CN103121232A - 阀芯成型及切割工艺及一体化模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种阀芯成型及切割工艺及一体化模具，合模时模具的成型部进行成型作业，同时模具的切口部进行切口作业，切口部的每一切刀是从阀芯大端内孔穿入。本发明生产时产品硫化成型与整模标准切口同时进行，具有切口标准一致，作业规范，生产效率高，阀芯品质稳定等优点。

Description

阀芯成型及切割工艺及一体化模具

技术领域

本发明公开一种阀芯成型及切割工艺及一体化模具，按国际专利分类表(IPC)划分属于化油器阀芯类制造技术领域。 

背景技术

化油器(carburettor)中的阀芯A是一个重要部件，现有的阀芯产品通过模具成型，然后经硫化脱模冷却后，人工单个切口或切割操作，人工切口的阀芯切口不标准，良品率低。申请人之前的专利文献CN200810071870.2公开一种化油器阀芯生产工艺及专用模具,实现了整模一次性切口的问题，然而，文献中阀芯成型及切口是由两套模具即：先由一套模具成型，取出产品后由另一模具切口，工艺过程较复杂，导致生产效率低；另外，文献中的切刀是由阀芯的较小端面A0穿入，容易发生偏歪出现次品。 

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种成型及切割的一体化模具，同时应用该模具的阀芯生产工艺。 

为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的： 

一种阀芯成型及切割一体化模具，包括上模、上模板及下模，其中：

上模，是由两块独立的成型模和切口模组成，成型模和切口模通过定位导柱活动安装于上模板上；

下模，其上设有成型区和切口区并分别与上模的成型模和切口模配合形成若干个阀芯型腔及切口型腔，在成型模和切口模的各型腔顶面设有通孔，下模的切口区设有与每一切口型腔配合的切刀，每一切刀从阀芯大端内孔穿入并延伸至上模板。

进一步，所述下模的成型区内设有至少两个平行的突起台，上模设有与突起台配合的凹槽，每个突起台与凹槽之间形成若干个阀芯型腔；所述下模的切口区内设有与成型区相同数量的突起台，上模设有与突起台配合的凹槽，下模突起台设有若干切刀并与凹槽内各型腔配合实现切口。 

进一步，所述上模板安装切口模的区域设有与切口模各通孔配合的凹槽。 

一种阀芯成型及切割一体化生产方法，包括以下步骤： 

1、阀芯成型及切口：利用模具把原料进行硫化成型，同时将成型的各阀芯由下模的各切刀配合切口模对阀芯进行切口，合模时模具的成型部进行成型作业，同时模具的切口部进行切口作业，切口部的每一切刀是从阀芯大端内孔穿入并延伸至上模板；

2、插棒及二次硫化：将脱模后的阀芯从切口处穿于插棒上，进行二次硫化型。

步骤1中，阀芯成型是下模与成型模（产品在成型模上）及上模板配合完成，阀芯切口是下模与切口模及上模板配合完成，开模后将成型模转移至切口区即形成切口模。 

本发明生产时产品硫化与整模标准切口，同时进行，再将产品脱模处理。 

本发明具有如下有益的效果： 

1、生产工艺合理，整模切口是产品温度在100℃以上为热切，与成型同时完成，大大提高生产效率，降低成本（400元/KG胶）；

2、切口标准一致，作业规范，由于切口是由阀芯大端进入，操作精度与CN200810071870.2相比显著降低，产品合格率提升40%；

3、本发明模具成型、切口可由成型工一人操作完成，减少人工切口时所用到的专业人员，提高工作效率。

附图说明

图1是现有阀芯切口示意图； 

图2是本发明示意图；

图3是图2另一示意图；

图4是本发明另一结构图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明： 

实施例：请参阅图2至图4，一种阀芯成型及切割一体化模具，包括上模1、上模板2及下模3，其中的上模1是由两块独立的成型模11和切口模12组成，成型模11和切口模12通过定位导柱活动安装于上模板2上；下模3上设有成型区31和切口区32并分别与上模的成型模11和切口模12配合形成若干个阀芯型腔及切口型腔，在成型模11和切口模12的各型腔顶面设有通孔100，下模的切口区32设有与每一切口型腔配合的切刀3200，每一切刀3200从阀芯大端内孔穿入并延伸至上模板。本发明下模3的成型区内设有至少两个平行的突起台310，可以是三个突起台或更多个，上模的成型模11设有与突起台配合的凹槽110，每个突起台与凹槽之间形成若干个阀芯型腔；所述下模3的切口区内设有与成型区相同数量的突起台320，上模设有与突起台配合的凹槽，下模突起台设有若干切刀3200并与凹槽内各型腔配合实现切口。在上模板2安装切口模的区域设有与切口模各通孔配合的凹槽。

本发明一种阀芯成型及切割一体化生产方法，包括以下步骤： 

1、阀芯成型及切口：利用模具把原料进行硫化成型，同时将成型的各阀芯由下模的各切刀配合切口模对阀芯进行切口，合模时，模具的成型部进行成型作业，同时模具的切口部进行切口作业，切口部的每一切刀是从阀芯大端内孔穿入并延伸至上模板，阀芯成型是下模与成型模（产品在成型模上）及上模板配合完成，阀芯切口是下模与切口模及上模板配合完成，开模后将成型模转移至切口区即形成切口模；

2、插棒及二次硫化：将脱模后的阀芯从切口处穿于插棒上，进行二次硫化型。

本发明阀芯生产具体步骤如下 

一、阀芯形成

配料员根据配方表将原胶、色膏及硅胶硫化剂双二五进行配比，使胶料中分散均匀；然后开始炼胶，炼胶员根据《炼胶工艺指导书》依次将原胶、色膏及硅胶硫化剂投入炼胶辊筒，打包至色膏分散均匀，进行混炼薄通，使混炼胶中的各组份分散均匀，之后用双层薄膜卷出，并按产品的单重进行裁料；根据《成型工艺指导书》按一定的温度、压力、时间对产品进行硫化成型，同时进行切口作业，成型后的阀芯在成型模上，将其转移至切口作业区并安装在上模板上形成切口模，即本发明中的切口模是由成型模转移而来，合模时，模具的一侧进行成型作业，另一侧进行切口作业，从而大大提高生产效率。根据《修边作业指导书》进行毛边处理；最后由将插棒对准阀芯的切口处轻轻插入，进行二次硫化，二次硫化后取出阀芯，对硫化后的产品进行检验入库。

如图2至图4所示，制造阀芯的成型模有12×2×3＝72个为阀芯型腔，切口模的数量与其相同。 

阀芯在生产时产品硫化完成后，整模标准切口，再将产品脱模处理，生产工艺合理，本发明的切口是产品温度在100℃以上为热切，不易损坏刀具。本发明切口标准一致，作业规范，产品合格率提升40%，整模工艺流程减少了产品的后续工艺，二次硫化后保持一定的开闭程度，来满足阀芯配套组装使用过程中以达到开闭适当，品质稳定。 

以上所记载，仅为利用本创作技术内容的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。 

Claims (5)

1.一种阀芯成型及切割一体化模具，包括上模、上模板及下模，其特征在于：

上模，是由两块独立的成型模和切口模组成，成型模和切口模通过定位导柱活动安装于上模板上；

下模，其上设有成型区和切口区并分别与上模的成型模和切口模配合形成若干个阀芯型腔及切口型腔，在成型模和切口模的各型腔顶面设有通孔，下模的切口区设有与每一切口型腔配合的切刀，每一切刀从阀芯大端内孔穿入并延伸至上模板。

2.权利要求1所述的阀芯成型及切割一体化模具，其特征在于：所述下模的成型区内设有至少两个平行的突起台，上模设有与突起台配合的凹槽，每个突起台与凹槽之间形成若干个阀芯型腔；所述下模的切口区内设有与成型区相同数量的突起台，上模设有与突起台配合的凹槽，下模突起台设有若干切刀并与凹槽内各型腔配合实现切口。

3.权利要求1所述的阀芯成型及切割一体化模具，其特征在于：所述上模板安装切口模的区域设有与切口模各通孔配合的凹槽。

4.一种阀芯成型及切割一体化生产方法，包括以下步骤：

（1）、阀芯成型及切口：利用权利要求1所述的阀芯成型及切割一体化模具把原料进行硫化成型，同时将成型的各阀芯由下模的各切刀配合切口模对阀芯进行切口，合模时模具的成型部进行成型作业，同时模具的切口部进行切口作业，切口部的每一切刀是从阀芯大端内孔穿入并延伸至上模板；

（2）、插棒及二次硫化：将脱模后的阀芯从切口处穿于插棒上，进行二次硫化型。

5.权利要求4所述的阀芯成型及切割一体化生产方法，其特征在于：步骤（1）中阀芯成型是下模与成型模及上模板配合完成，阀芯切口是下模与切口模及上模板配合完成，开模后将成型模转移至切口区即形成切口模。

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