸纤维素涂覆在所述第二聚乙烯醇膜(32)上，形成第四三醋酸纤维素膜(33)，以在所述LCD层(2)的第二侧面上注塑形成所述第三三醋酸纤维素膜(31)、所述第二聚乙烯醇膜(32)和所述第四三醋酸纤维素膜(33)结合成一体的所述第二偏光片(3)；制得所述液晶显示面板。

5.根据权利要求4所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述步骤S2.3中，在进行复合前，拉伸处理所述第二聚乙烯醇膜(32)。

6.根据权利要求5所述的液晶显示面板的制备方法，其特征在于，所述步骤S2.3中，在拉伸处理的所述第二聚乙烯醇膜(32)上染色，将染色后的所述第二聚乙烯醇膜(32)复合在所述第三三醋酸纤维素膜(31)上。