CN103133083A

CN103133083A - 内燃机的油分离装置

Info

Publication number: CN103133083A
Application number: CN2012104609700A
Authority: CN
Inventors: 小林章宏; 野中敦; 须藤正范
Original assignee: Mahle Filter Systems Japan Corp
Current assignee: Mahle Filter Systems Japan Corp
Priority date: 2011-11-21
Filing date: 2012-11-15
Publication date: 2013-06-05
Anticipated expiration: 2032-11-15
Also published as: CN103133083B; EP2594757B1; US8726876B2; US20130125865A1; JP2013108424A; JP5890153B2; EP2594757A1

Abstract

本发明涉及一种内燃机的油分离装置，其能够高水准地兼顾油分离装置的捕捉效率与压力损失。该内燃机的油分离装置设置在内燃机的汽缸盖罩内，在窜漏气入口与窜漏气出口之间设有贯穿了多个通道孔的间隔壁，通过使在通道孔处形成高速气流的窜漏气撞击到邻接的冲撞板来分离油雾。通道孔为三角形的孔，相邻的两个通道孔，以向上的三角形和向下的三角形交替配置。在圆形孔的情况下，窜漏气的气流仅流经圆形孔的中心附近，通道截面积实质上被缩窄，与此对比，在三角形孔的情况下，高流速区域能够扩展至三角形的两侧，压力损失降低，同时油雾的捕捉效率也比圆形孔高。

Description

内燃机的油分离装置

技术领域

本发明涉及一种设置在内燃机的汽缸盖罩内，从通过该汽缸盖罩取出至外部的窜漏气中分离油雾的油分离装置的改进。

背景技术

以汽车用内燃机等为例，众所周知，是将从燃烧室泄漏到曲轴箱的含有未燃烧成分的窜漏气，连同从外部吸取的新气一起导入机械吸气系统，使之燃烧。由于通过曲轴箱的窜漏气中含有油雾，为了防止油被带进机械吸气系统，如专利文献1、2公开所述，其结构为在汽缸盖罩的局部设置油分离装置，通过油分离装置将油分离去除后，再取出窜漏气。一般，汽缸盖罩上连接有2个窜漏气通道，在通常的运转情况下，由1个通道将新气导入，高负荷情况下2个通道都会有窜漏气流过，在汽缸盖罩上分别对两个通道设置油分离装置。

专利文献1、2的油分离装置是所谓的惯性冲撞方式的油分离装置，其构成为：在油分离装置室内设置具备多个通道孔的间隔壁，同时邻接该间隔壁设置与通道孔相对的冲撞板。含有油雾的窜漏气通过间隔壁的通道孔流速增高，流出通道孔以高速冲撞冲撞板的时候，油雾附着于冲撞板而被回收。冲撞板的下端设有一个狭缝状的开口部，由冲撞板分离并积存成大液滴的油通过这个开口部经由油分离装置室底面流向下游侧，从设置在油分离装置底面的排出管的下端排出口滴入动阀门室内。

所述设置在间隔壁上的通道孔，如专利文献1的图示，一般是采用截面为圆形的孔。另外，在专利文献3中公开了基本构成有稍许不同的截面为矩形或者是六边形的孔。

现有技术文献

专利文献

【专利文献1】特开2005-120855号公报

【专利文献2】特开2009-121281号公报

【专利文献3】特开平9-96209号公报

发明内容

（发明要解决的问题）

对于所述的惯性冲撞方式的油分离装置，为了能够更加提高油雾的捕捉性能，需要形成细的通道孔，提高从该通道孔喷出的窜漏气的流速。

但是，将通道孔的通道截面积缩小的话，与之相应的会造成间隔壁前后的压力损失变高。由于这种压力损失，处于间隔壁下游侧的油分离装置室内的压力会变低，容易发生油从动阀门室侧逆流通过排出管的问题。

也就是说，以现有的构造来讲，不能足够的兼顾互为取舍关系的油雾捕捉性能和油分离装置的压力损失。

（解决问题的方法）

一种内燃机的油分离装置，其设置在内燃机的汽缸盖罩内，从通过该汽缸盖罩取出至外部的窜漏气中分离油雾，其特征在于，具备：

一端部具有窜漏气入口的同时另一端具有窜漏气出口的分离装置室；以将分离装置室内分隔为所述窜漏气入口侧的入口室与所述窜漏气出口侧的出口室的方式设置，并且贯通形成有多个通道孔的间隔壁；邻接所述间隔壁，在与所述通道孔相对处的出口室内设置的冲撞板；在冲撞板宽度的一部分到冲撞板全部宽度的范围，在该冲撞板下端和所述分离装置室底面之间，设置的狭缝状开口部；将分离出的油从所述分离装置室底面向内燃机的动阀门室内排出的排出部，且所述通道孔为截面是三角形的孔。

即，就一般的圆形孔来说，入口开口部分产生的缩流作用以及由于流体的粘性在靠近孔内壁面产生的边界层，会使流动集中在圆形孔的中心，因此造成窜漏气实质上仅流经圆形孔的中心附近，通道截面积实质上被缩窄。从而压力损失显著。

与此对比，将通道孔做成截面三角形的话，会得到比圆形孔更宽阔的高流速的区域。也就是，相比圆形孔的情况，三角形流速分布更均一，实质上的通道截面积增大，从而压力损失降低。另外，在后述中，依据本发明的发明者们的实验得知，在压力损失降低的同时，还得到了油雾捕捉效率升高的结果。通过此手段提升捕捉效率的严密机理尚不明确，但可以认定含有油雾的窜漏气通过三角形孔不会过度集中，会以比较均一的速度分布冲向冲撞板，因此总体上油雾被高效地分离。

对于本发明，优选所述通道孔的孔形状为等腰三角形，且底边与所述冲撞板的下缘平行。

由于从间隔壁的多个通道孔出来的窜漏气冲撞到冲撞板，并且通过它下侧的开口部向下游流动，所以流经间隔壁的通道孔的窜漏气总体上趋向下方。所以，三角形孔处的窜漏气的流速分布，沿着向等腰三角形的左右延伸的底边扩展，形成更均一的流速分布。另外，等腰三角形的顶角如果过小的话，通道孔则变成狭缝状，因此不优选。典型的，可以做成正三角形，不是严密的正三角形当然也可以。

一个优选的式样是，沿着和所述底边平行的方向排列多个通道孔，多个通道孔中，邻接的两个通道孔的三角形状以相反方向设置。

依据这样的设置，使邻接的两个通道孔的边实质上形成平行，在确保间隔壁的强度这点上有利。因此，能够在间隔壁有限的区域里高效的配置三角形的孔。

另外一个优选的式样是，所述通道孔具有该通道截面的等价直径的2倍以上的通道长度。也就是说，要形成足够细长的通道孔，如此，通过通道孔的窜漏气的流动（特别是其中的油雾）不会过度扩散，能够确实冲撞到冲撞板。

（发明的效果）

通过本发明将通道孔的截面形状做成三角形，可以高水准地兼顾油雾的捕捉性能和油分离装置的压力损失。

附图说明

图1是具备本发明涉及的油分离装置的内燃机的模式截面图。

图2是示出油分离装置的一实施例的截面图。

图3是沿图2的A-A线的截面图。

图4是具备通道孔的间隔壁的主视图。

图5是对比示出实施例中三角形孔与圆形孔的油分离装置的捕捉效率以及压力损失的特性图。

图6是示出实施例中气体流速分布的说明图。

图7是示出圆形孔流速分布的说明图。

图8是示出实施例压力分布的说明图。

图9是示出圆形孔的压力分布的说明图。

图10是示出形成星形比较例的通道孔的间隔壁主视图。

图11是示出形成海星形比较例的通道孔的间隔壁立体图。

图12是示出形成十字形比较例的通道孔的间隔壁主视图。

图13是将比较例的捕捉效率以及压力损失与实施例以及圆形孔对比示出的特性图。

图14是示出三角形的顶角圆滑化实施例的气体流速分布说明图。

符号说明

1 油分离装置

7 汽缸盖罩

21 壳体部

22 分离装置罩

23 分离装置室

27 间隔壁

28 入口室

29 出口室

30 通道孔

32 冲撞板

33 开口部

35 排出管

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的一实施例进行详细的说明。

图1是本发明涉及的装备有油分离装置1的内燃机简略构成图，由汽缸体2和机油箱3界定曲轴箱4，并且曲轴箱4与汽缸盖5内的动阀门室6相互连通。在形成窜漏气处理装置的一部分的汽缸盖罩7上，设置有连接于未图示的内燃机吸气系统的节流阀上游侧（例如空气滤净器）的新气导入口8和连接于节流阀下游侧（例如进气歧管）的窜漏气取出口9。在窜漏气取出口9处，设有公知的根据压力差来控制窜漏气流量的曲轴箱强制通风阀10（PVC阀）。

在这样的构成上，是由节流阀上下的压力差将新气从新气导入口8导入，对曲轴箱4以及阀门室6进行换气。曲轴箱4内和阀门室6内的窜漏气随着新气一起经由窜漏气取出口9的曲轴箱强制通风阀10节流阀的下游侧。

然后，为了去除混入窜漏气中的油雾，在设有所述窜漏气取出口9的汽缸盖罩7的内侧，一体化设置油分离装置1

图1的箭头表示内燃机低、中负荷时气体的流动。节流阀接近全开的高负荷时，窜漏气的一部分会从新气导入口8排出到吸气系统。所以一般也要在新气导入口8一侧设置同样的油分离装置。本发明的油分离装置1对于窜漏气取出口9一侧的油分离装置或者新气导入口8一侧的油分离装置都可以适用。

图2以及图3以单体表示的是与所述汽缸盖罩7一体化的油分离装置1。油分离装置1的构成是将下面开口做成细长通道状的壳体部21作为合成树脂制汽缸盖罩7的一部分形成于该汽缸盖罩7的顶棚面，同时，以覆盖壳体部21的下面开口的方式将合成树脂制分离装置罩22安装于汽缸盖罩7。另外，该发明不局限于此，也可以构成为具有与汽缸盖罩7分体形成的独立的壳体部21。

所述油分离装置1，例如沿着垂直于汽缸排列的方向（机器的宽度方向）细长的延伸，在所述壳体部21和所述分离装置罩22之间，界定截面为矩形的细长的分离装置室23。窜漏气入口24位于该分离装置室23的长度方向的一端部，窜漏气出口25位于另一端部。从而窜漏气基本上在分离装置室23内沿长度方向直线流动。

所述窜漏气的入口24由开口形成于所述分离装置罩22上矩形的开口部形成。也就是说，在该实施例中，窜漏气入口24开口于分离装置23的底面，分离装置室23与通过所述窜漏气入口24连通于动阀门室6。另外，所述窜漏气出口25在这个实施例中配置在壳体部21的上面，换而言之，贯通汽缸盖罩7的顶部被设置。如上述油分离装置1设置在窜漏气取出口9一侧的情况下，所述窜漏气出口25成为窜漏气取出口9，安装有未图示的曲轴箱强制通风阀。另外，所述窜漏气出口25，也有配置于细长的分离装置室23的端面（比较靠上的位置）的情况。

在所述分离装置室23的长度方向的中间部分，设置有与该分离装置室23的长度方向垂直的板状间隔壁27，由这个间隔壁27将分离装置室23分成窜漏气入口24一侧的入口室28和窜漏气出口25一侧的出口室29两部分。间隔壁27在图示例中与分离装置罩22一体成形，向上方延伸达到壳体部21的顶棚面的高度。与之相反，将间隔壁27与壳体部21也就是汽缸盖罩7一体化成形也可以。如后述，间隔壁27具有作为用于提高窜漏气流速的缩流孔的多个通道孔30。另外，在间隔壁27下端的两角部也可以设置使在入口室28内形成液滴的油流向出口室29侧的槽口部31。

在出口室29内，邻接所述间隔壁27，配设有与该间隔壁27平行的冲撞板32。为了将油雾从高速流动过来的窜漏气中分离出来，使冲撞板32分离开适当的间隔与所述通道孔30相对。图示例中，冲撞板32与间隔壁27一样，与分离装置罩22一体成形，向上方延伸达到壳体部21的顶棚面高度。与之相反，将冲撞板32与壳体部21侧一体化成形也可以。另外，为了提升油雾的捕捉、分离性能，也可以将冲撞板32的表面做成凹凸面，例如沿着上下方形成有多个凹槽的凹凸面。在冲撞板32的下端部，与分离装置室23底面之间设置有狭缝状开口的开口部33。构成该开口部33的上端的冲撞板32的下缘32a，与分离装置室23底面平行的延伸。图示例中，冲撞板32以从分离装置罩22的底面立起的方式与该分离装置罩22一体成形，所述开口部33在冲撞板32的宽度方向的中央部开口形成矩形的窗状，为了支撑冲撞板32，宽度方向的两端部留存。在冲撞板32和壳体部21侧一体成形等的情况下，也能够在冲撞板全部宽度范围设置开口部33。在冲撞板32表面分离出的油，流落到下方，通过该开口部33沿着分离装置室23的底面流向下游侧。

然后，在所述出口室29的底面，作为将聚集的油排向动阀门室6的排出部，由排出管35和分离装置罩22一体成形。排出管35朝向动阀门室6以筒状向下方延伸，下端具备小的排出口。

在如上述构成的油分离装置1中，从窜漏气入口24到窜漏气出口25流经分离装置室23内的窜漏气，在贯通间隔壁27的通道孔30处由于通道面积被缩小，形成高速流撞击冲撞板32。从而使包含在窜漏气中的油雾被分离出来，附着在冲撞板32的表面。如此被捕捉的油雾渐渐的积累成大的液滴，从冲撞板32的下缘32a滴落到分离装置室23的底面，从底面上流向下游侧。然后，最终由排出管35滴入到阀门室6。在排出管35内，由于液状的油积存到一定的高度，来自排出管35的窜漏气逆流（也就是从阀门室6（参照图1）向出口室29的窜漏气的流入）被阻止。

窜漏气流过所述间隔壁27的通道孔30的时候，该通道孔30会成为通道阻碍，产生压力损失。压力损失越大，就会使入口室28和出口室29之间乃至阀门室6和出口室29之间的压力差变的越大，也越容易造成通过排出管35的窜漏气发生逆流。发生窜漏气逆流的话，油会从排出管35内飞散到出口室29内，被带到窜漏气取出口9。

图4表示的是关于所述实施例中间隔壁27的通道孔30的构成图。如图所示，对于这个实施例，间隔壁27呈左右较长的长方形状，间隔壁27上分上段、中段、下段3排排列配置有共计14个通道孔30，每一个通道孔30都是以截面为正三角形的孔贯通形成。14个通道孔30每个都有相同的尺寸，上段行的5个通道孔30，中段行的4个通道孔30，下段行的5个通道孔30，分别以等间隔排列，每一行中相邻的两个通道孔30的三角形以相反方向配置。例如，下段行左端的通道孔30的三角形，作为底边一边30a和间隔壁27的下缘平行（换言之与冲撞板32的下缘32a平行）配置，且与底边30a相对的顶角朝向上方形成尖锐端。与该左端的通道孔30邻接的第二个通道孔30的三角形中，作为底边的一边30a也与间隔壁27的下缘平行配置，但是与该底边30a相对的顶角朝向下方形成尖锐端。下段行的左端的通道孔30的三角形为了方便称为“向上的三角形”，与之邻接的的第二个通道孔的三角形为了方便称为“向下的三角形”，对于下段行，交替配置有3个向上的三角形与2个向下的三角形。上段行也如此，同样交替配置有3个向上的三角形与2个向下的三角形。中段行交替配置有2个向上的三角形与2个向下的三角形。图4的左右方向的位置上来看，下段行的5个三角形的位置与上段行的5个三角形的位置是上下对应的位置关系。中段行的4个三角形的位置相对于上段行以及下段行的三角形的位置离中(オフセツト)配置，位于上段或者下段的一对三角形中间。

如上所述将邻接的通道孔30的三角形的形状，按向上的三角形与向下的三角形交替配置。这样，确保了邻接的通道孔30之间存留的部分（为了方便称为支撑部27a）具有一定的宽度，有利于确保间隔壁27的强度。也就是说，一个三角形的斜边30b与邻接三角形的斜边30c相互平行，支撑部27a不会出现局部上狭窄的部分（也就是局部的强度低的部分）。从而能够在间隔壁27有限的区域内高效的配置三角形的孔。

所述的通道孔30，在实施例中，具有等价直径（具有相同面积的圆的直径）相当于直径3mm的通道截面积，该通道长度（换言之间隔壁27的厚度）为10mm。通道孔30的尺寸，当然并不限定于此，譬如说可以做成等价直径为1~5mm程度。等价直径不到1mm的三角形孔实质上加工乃至成形很困难。等价直径大于5mm的孔，缩流得不到足够高的流速，油雾的捕捉性能下降。而且，为了使油雾以足够的惯性前进，优选的通道长度为等价直径的2倍以上。另外，设置在间隔壁27上通道孔30的总个数，因内燃机排气量或者油分离装置1的尺寸等而异，一般的情况，设置3个~20个程度的通道孔30。

对具有所述三角形孔的通道孔30来说，比较起一般的圆形孔，压力损失降低，并且油雾的捕捉性能提高。

图5是将含有一定量油雾的气体以一定的流量流过具有图2，3所示构成的油分离装置1，所测定的油雾捕捉效率和前后压力损失的结果的总结。压力损失为横轴，油雾捕捉效率为纵轴，将上述的实施例的特性与和通道孔30具有相同通道截面积的直径为3mm的圆形孔比较例的特性对比示出。具体而言，将气体的流量按照大、中、小三等级变化，分别将对应的点标绘，分别表示为：点P1、P11为气体流量小，点P2、P12为气体流量中，点P3、P13为气体流量大时的特性。

如同图所示，因为伴随着气体流量的增大，通过通道孔30时的流速也变高，从而气体流量变大捕捉效率上升，并且同时压力损失也会上升。相同气体流量之间来比较的情况下，得到的结果是做成三角形孔的点P1、P2、P3相比比较例的点P11、P12、P13，捕捉效率高且压力损失低。另外，从3个点连结起来的实施例特性与比较例特性中可知，例如在相同的压力损失下，做成三角形孔的实施例明显具有更高的捕捉效率。

即，就一般的圆形孔来说，入口开口部分产生的缩流作用以及由于流体的粘性而产生的孔内壁面的边界层，会使流动集中在圆形孔的中心，造成窜漏气实质上仅流经圆形孔的中心附近，实质上的通道截面积缩窄，从而压力损失显著。

与此对比，将通道孔30做成截面三角形的话，会得到比圆形孔更宽阔的高流速的区域。也就是，相比圆形孔的情况，三角形流速分布更均一，实质上的通道截面积增大，从而使得压力损失降低。可以认为含有油雾的窜漏气通过三角形孔不会过度集中，会以比较均一的流速分布冲撞冲撞板，因此总体上高效的分离出油雾。

图6以及图7分别表示通过计算机辅助工程（CAE）(Computer-Aided-Engineering）解析获得的上述实施例中在三角形通道孔30处的气体流速分布和具有相等通道截面积的圆形通道孔处的气体流速分布。另外，图8以及图9也是根据相同的计算机辅助工程解析获得的入口室28和出口室29以及将二者连通的通道孔30处的压力分布。图8表示的是基于所述实施例中三角形的通道孔30的压力分布，图9表示的是基于相等通道截面积的圆形通道孔的压力分布。且在图8以及图9中，气体是从图右侧向左侧流动。另外，在图8和图9中，以出口室29的下游侧的压力彼此相等的方式设定，从而由于各自压力损失的差别，入口室28侧的压力彼此不同。油分离装置的总体气体流量，各图是相同的。

如图7所示，在圆形的通道孔处，流动集中在圆形孔的中心，只有在中心附近处的局部流速变高。即，实质上的通道截面积缩小。因此，如图9所示，相对出口室29侧规定的压力，入口室28侧的压力升高。也就是，压力损失变大。

于此对比，所述实施例中的三角形通道孔30处，如图6所示，流速高的区域沿着三角形的底边（三边中与间隔壁27的下缘平行的一边）向左右扩展，能够在宽阔的区域获得高流速。也就是说，实质上的通道截面积变大。因此，如图8所示，相对出口室29侧规定的压力，入口室28侧的压力与图9相比要低。

所述的作用效果，只有在通道孔30为三角形孔的情况下能够获得。仅将通道孔30做成异形，无法得到同样的作用效果。

图10-图12表示的是为了比较研究做成的异形通道孔的例子，图10为形成尖端锐利的星形。图11为将星形的尖端以及内周部分以较大半径的圆弧圆滑化形成的海星形。图12为同样将各部分以圆弧圆滑化的十字形。以上这些，每一个都设定有与所述实施例相同的个数以及相同的等价直径。

然后，与上述图5相同，使用上述构成的各比较例的间隔壁27，使含有一定量油雾的气体以一定的流量通过。图13表示油雾的捕捉效率与前后压力损失的测定结果。在此，为了比较，将图5的点P1（三角形孔实施例的特性）以及点P11（圆形孔的特性）合并标绘，求得了关于各个比较例与点P1，P11相同的气体流量（即图5的3等级的气体流量中相当于小的气体流量）情况下的特性。点P4为图10星形的特性，点P5为图11海星形的特性，点P6为图12十字形的特性。

如图13所示，点P5表示的海星形的孔以及点P6表示的十字形的孔，与本实施例的特性（P1）比较自不必说，即使与一般的圆形孔特性（P11）比较，其捕捉效率低且压力损失大。另外，点P4所表示的星形通道孔与本实施例的（P1）和圆形孔（P11）比较，虽然捕捉效率高，但是压力损失显著增大。由图13可以明确，利用本实施例的三角形孔可以高水准地兼顾互为取舍关系的捕捉效率与压力损失。

另外，对于专利文献3中公示的截面矩形孔和截面六边形孔，和图7表示的圆形孔同样，气体流动集中在孔的中心，所以与圆形孔的特性没有大的差别。

如果将通道孔30的三角形孔的形状做成顶角以适当的圆弧圆滑化的形状的话，也可以得到同样的性能。图14为作为一个例子，分别将三个顶角以半径0.5mm的圆弧圆滑化得到的形状作为实施例。与图6相同，将由计算机辅助工程（CAE）解析得到的气体流速分布对照表示。如图14所示，顶角不尖锐也可以得到同样的作用，也能在宽阔的区域获得高流速。虽然未在图中表示，由捕捉效率以及压力损失的相关实验情况，实质上得到了和图5相同的结果。也就是说顶角是否尖锐，不会对捕捉效率与压力损失有实质上的影响。

所述做成将三角形顶角圆滑化的形状的做法，对于成形三角形通道孔30的生产技术上有利。也就是说，通道孔30无论是在熔融材料的模压成形上还是在二次机械加工上，让锐角顶角准确的形成一般来说都不容易。把顶角做成稍微圆滑的形状，无论是在模压成形还是在机械加工上，都可以更容易的成形通道孔30.

以上，是对本发明的一实施例进行的详细的说明。本发明并不限定于所述的实施例，可以有多种的变更。例如，所述实施例中是将通道孔30的三角形做成为正三角形，由图6的气体流速分布等可以明确，底边与冲撞板32的下缘32a平行的等腰三角形，也可以获得完全同样的作用。另外，即使底边相对于冲撞板32的下缘32a倾斜的情况，由于流速分布沿着某一边扩展，相比较于圆形孔，压力损失和捕捉效率提高。另外，所述实施例中，间隔壁27以及冲撞板32是作为合成树脂制分离装置罩22的一部分一体化形成，本发明并不限定于此，二者中的一个或者两个都可以与汽缸盖罩7一体化形成，或者，可以加装另外形成的部件。

再者，图2、图3是用完整的长方体来表示壳体部21，实际上，相对应汽缸盖罩7的外部形状等，一般会有稍有不同的形状。

Claims

1.一种内燃机的油分离装置，其设置在内燃机的汽缸盖罩内，从通过该汽缸盖罩取出至外部的喷漏气中分离油雾，其特征在于，具备：

一端部具有窜漏气入口的同时另一端具有窜漏气出口的分离装置室；

以将分离装置室内分隔为所述窜漏气入口侧的入口室与所述窜漏气出口侧的出口室的方式设置，并且贯通形成有多个通道孔的间隔壁；

邻接所述间隔壁，在与所述通道孔相对处的出口室内设置的冲撞板；

在冲撞板宽度的一部分到冲撞板全部宽度的范围，在该冲撞板下端和所述分离装置室底面之间设置为狭缝状的开口部；

将分离出的油从所述分离装置室底面向内燃机的动阀门室内排出的排出部，

所述的通道孔为截面是三角形的孔。

2.根据权利要求1所述的内燃机的油分离装置，其特征在于，所述通道孔的孔形状形成等腰三角形，其底边与所述冲撞板的下缘平行。

3.根据权利要求1所述的内燃机的油分离装置，其特征在于，所述通道孔的孔形状形成等边三角形，其底边与所述冲撞板的下缘平行。

4.根据权利要求2所述的内燃机的油分离装置，其特征在于，沿着和所述底边平行的方向排列多个通道孔，所述多个通道孔中，邻接的两个通道孔的三角形状以相反的方向配置。

5.根据权利要求1-4任一项所述的内燃机的油分离装置，其特征在于，所述通道孔具有该通道截面的等价直径的2倍以上的通道长度。

6.根据权利要求1所述的内燃机的油分离装置，其特征在于，所述通道孔截面三角形的孔形状做成顶角以适当的圆弧圆滑化的形状。