CN103128174A - 一种车身覆盖件冷冲压成型的可拼组模具及其设计方法 - Google Patents
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Abstract
一种车身覆盖件冷冲压成型的可拼组模具及其设计方法，涉及一种汽车模具设计制造领域，所述的模具包括：底部垫板（1）、模具单元体组成的成型部分（2）、定位挡板（3）、定位孔（4）和定位销（5）。通过所述的模具单元体拼接组成的成型部分（2）实现模具的成型功能，所述的底部垫板（1）和定位挡板（3）用于模具单元体的装配定位，所述的定位孔（4）和定位销（5）实现模具工作时凸模与凹模的定位。其特征在于：它的成型部分由四到八个模具单元体组装而成，模具单元体之间可以实现拆卸和拼接。利用本发明模具，可以大大降低模具的设计、制造和维修成本，从而降低了覆盖件的生产成本。同时，缩短了产品研发的周期。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车模具设计制造领域，特别是涉及一种车身覆盖件冷冲压成型的可拼组模具及其设计方法。
背景技术
在汽车制造业中，汽车覆盖件模具是汽车车身设计制造中要求最高、加工难度最大的模具。汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身、驾驶室、覆盖发动机和底盘的异形表面零件。汽车覆盖件既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件，是汽车制造的关键环节。
随着汽车制造业的不断发展和大量消费者的需求，汽车覆盖件的产量不断上涨，产品推新速率不断提升。推出新产品需要设计新模具，而这些新模具中，同一系列模具的相同处却有很多。然而现有的一体式模具很难改进投入新产品生产，尤其是部分形体和尺寸的变化。材料和加工成本上造成了很大的浪费。另一方面，在大型模具维修方面的难度较大，并且精度较难保证。针对这些情况，在模具设计时采用可拼组模具设计，使模具的系列化，可以在原有模具上进行改进加工出新产品。并且，在维修方面，可以拆卸出小块模具单元体进行维修和更换。
发明内容
本发明的目的在于提供一种车身覆盖件冷冲压成型的可拼组模具及其设计方法。本发明提供的可拼组模具可实现系列化，可以在原有模具上进行改进加工出新产品。其设计方法能减少模具设计制造成本，从而降低车身覆盖件的生产成本。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种车身覆盖件冷冲压成型的可拼组模具，所述模具包括：底部垫板、模具单元体组成的成型部分、定位挡板、定位孔和定位销，模具单元体拼接组成的成型部分；模具单元体的装配定位构件由底部垫板和定位挡板组成，模具凸模与凹模的定位构件由定位孔和定位销组成；成型部分由四到八个模具单元体通过凸台与凹槽的配合拼接组装而成，每个模具单元体都具有与其覆盖件成型区域相对应的成型面，同时每个成型区域都有相对应的一对凸模单元体和凹模单元体，且模具单元体之间为拆卸或拼接组合。
一种车身覆盖件冷冲压成型的可拼组模具的设计方法，所述方法包括以下步骤：
a、划分成型面，将成型整体分为四到八个单元区，按照单元区个数的两倍制备模具单元体基体个数；
b、在单个模具单元体上加工成型面，装配由模具单元体组成的模具成型部分；
c、制造底部垫板、定位挡板、定位孔和定位销；
d、分别装配凸模和凹模，合模并修正；
所述的一种车身覆盖件冷冲压成型的可拼组模具的设计方法，其所述步骤a中，模具单元体基体个数是划分单元区个数的两倍，分别用于凸模成型和凹模成型。
所述的一种车身覆盖件冷冲压成型的可拼组模具的设计方法，其所述步骤b中，加工成型面分别在各个模具单元体基体上加工，模具的成型部分是各个模具单元体上的成型面拼接组合而成。
本发明的优点与效果是：
1. 本发明提供的可拼组模具可实现系列化，可以在原有模具上进行改进加工出新产品，其设计方法能减少模具设计制造成本，从而降低车身覆盖件的生产成本，缩短产品研发周期。
2. 本发明同时又能保证车身覆盖件质量，缩短产品研发周期的可拼组模具，在维修方面，可以拆卸出小块模具单元体进行维修和更换，从而降低车身覆盖件的生产成本，同时又能保证车身覆盖件质量。
附图说明
图1为本发明可拼组模具的结构示意图；
图2为本发明模拟一种覆盖件外观的示意图；
图3为本发明利用设计方法、根据图2覆盖件六块单元区的划分示意图；
图4为本发明利用设计方法、根据图2覆盖件曲面加工，其中一块模具单元体的示意图；
图5为本发明利用设计方法，完成图2覆盖件冲压模具的凸模装配示意图；
图6为本发明如图2所示的一种覆盖件变形改进后外观的示意图；
图7为本发明利用设计方法、根据图6变形改进后覆盖件六块单元区的划分示意图。
具体实施方式
下面结合附图所示实施例对本发明进行详细说明。
例1.设计制造如图2所示的一种覆盖件冲压模具。
第一步，划分成型面，根据图2所示的覆盖件用三个空间平面划分成六块成型单元区。结果如图3所示，其中A面、B面和C面垂直于覆盖件水平投影面，且B、C两平面相互平行，间距不等。
第二步，制造模具单元体，其方法为：选取尺寸合适且经过调质处理的5CrNiMo，虎钳夹持在磨床上磨出一个基面，此基面作为单元体的底面。然后翻转90°磨与底面垂直的任意一个面。然后，用铣刀在与基面垂直的四个面上铣出连接凸台和连接槽。最后在顶面用数控机床或用铣刀制作成型面。制造出的凸模单元体如图4所示。将六块单元体组装为凸模成型部分，如图5所示的模具单元体组成的成型部分2。以相同的方法制造凹模单元体，组装凹模成型部分。
第三步，根据第二步模具成型面大小制作如图5所示的底部垫板1、定位挡板3、定位孔4和定位销5。
第四步，将第二步制得的由模具单元体组成的成型部分2和第三步制得的底部垫板1、定位挡板3、定位孔4和定位销5经连接孔6装配起来，装配示意图如图5所示。
第五步，合模试配并修整。
例2.将例1中做好的模具改为如图6的变形覆盖件冲压模具。
第一步，按照例1中的相同的划分方法，将变形覆盖件划分六块，结果如图7所示。
第二步，对比分析，对比图3和图7可以看出，两个成型面不同的地方在于图7中标示的F1、F2、F3三块区域。所以，在凸凹模制作过程中，只分别需要制作F1、F2和F3区域的成型模具即可。
第三步，制造模具单元体，其方法为：选取尺寸合适且经过调质处理的5CrNiMo，虎钳夹持在磨床上磨出一个基面，此基面作为单元体的底面。然后翻转90°磨与底面垂直的任意一个面。然后，用铣刀在与基面垂直的四个面上铣出连接凸台和连接槽。最后在顶面用数控机床或用铣刀制作成型面。制造出的凸模单元体如图4所示。将六块单元体组装为凸模成型部分，如图5所示的模具单元体组成的成型部分2。以相同的方法制造凹模单元体，组装凹模成型部分。
第四步，根据第二步模具成型面大小制作如图5所示的底部垫板1、定位挡板3、定位孔4和定位销5。
第五步，将第二步制得的由模具单元体组成的成型部分2和第三步制得的底部垫板1、定位挡板3、定位孔4和定位销5装配起来，装配示意图如图5所示。
第六步，合模试配并修整。
Claims (4)
1.一种车身覆盖件冷冲压成型的可拼组模具，其特征在于，所述模具包括：底部垫板（1）、模具单元体组成的成型部分（2）、定位挡板（3）、定位孔（4）和定位销（5），模具单元体拼接组成的成型部分（2）；模具单元体的装配定位构件由底部垫板（1）和定位挡板（3）组成，模具凸模与凹模的定位构件由定位孔（4）和定位销（5）组成；成型部分（2）由四到八个模具单元体通过凸台与凹槽的配合拼接组装而成，每个模具单元体都具有与其覆盖件成型区域相对应的成型面，同时每个成型区域都有相对应的一对凸模单元体和凹模单元体，且模具单元体之间为拆卸或拼接组合。
2.一种车身覆盖件冷冲压成型的可拼组模具的设计方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
划分成型面，将成型整体分为四到八个单元区，按照单元区个数的两倍制备模具单元体基体个数；
在单个模具单元体上加工成型面，装配由模具单元体组成的模具成型部分；
制造底部垫板、定位挡板、定位孔和定位销；
分别装配凸模和凹模，合模并修正。
3.根据权利要求1所述的一种车身覆盖件冷冲压成型的可拼组模具的设计方法，其特征在于，所述步骤a中，模具单元体基体个数是划分单元区个数的两倍，分别用于凸模成型和凹模成型。
4.根据权利要求1所述的一种车身覆盖件冷冲压成型的可拼组模具的设计方法，其特征在于，所述步骤b中，加工成型面分别在各个模具单元体基体上加工，模具的成型部分是各个模具单元体上的成型面拼接组合而成。
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