CN103080788A - 光学功能薄膜连续卷及使用其的液晶显示元件的制造方法、以及光学功能薄膜贴合装置 - Google Patents

光学功能薄膜连续卷及使用其的液晶显示元件的制造方法、以及光学功能薄膜贴合装置 Download PDF

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Abstract

从在光学功能薄膜的宽度方向具有切入线的连续卷放出薄膜、与光学功能薄膜和液晶面板贴合时，抑制液晶显示元件中产生条纹状的显示不均。本发明的连续卷的光学薄膜层叠体（15）卷取成卷状，所述光学薄膜层叠体（15）为连续带状，且至少包含光学功能薄膜（10）和以可自由剥离的方式层叠在光学功能薄膜上的载体薄膜。前述光学功能薄膜（10）通过形成沿前述光学薄膜层叠体（15）的宽度方向的切入线（16）而被切断为多个光学功能薄膜的片。通过使前述光学功能薄膜的长度方向的每单位长度的弯曲刚度处于规定范围，可以解决前述课题。

Description

光学功能薄膜连续卷及使用其的液晶显示元件的制造方法、以及光学功能薄膜贴合装置
技术领域
本发明涉及层叠了光学功能薄膜和载体薄膜的光学薄膜层叠体卷取成卷状的连续卷。本发明还涉及从该连续卷放出光学薄膜层叠体并将其贴合在液晶面板上的液晶显示元件的制造方法、以及用于该制造方法中的贴合装置。
背景技术
液晶显示装置所代表的平板显示器有效利用了薄型·轻量·低功耗这样的特长，用于广泛的领域中。构成液晶显示装置的液晶显示面板是将至少一张偏光薄膜贴合于液晶单元而成的，介由偏光将因电场而引起的液晶分子的排列状态的变化转换成视角变化，由此进行显示。因此，向液晶单元贴合偏光薄膜时，要求位置和角度的高精度，通常，进行对准（alignment）而进行贴合操作。
以往，将偏光薄膜等光学功能薄膜贴合在液晶面板上时，使用将形成为长条的连续带状的光学功能薄膜的卷对照单元的尺寸切割成单片体而得到的薄膜的片。贴合这种片时，通常，薄膜制造商在制造单片状的光学功能薄膜的片以后，进行检查、端面加工、洁净包装后，向面板加工制造商运输，由面板加工制造商拆包后进行向液晶单元的贴合。然而，这样贴合时，需要对各种光学功能薄膜的片进行检查、包装·拆包，导致了制造成本的增加。另外，每贴合一张光学功能薄膜的片都需要重复进行液晶面板的对准和贴合操作，有贴合加工的生产节拍时间（tack time）变长、生产率差的问题。
鉴于这样的课题，专利文献1、2中提出了以一系列的工序进行如下操作的方案：将在一个主面上设置有载体薄膜的连续带状的光学薄膜层叠体以不切割载体薄膜的方式将光学功能薄膜在长度方向上以规定间隔切断后，将光学功能薄膜从该载体薄膜剥离，并将光学功能薄膜的暴露面与液晶面板贴合。
将在专利文献2中提出的光学功能薄膜贴合装置的一个例子示于图9。图9的装置中，用于供给光学薄膜层叠体的供给装置401中设置有将光学薄膜层叠体315卷取成卷状的连续卷350。从连续卷连续放出的光学薄膜层叠体315通过切断装置403而在长度方向上仅将光学功能薄膜310切断成规定长度而不切断载体薄膜313（以下，也适当地将这种仅切断光学功能薄膜的方法称为“半切割”）。通过载体薄膜剥离装置404将光学功能薄膜310从载体薄膜313剥离，通过贴合装置405将从载体薄膜313剥离的光学功能薄膜310的暴露面与从液晶面板供给装置408经由其他路径供给的液晶面板W贴合。
在光学功能薄膜的输送路径中具备检查装置402时，通过适宜的坏点检测单元420，光学功能薄膜的坏点、对坏点部分所作的标记等被检出。若基于检测到的坏点、标记的位置信息，根据包含坏点的缺陷品部分与不含坏点的合格品部分，改变在切断装置的长度方向的切断长度、或控制贴合装置405使缺陷品部分不向液晶面板贴合，则能够提高光学功能薄膜的利用效率、贴合的效率。
图9的装置中，在切断装置403的前后分别设置有累加辊（accumulator roller）407a和407b。因此，从光学薄膜层叠体供给装置401供给光学功能薄膜、以及载体薄膜卷取装置406中的载体薄膜的卷取连续进行，而在切断装置403中薄膜被切断时，切断装置中薄膜的输送停止。
根据这种贴合方法，可以使从卷取光学薄膜层叠体315的连续卷350供给薄膜、光学功能薄膜的切断、以及光学功能薄膜与液晶面板的贴合作为一连串的工序自动且连续地进行，因此可大幅缩短贴合加工的处理时间。另一方面，由于利用切断装置403进行半切割的切断工序与利用贴合装置405将光学功能薄膜310与液晶面板W贴合的贴合工序是一连串地进行的，因此存在装置的控制复杂化的问题。另外，切断工序中，需要停止薄膜的输送、进行切断、恢复输送，因此该切断工序成为缩短生产节拍时间的瓶颈。
另一方面，专利文献3中，公开了预先检查坏点、沿光学功能薄膜的宽度方向形成有切入线的连续带状的光学薄膜层叠体的连续卷。事先进行半切割而形成切入线的连续卷设置在图7的光学薄膜层叠体供给装置201的支架装置212上，若要连续进行光学功能薄膜与液晶面板的贴合，则不需要使专利文献2那样的贴合方法中控速的切断工序与贴合工序一连串地进行。因此，使用专利文献3这样的带有切入线的连续卷时，与专利文献2这样的贴合方法相比，能够进一步缩短加工处理时间。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开昭55-120005号公报
专利文献2：日本特开2009-61498号公报
专利文献3：日本特许第4377965号公报
发明内容
发明要解决的问题
使用如专利文献3中公开的带有切入线的连续卷尝试贴合加工时，有时在于液晶面板上贴合有光学功能薄膜的液晶显示元件中产生条纹状的显示不均、产品成品率降低，特别是判明了从将带有切入线的光学薄膜层叠体卷取成卷状到供于贴合加工的时间间隔长的情况下，条纹状的显示不均发生率变高。
本发明是鉴于上述的实际情况而作出的，其目的在于提供一种带有切入线的光学功能薄膜的连续卷，所述连续卷在进行将光学功能薄膜与液晶面板的贴合时不易产生品质不良、且与液晶面板的贴合效率优异。
用于解决问题的方案
为了解决上述课题反复进行了深入研究，结果发现，通过使光学功能薄膜的弯曲刚度处于规定范围，可抑制将光学功能薄膜与液晶面板贴合时条纹状的不均的产生，从而完成了本发明。
本发明涉及将至少包含光学功能薄膜10和以可自由剥离的方式层叠在光学功能薄膜上的载体薄膜13的连续带状的光学薄膜层叠体15卷取成卷状的连续卷50。光学功能薄膜10通过形成沿光学薄膜层叠体15的宽度方向的切入线16而被切断成多个光学功能薄膜的片。光学薄膜层叠体15优选载体薄膜13介由粘合层11设置在光学功能薄膜10上。
光学功能薄膜10包含在偏振片的两个主面上层叠有保护薄膜的偏光薄膜。光学功能薄膜10的长度方向的每单位长度的弯曲刚度优选为1×10-2N·mm2以上、4×10-1N·mm2以下。光学功能薄膜的厚度优选为10μm以上、90μm以下。一个实施方式中，从使光学功能薄膜的弯曲刚度和厚度处于前述范围的观点考虑，偏振片的厚度优选厚度为2μm以上、10μm以下。另外，偏振片优选通过涂覆而形成。
载体薄膜13的长度方向的每单位长度的弯曲刚度EI13优选比光学功能薄膜10的长度方向的每单位长度的弯曲刚度EI10大。另外，载体薄膜13的长度方向的每单位长度的弯曲刚度EI13优选为1.5×10-2N·mm2以上、2N·mm2以下。
进而，本发明涉及从前述连续卷50放出光学薄膜层叠体15、向液晶面板W贴合光学功能薄膜10的、液晶显示元件的制造方法。一个实施方式中，本发明的制造方法具有如下工序：从前述连续卷放出前述光学薄膜层叠体的工序、将前述载体薄膜从前述光学功能薄膜剥离的工序、以及将剥离了载体薄膜的光学功能薄膜与液晶面板贴合的工序。从光学功能薄膜剥离前述载体薄膜的工序中，优选的是载体薄膜绕挂在剥离板的折回部，前述载体薄膜以锐角折回而反向输送。基于该结构，以切入线形成部为起点将光学功能薄膜从载体薄膜剥离、将剥离了载体薄膜的光学功能薄膜的前端（切入线形成部）引导至贴合装置。
另外，本发明涉及用于使用连续卷将光学功能薄膜贴合在液晶面板上而制造液晶显示元件的连续贴合装置。本发明的连续贴合装置具备：光学薄膜层叠体供给装置201，其具备用于从连续卷150连续放出前述光学薄膜层叠体115的支架装置212；载体薄膜剥离装置204，其用于将光学功能薄膜从载体薄膜剥离、将光学功能薄膜的前端引导至贴合装置205；贴合装置205，其用于将光学功能薄膜的剥离载体薄膜后暴露的暴露面与液晶面板W贴合；以及载体薄膜卷取装置206，其卷取并回收剥离了光学功能薄膜后的载体薄膜。载体薄膜剥离装置204具备剥离板230。剥离板230具有折回部231，并以如下方式构成：通过将绕挂在折回部的载体薄膜以锐角折回而被反向输送，从而以切入线形成部为起点将光学功能薄膜从载体薄膜剥离。
发明的效果
本发明的连续卷由于仅光学功能薄膜通过沿宽度方向形成的切入线切断而不切断载体薄膜，因此在从连续卷连续供给光学功能薄膜、将光学功能薄膜与液晶面板连续贴合的情况下，不需要在工序中设置用于进行半切割的切断工序。因此可缩短光学功能薄膜与液晶面板的贴合的加工处理时间。
这种形成有切入线的连续卷在被以使切入线形成部分上方重叠有未形成光学薄膜层叠体的切入线的部位的方式卷取时，由于切入线部分的光学功能薄膜的弯曲，有时会导致光学功能薄膜的未形成切入线的部位产生凹凸的变形、产生条纹状的不均。本发明中，由于光学功能薄膜10的长度方向的每单位长度的弯曲刚度EI10在规定范围内，因此，即使在光学薄膜层叠体被卷取成卷状的情况下，也可抑制切入线部分的光学功能薄膜的弯折。因此，即使在形成了切入线的光学功能薄膜的外周进一步卷取光学薄膜层叠体的情况下，也难以产生成为条纹状不均的原因的薄膜变形、能够提高将光学功能薄膜与液晶面板贴合的液晶显示元件的成品率。
附图说明
图1A为表示连续卷和光学薄膜层叠体的剖面形状的剖面示意图。
图1B为表示连续卷和光学薄膜层叠体的剖面形状的剖面示意图。
图2A为表示在切入线的外周产生折痕的情况的剖面示意图。
图2B为表示在切入线的外周产生折痕的情况的剖面示意图。
图3为用于说明基于光学功能薄膜的弯曲弹性的回弹力和基于外周的光学薄膜层叠体的按压光学功能薄膜的扣紧力（tightening force）F2的示意图。
图4A为表示在切入线的外周产生压痕的情况的剖面示意图。
图4B为表示在切入线的外周产生压痕的情况的剖面示意图。
图5为表示在切入线的外周产生折痕的情况的剖面示意图。
图6为表示光学功能薄膜的层叠形态的一个例子的剖面示意图。
图7为表示用于将带有切入线的连续卷放出而向液晶面板连续贴合的连续贴合装置的一个例子的示意图。
图8为用于说明基于载体薄膜剥离装置的剥离工序与基于贴合装置的贴合工序的实施方式的示意图。
图9为表示用于将带有切入线的连续卷放出而向液晶面板连续贴合的装置的一个例子的示意图。
图10为表示光学薄膜层叠体包含仅在偏振片的一个主面上层叠有保护薄膜的偏光薄膜的方式的剖面示意图。
具体实施方式
以下边参照附图边详细地说明本发明的实施方式。
图1A和图1B为表示从本发明的连续卷50的外周部卷出光学薄膜层叠体15的外周部的状态的剖面示意图。连续卷50是连续带状的光学薄膜层叠体15以具有规定的直径的卷芯30为中心卷取成卷状的卷。光学薄膜层叠体15具备在连续带状的载体薄膜13上以切断的状态形成的光学功能薄膜10的片。光学功能薄膜10中，切入线16沿宽度方向在长度方向以规定间隔设置，通过该切入线，光学功能薄膜10被切断为多个矩形的片。
光学功能薄膜10与载体薄膜13以可自由剥离的形式层叠。光学功能薄膜10可以是直接紧密贴合层叠在载体薄膜13上的形态，但优选的是如图1A、图1B所示，光学功能薄膜介由粘合层11与载体薄膜13层叠。
连续卷50可以如图1A所示，光学功能薄膜10卷取在载体薄膜13的外侧，也可以如图1B所示，光学功能薄膜10卷取在载体薄膜13的内侧。在如图1B所示的光学功能薄膜10卷取在内侧的情况下，由于即使在连续卷的最外周也有基于光学功能薄膜的外侧的载体薄膜13的按压的扣紧力作用，因此可抑制光学功能薄膜从载体薄膜剥离。另一方面，如图1A所示的光学功能薄膜10卷取在外侧的情况下，优选的是，通过包装连续卷、或使用适当的防剥离手段来防止直至供于下一工序的期间最外周的光学功能薄膜从载体薄膜剥离。
需要说明的是，本说明书中，将薄膜的卷取方向、即图1A、图1B的光学薄膜层叠体15展开的部分中，将纸面左右的方向称为“长度方向”，将相对长度方向的直角方向、即图1A，图1B的纸面法线的方向称为“宽度方向”。
如图6所示，光学功能薄膜10包含在偏振片21的两个主面上层叠有作为保护薄膜的保护薄膜22、23的偏光薄膜20。
将光学薄膜层叠体15卷取成卷状而制成连续卷50的情况下，光学薄膜层叠体被施加弯曲应力，光学薄膜层叠体沿卷芯30、或者沿着在卷芯上卷绕的光学薄膜层叠体弯曲。光学功能薄膜的每单位长度的弯曲刚度EI10过大时，光学功能薄膜10由于难以跟随载体薄膜的弯曲而弯曲，因此容易变为图2A和图2B所示的光学功能薄膜在切入线16的部分弯折的状态。这样，在光学功能薄膜的切入线部分弯折的状态下、进一步在其外周卷取光学薄膜层叠体时，若在切入线部分上方重叠未形成切入线的部分（未形成切入线部分），则有时在卷取在该弯折部的外周侧的光学薄膜层叠体的未形成切入线部分会产生折痕18。并且该褶皱在形成液晶显示元件时有时会产生气泡的混入、成为条纹状的不均。另外，即使卷取时在切入线16部分未产生弯折的情况下，若光学功能薄膜的每单位长度的弯曲刚度EI10过大，则有时会在直至将连续卷供于下一工序的期间在切入线部分产生弯折，从而在其外周的未形成切入线部分产生折痕。因此，存在若从将光学薄膜层叠体卷取成卷状起、至供于液晶显示元件的形成为止的时间变长，则会变得容易产生折痕的倾向。
需要说明的是，图2A表示光学功能薄膜10卷取在载体薄膜13的外侧的形态，图2B表示光学功能薄膜10卷取在载体薄膜13的内侧的形态，两种情况均存在由于切入线部分的弯折而在其外周的未形成切入线部分产生折痕的情形。
作为防止这种薄膜在切入线部分弯折的方法之一，可列举出如图3所示、使基于卷取在比光学功能薄膜10b更外周的光学薄膜层叠体的按压的扣紧力F2超过基于光学功能薄膜10b的弯曲弹性的回弹力F1的方法。作为增大扣紧力F2的方法，可以想到增大将光学薄膜层叠体卷取成卷状时的缠绕张力的方法。然而，增大缠绕张力时，有因过度的张力而导致光学功能薄膜中产生变形、光学功能薄膜的面内均匀性降低的倾向。
另外，扣紧力F2取决于将光学薄膜层叠体卷取成卷状时的缠绕张力和连续卷的直径。因此，为了使扣紧力F2为一定值，需要根据连续卷的卷取直径在连续卷的内周部和外周部改变缠绕张力，有缠绕张力的控制变复杂的倾向。另外，缠绕张力过大时，连续卷中会产生卷紧，反之缠绕张力过小时，会产生连续卷的端面以弯曲状态卷取等问题。这样，根据卷取直径改变张力的方法容易在将薄膜卷取成卷状时产生品质上的缺陷。
对此，由于基于光学功能薄膜10的弯曲弹性的回弹力F1与光学功能薄膜10的每单位长度的弯曲刚度EI10成比例，因此通过减小光学功能薄膜的弯曲刚度，也可使F1<F2。根据这样减小弯曲刚度而减小F1的方法，不会产生如通过控制缠绕张力而增大F2的方法那样的缺陷，可抑制光学功能薄膜10在切入线部分弯折。
每单位长度的弯曲刚度EI是表示材料的弯曲难度的指标，用纵向弹性模量（杨氏模量）E与每单位长度（1mm）的截面惯性矩（second moment of area）I的乘积E×I来表示。其中，如薄膜这样的剖面为长方形状时，每单位长度的截面惯性矩I用薄膜的厚度d和单位长度b（=1mm），以I＝b×d3来表示。即，每单位长度的弯曲刚度EI分别与光学功能薄膜的纵向弹性模量和光学功能薄膜10的厚度d的3次方成比例。
通过使光学功能薄膜10的每单位长度的弯曲刚度EI10减小，基于光学功能薄膜的弯曲弹性的回弹力F1变小、光学功能薄膜变得容易弯曲。因此，可抑制如前所述的因切入线部分的弯折而导致的条纹状的不均的问题。另一方面，EI10过度小时，将光学功能薄膜10与液晶面板W贴合时，有从载体薄膜13剥离光学功能薄膜10变困难的倾向。即，将光学薄膜层叠体15绕挂在如图8所示的剥离板430这样的前端锐角形状的构件上而反向输送载体薄膜13时，若光学功能薄膜10的弯曲刚度EI10过小，则有时光学功能薄膜10未从载体薄膜13剥离而跟随载体薄膜进行反向输送，无法与液晶面板W贴合。
鉴于上述观点，优选使光学功能薄膜10的每单位长度的弯曲刚度EI10处于规定范围内。以下详细阐述优选的实施方式。
（光学功能薄膜）
如图6所示，光学功能薄膜10包含在偏振片21的两个主面上层叠有保护薄膜22、23的偏光薄膜20。从抑制光学功能薄膜10在切入线部分弯折的观点来看，光学功能薄膜的每单位长度的弯曲刚度EI10优选为4×10-1N·mm2以下、更优选为1×10-1N·mm2以下、进一步优选为5×10-2N·mm2以下。
另一方面，将光学功能薄膜贴合在液晶面板上时，从容易剥离载体薄膜与光学功能薄膜的观点来看，光学功能薄膜的每单位长度的弯曲刚度EI10优选为1×10-2N·mm2以上、更优选为1.5×10-2N·mm2以上、进一步优选为2×10-2N·mm2以上。
对于光学功能薄膜10的厚度d，只要EI10在上述范围内就没有特别的限制，优选为10μm～90μm。
光学功能薄膜10的厚度d过厚时，如图4A和图4B所示，在卷取成卷状的情况下，在切入线16部分的光学功能薄膜10a的开口长度a变大。因此，若在其上卷取光学薄膜层叠体的未形成切入线部分，则因扣紧力F2的作用导致在未形成切入线部分大范围产生压痕20，该压痕在形成液晶显示元件时，有时会成为条纹状的不均。
另外，如前所述，弯曲刚度与厚度d的3次方成比例。因此，光学功能薄膜的厚度d厚时，每单位长度的弯曲刚度EI10增大，有容易产生在切入线部分的弯折的倾向。另一方面，通过使厚度d处于前述范围，可调整每单位长度的弯曲刚度EI10在优选范围。光学功能薄膜的厚度更优选为80μm以下、进一步优选为70μm以下。另一方面，光学功能薄膜10的厚度d过薄时，有在薄膜输送中变得容易产生薄膜的断裂的倾向。另外，光学功能薄膜的厚度薄时，光学功能薄膜的每单位长度的弯曲刚度EI10减少，因此在将光学功能薄膜与液晶面板W贴合时，有从载体薄膜的剥离变困难的倾向。
通常广泛使用的偏光薄膜是在厚度为20～30μm左右的进行了碘染色的聚乙烯醇系偏振片的两主面上介由粘接剂层层叠厚度为40～80μm左右的由三乙酰基纤维素等形成的保护薄膜而得到的偏光薄膜。其厚度为110μm～220μm左右，每单位长度的弯曲刚度为0.4N·mm2～3.0N·mm2左右。对此，本发明中通过调整偏振片21、或者在偏振片的两个主面上层叠的保护薄膜22、23的厚度、纵向弹性模量，可使作为偏光薄膜20整体的弯曲刚度减小。
（偏振片）
通常，偏振片通过对聚乙烯醇薄膜边拉伸边进行碘染色的方法来制造。作为使这种薄膜偏振片的厚度变薄的方法，例如可列举出使用厚度薄的聚乙烯醇薄膜、或增大形成偏振片时的拉伸倍率的方法等。另一方面，偏振片的厚度过薄时，有缺乏处理性、或在制造过程中容易产生薄膜的断裂的倾向。
由所述观点，本发明中，作为偏振片21，也可适宜地采用通过涂覆而形成的偏振片。这样的涂覆偏振片例如可通过如下方法制作：在基材薄膜上形成聚乙烯醇等树脂溶液的涂覆膜，用碘等二向色性物质将该基材上形成的涂覆膜染色并进行拉伸，从而制作。
对用于涂覆树脂溶液的基材没有特别的限制，优选为拉伸后也具有自支撑性的基材，例如优选拉伸前的厚度为100μm以上。另外，形成基材的材料只要不溶解在树脂溶液的溶剂中，就没有特别的限制。
对用于形成涂覆偏振片的树脂材料没有特别的限制，可适宜地使用以往的形成薄膜偏振片的材料、例如聚乙烯醇系树脂等。在基材上涂布将该树脂材料溶解在适当的溶剂中而成的溶液，根据需要进行干燥，由此在基材上形成涂覆膜。通过将该涂覆膜与基材一同拉伸，分子发生取向，该取向膜通过基于碘等二向色性物质的染色而形成偏振片。
对拉伸方法没有特别的限制，可以在加热炉中进行干式拉伸，也可以在溶液中进行湿式拉伸。对拉伸和染色的顺序没有特别的限制，可以两者同时进行。另外，也可利用干式拉伸使分子发生取向后进行染色、然后再次进行湿式拉伸。
从形成涂覆偏振片的聚合物的分子取向的固定、防止涂覆膜在水中溶解的观点来看，还优选进行交联处理。另外，从防止染色不均等不均的观点来看，也可以在染色前将形成有涂覆膜的层叠体浸渍在水等中使其溶胀。这样的溶胀、拉伸、染色、交联等各工序的条件可以根据以往的薄膜偏振片的制造方法适宜地设定。
这样地操作，通过对在基材上形成的涂覆偏振片层叠作为保护薄膜的保护薄膜，从而形成在偏振片的两个主面上层叠有保护薄膜的偏光薄膜。另外，也可以在层叠保护薄膜后，剥离为了形成涂覆偏振片而使用的基材薄膜，在该偏振片暴露面上层叠其他保护薄膜。
另外，作为涂覆偏振片，除了根据上述的方法得到的偏振片以外，例如也可使用使显示了溶致液晶性的二向色性色素进行取向的偏振片、在进行了平行取向的热致液晶聚合物、进行了平行取向的交联性液晶聚合物中使二向色性色素进行取向的偏振片等。
作为使显示了溶致液晶性的二向色性色素进行取向的偏振片的具体例，可列举出日本特表平8-511109号公报、日本特表2002-515075号公报、日本特表2006-524348号公报等所记载的偏振片。另外，作为市售品，也有由Optiva公司贩售的LCPolarizer等。
作为在进行了平行取向的热致液晶聚合物、交联性液晶聚合物中使二向色性色素进行取向的偏振片，可列举出日本特开平11-101964号公报、日本特开平11-160538号公报、日本特开2001-330726号公报、日本特开2001-133630号公报、日本特开2005-99065号公报、日东技报Vo135，No.1，p79（1997）等所记载的偏振片。这种吸收型偏振片可通过如下方法得到：将热致液晶聚合物与二向色性色素的溶液涂布在取向性的基材上，加热至液晶相转变温度以上后进行冷却而固定取向的方法、将具有聚合性官能团的液晶单体与二向色性色素的混合物涂布在取向性的基材上，在聚合性引发剂等的存在下通过紫外线照射等使液晶单体聚合从而进行取向的方法等。
具有这种涂覆偏振片的偏光薄膜的偏振片的厚度薄，因此与以往的具有薄膜偏振片的偏光薄膜相比，比较容易使弯曲刚度处于前述的优选范围内。本发明中，使用涂覆偏振片时，偏振片的厚度优选为30μm以下、更优选为20μm以下、进一步优选为10μm以下。对偏振片的厚度的下限没有特别的限制，从提高厚度和光学特性的面内均匀性的观点来看，优选为2μm以上。
另外，除了使偏振片的厚度变薄以外，通过改变构成偏振片的材料、偏振片的拉伸倍率等使纵向弹性模量减小的方法，也能够减小光学功能薄膜的弯曲刚度。
（保护薄膜）
光学功能薄膜10的每单位长度的弯曲刚度EI10也可以通过层叠在偏振片21的两个主面上的保护薄膜22、23的厚度、纵向弹性模量来控制。作为层叠在偏振片的两个主面上的保护薄膜，例如能够适宜地采用透明性、机械强度、热稳定性、水分阻隔性等优异、通常作为偏振片保护薄膜使用的保护薄膜。作为构成保护薄膜的材料的具体例，可列举出三乙酰基纤维素等纤维素系树脂、聚酯系树脂、聚醚砜系树脂、聚砜系树脂、聚碳酸酯系树脂、聚酰胺系树脂、聚酰亚胺系树脂、聚烯烃系树脂、（甲基）丙烯酸（酯）系树脂、环状聚烯烃系树脂（降冰片烯系树脂）、聚芳酯系树脂、聚苯乙烯系树脂、聚乙烯醇系树脂、以及它们的混合物。保护薄膜的纵向弹性模量除了通过构成保护薄膜的树脂材料来控制以外，也能够通过填料等添加剂的存在、薄膜的拉伸倍率等来控制。
对于保护薄膜22、23的厚度，只要光学功能薄膜的每单位长度的弯曲刚度处于前述范围，就能够适当地决定，通常基于强度、处理性等操作性、薄层性等观点，优选为4～100μm左右、更优选为15～95μm、进一步优选为30～90μm左右。特别是载体薄膜13一侧的保护膜23的厚度过薄时，在卷取成卷状形成连续卷时，有切入线部的弯折、压痕变得容易转印到偏振片上，条纹状的不均变得容易更显著地被视认的倾向。由该观点，载体薄膜13一侧的保护薄膜23的厚度优选为20μm以上、更优选为30μm以上、进一步优选为35μm以上。
保护薄膜22、23在偏振片的两个主面上可以是相同的，也可以是不同的。另外，如前所述，作为在偏振片的一个主面上层叠的保护薄膜，也可以直接将形成涂覆偏振片时的基材作为保护薄膜使用。
偏振片21与保护薄膜22、23优选介由粘接剂层粘贴。作为粘接剂层，可采用任意适当的粘接剂或粘合剂。例如可适当地选择使用以丙烯酸（酯）系聚合物、有机硅系聚合物、聚酯、聚氨酯、聚酰胺、聚乙烯基醚、醋酸乙烯酯/氯乙烯共聚物、改性聚烯烃、环氧系、氟系、天然橡胶系、合成橡胶等橡胶系等的聚合物为基础聚合物的粘接剂层。特别是在聚乙烯醇系的偏振片与保护薄膜的层叠中，优选使用水性粘接剂。
保护薄膜的未粘接偏振片的面上，可以是硬涂层、或者实施了防反射处理、以防粘合、扩散和/或防眩光（antiglare）为目的的处理的层。
（表面保护薄膜）
光学功能薄膜10可以在未与载体薄膜13层叠的一侧的主面上具有表面保护薄膜24。表面保护薄膜是在薄膜的制造工序、或者将薄膜与液晶面板贴合的工序等中，以防止薄膜的表面受到损伤、污染为目的而贴合的保护薄膜。表面保护薄膜通常具有粘合面，通过该粘合面与偏光薄膜等以可自由剥离的方式层叠。
作为表面保护薄膜24，例如可使用塑料薄膜、橡胶片、纸、布、无纺布、网、发泡片、金属箔、它们的层压体等以往基准的适当的表面保护薄膜。
另外，光学功能薄膜10也可以在偏振片21的与载体薄膜13层叠的一侧具备相位差板等各种光学元件（未图示）。这种光学元件的厚度过厚时，光学功能薄膜的每单位长度的弯曲刚度EI10变得过大，在形成连续卷时有由于切入线部分的弯折而在未形成切入线部分产生折痕的倾向。因此，作为光学元件，例如可适宜地采用在载体薄膜13一侧的保护薄膜23上以涂覆层的形式形成的光学元件那样的厚度薄的光学元件。光学元件的厚度优选为30μm以下、更优选为20μm以下、更优选为10μm以下。另外，作为载体薄膜13一侧的保护薄膜23，也可以使用兼具相位差板等的功能的薄膜，来代替在偏光薄膜20上层叠其他的光学元件
（粘合层）
在光学功能薄膜10的与载体薄膜13层叠的一侧的主面上优选具有粘合层11。该粘合层11除了用于将载体薄膜13以可自由剥离的方式设置在光学功能薄膜10上以外，还可以发挥用作将光学功能薄膜10与液晶面板W贴合的粘合层的功能。粘合层11可以通过例如以丙烯酸（酯）系聚合物、有机硅系聚合物、聚酯、聚氨酯、聚酰胺、聚醚、氟系、橡胶系等聚合物为基础聚合物的粘合剂而形成。
作为粘合层11，可使用用于光学功能薄膜与液晶面板的贴合的适当的粘合剂。粘合层11可适宜地使用例如厚度为20～25μm左右、对光学功能薄膜的锚固力为10～15N/25mm左右的粘合剂。
光学功能薄膜10与载体薄膜13介由粘合层11层叠时，光学功能薄膜10与粘合层11的层叠体12的每单位长度的弯曲刚度EI12优选为4×10-1N·mm2以下。通常粘合层11的纵向弹性模量远小于偏光薄膜等光学功能薄膜的纵向弹性模量。因此，若光学功能薄膜10的每单位长度的弯曲刚度EI10处于前述优选范围内，则EI12大多也处于该范围内。
粘合层11可将包含粘合剂的溶剂涂布在光学功能薄膜上并干燥而形成。另外，粘合层11也可将载体薄膜13形成在作为转印介质的光学功能薄膜10上。即，将包含粘合剂的溶剂涂布在对一个主面实施了脱模处理的载体薄膜的脱模处理面上并使该溶剂干燥，由此在载体薄膜13上形成粘合层11。接着，例如放出包含形成的粘合层11的载体薄膜13，将其与同样被放出的光学功能薄膜10层叠，由此，载体薄膜13上形成的粘合层11被转印到光学功能薄膜10上，在光学功能薄膜10上形成粘合层11。
（载体薄膜）
载体薄膜13是用于在光学功能薄膜10的制造工序、或者将光学功能薄膜与液晶面板贴合的工序等中防止光学功能薄膜的表面受到损伤、污染、或者为了保护粘合层11而设置的。这种用于保护粘合层的薄膜通常也称为“脱模薄膜”，本发明中，由于在将光学功能薄膜10贴合在液晶面板上时，具有作为光学功能薄膜10的输送介质的功能，因此也称为“载体薄膜”。
载体薄膜13与表面保护薄膜24相同，例如可使用将塑料薄膜、橡胶片、纸、布、无纺布、网、发泡片、金属箔、它们的层压体等适当的薄片体根据需要利用有机硅系、长链烷基系、氟系、硫化钼等适当的剥离剂进行涂布处理而得到的薄膜等、现有基准适当的薄膜。
载体薄膜13的每单位长度的弯曲刚度EI13优选比光学功能薄膜10的每单位长度的弯曲刚度EI10大。通过使EI13>EI10，基于图3中卷取在比光学功能薄膜10b的切入线16更外周的光学薄膜层叠体的按压力F2即使低于基于光学功能薄膜10b的弯曲弹性的回弹力F1，光学功能薄膜10b也会变得容易跟随载体薄膜13b而弯曲，因此可抑制光学功能薄膜10在切入线部发生弯折。
反之，载体薄膜13的每单位长度的弯曲刚度EI13小、EI13<EI10时，光学功能薄膜10在切入线部分发生弯折时，载体薄膜13也跟随其变得容易弯折。因此，卷取在比该弯折部更外周侧的光学薄膜层叠体的未形成切入线部分会产生折痕，该折痕有时在形成液晶显示元件时会成为条纹状的不均。
由上述观点，载体薄膜13的每单位长度的弯曲刚度EI13优选为1.5×10-2N·mm2以上、更优选为2×10-2N·mm2以上、进一步优选为2.5×10-2N·mm2以上。
另一方面，载体薄膜13的每单位长度的弯曲刚度EI13过大时，将光学薄膜层叠体卷取成卷状时，光学功能薄膜10与载体薄膜13变得容易剥离。另外，为了抑制这种剥离，若提高卷取成卷状时的缠绕张力，则有因过度的张力而在光学功能薄膜中产生变形、光学功能薄膜的面内均匀性降低的倾向。由该观点，载体薄膜13的每单位长度的弯曲刚度EI13优选为2.0N·mm2以下、更优选为1.7N·mm2以下、进一步优选为1.5N·mm2以下。
例如，作为载体薄膜13，使用双轴拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）薄膜时，由于其纵向弹性模量为4.5GPa左右，因此载体薄膜13的厚度优选为25～200μm左右、更优选为30～150μm左右、进一步优选为35～100μm左右。
[连续卷的制作]
如上所述的光学薄膜层叠体15通过设置切入线16并卷取成卷状而形成连续卷。
（切入线）
对于上述的层叠了光学功能薄膜10与载体薄膜13的光学薄膜层叠体，通过沿该层叠体的宽度方向设置切入线16而形成带有切入线的光学薄膜层叠体。切入线16从光学薄膜层叠体的与载体薄膜13相反一侧切入至到达载体薄膜13的光学功能薄膜10一侧的面的深度（半切割）。载体薄膜13也可以被切入线16切断厚度方向的光学功能薄膜10一侧的一部分，但不会被完全切断。由于这样地不完全切断载体薄膜而保持连续的带状，因此基于薄膜输送装置的输送张力介由载体薄膜13传至设置有切入线16的光学功能薄膜10。因此，光学薄膜层叠体15在经过半切割以后，也可通过输送张力而输送光学功能薄膜。
对用于设置切入线的切断手段没有特别的限制，例如可使用激光装置、切割器等切断手段等。
切入线16在光学薄膜层叠体的长度方向以规定的间隔L1依次形成。通过使切入线的间隔L1为与光学显示单元的长边或短边对应的长度，可形成在载体薄膜13上连续设置有多个光学功能薄膜10的连续带状的光学薄膜层叠体，所述多个光学功能薄膜10被切断成与液晶面板吻合的矩形的片。
另外，切入线16的间隔可以不固定。例如，也可在设置切入线之前进行光学功能薄膜的坏点的检查，基于检测到的坏点的位置信息，在不包含坏点的区域以在长度方向与液晶面板的尺寸对应的间隔L1形成切入线16（合格品区域），在包含坏点的区域以前述合格品区域不包含该坏点部分的方式，以与L1不同的间隔形成切入线16。
需要说明的是，此处所说的坏点是指例如包含异物、气泡、或者污染等本来光学功能薄膜中不应包含的外来物的部分、打痕、损伤、凹凸缺陷、扭曲、错位等变形部分等，将光学功能薄膜贴合在液晶面板上时，可在其显示状态中产生不良的部分。另外，坏点的检查可使用基于目视的检查、公知的坏点检测装置等适当的坏点检测手段来进行。
（连续卷）
这样进行了半切割的光学薄膜层叠体15通过卷取成卷状而形成连续卷50。更具体而言，将以规定的直径形成的卷芯30作为中心、以规定的张力卷取光学薄膜层叠体，从而形成连续卷。
卷芯的外径通常为70mm以上、更优选为150mm以上。卷芯的外径过小时，卷芯附近的内周部的曲率变大，因此有时光学功能薄膜10的切入线部分的开口a变大、或者由光学功能薄膜10从载体薄膜13剥离等而导致在卷在其外周的光学薄膜层叠体15的未形成切入线部分产生折痕、压痕这样的变形，它们在形成液晶显示元件时有时会成为条纹状的不均。另一方面，卷取后的连续卷的外径有上限，因此卷芯的外径过大时，卷取在卷芯上的光学薄膜层叠体的长度变短。由该观点，光学薄膜层叠体卷取成卷状的连续卷的外径（卷径）优选以使其为1500mm以下、更优选为1000mm以下的方式选择卷芯的外径。
卷取在卷芯上时赋予光学功能薄膜的张力（缠绕张力）优选为50N/m以上、更优选为100N/m以上。张力过小时，有时连续卷的端面以弯曲的状态卷取等、无法对卷芯良好地卷取。另一方面，缠绕张力过大时，有时连续卷中产生卷紧、有时因压痕而导致的光学功能薄膜的变形有变显著的倾向，因此缠绕张力优选为300N/m以下、更优选为200N/m以下。
本发明的连续卷优选具有与液晶面板的尺寸对应的宽度L2。例如，长度方向的切入线16的间隔L1与液晶面板的长边的长度对应时，连续卷的宽度L2优选与显示单元的短边的长度对应，长度方向的切入线16的间隔L1与液晶面板的短边的长度对应时，连续卷的宽度L2优选与显示单元的长边的长度对应。
通常，光学功能薄膜和载体薄膜形成为比液晶面板的尺寸更宽。因此，光学薄膜层叠体为了与液晶面板的尺寸相对应，优选切缝为规定宽度。这种规定宽度的切缝可以在对光学薄膜层叠体设置切入线16之前进行，也可以在设置了切入线之后进行。另外，也可以暂时将设置了切入线的宽度宽的光学薄膜层叠体在卷芯上卷取成卷状后，从该宽度宽的连续卷放出光学功能薄膜，切缝为规定尺寸后、再次卷取在别的卷芯上而制成切缝为规定宽度的连续卷。
[液晶显示元件的形成]
本发明的连续卷可优选用于液晶显示元件的形成。液晶显示元件的形成通过如下方式进行：从本发明的连续卷放出光学薄膜层叠体、将载体薄膜从光学功能薄膜剥离、将光学功能薄膜的暴露面与液晶面板贴合。
图7为表示液晶显示元件的制造装置的一个例子的示意图。以下边参照适当的附图，边依次说明各工序。
图7的贴合装置以如下方式构成：将连续带状的光学薄膜层叠体115从光学薄膜层叠体供给装置201输送至与液晶面板W进行贴合的贴合装置205，并通过其他路径将液晶面板W从液晶面板供给装置208输送至贴合装置205，将光学功能薄膜与液晶面板贴合。
光学薄膜层叠体供给装置201中，连续卷150以自由旋转或者以一定的旋转速度旋转的方式与电动机等连动地设置在支架装置212上。从连续卷150连续放出连续带状的光学薄膜层叠体115并向下游侧输送。输送装置具备多个输送辊，可适宜地使用沿由这些输送辊形成的输送路径输送薄膜的装置。输送路径中具备以下装置：根据需要而设置的检查装置202；载体薄膜剥离装置204，其用于从载体薄膜113剥离光学功能薄膜110、将光学功能薄膜110的前端引导至贴合装置205；载体薄膜卷取装置206，其卷取并回收剥离了光学功能薄膜后的载体薄膜113。
检查装置202具备基于目视的检查、公知的坏点检测装置等适当的坏点检测手段220。利用检查手段检测坏点时，若使其位置信息存储在适当的存储介质中并控制包含坏点的光学功能薄膜的片不与液晶面板W贴合，则能够提高液晶显示元件的成品率。包含坏点的光学功能薄膜的片例如通过对临时板单元（未图示）贴合、或卷取在适当的辊上，从而可不与液晶面板贴合而去除。另外，载体薄膜剥离装置204中，也可以不从载体薄膜113剥离标记过的光学功能薄膜的片，在载体薄膜卷取装置206的卷取轴215上与载体薄膜一同回收。
检查装置202也可以省略。省略检查装置202时，光学功能薄膜的坏点检查可以在形成卷时事先进行，也可以在将光学功能薄膜与液晶面板贴合后进行。另外，也可以代替坏点检测手段，或者在坏点检测手段的基础上具备标记检测手段、切入线检测手段。
例如，使用在形成连续卷时事先进行坏点检测、标记过坏点部分的连续卷时，通过标记检测手段来取得标记的位置信息。若基于该标记位置信息控制标记过的光学功能薄膜的单片体、即包含坏点的缺陷品不与液晶面板W贴合，则能够提高液晶显示元件的成品率。
另外，使用在不包含坏点的区域中，在长度方向上以与液晶面板的尺寸对应的间隔L1形成切入线，在包含坏点的区域中，以使合格品区域不包含该坏点部分的方式、以与L1不同的间隔形成切入线的连续卷时，也可通过切入线检测手段检测切入线，由长度方向的切入线的座标算出相邻的切入线间的间隔。然后基于切入线的间隔信息，判断切入线间隔若为L1则为合格品、除此以外为缺陷品，由此控制包含坏点的缺陷品不与液晶面板W贴合。
输送路径上也可以具有基于累加辊207等的速度调整装置。通过具有速度调整装置，从而能够在输送路径上以一直对光学薄膜层叠体赋予了张力的状态、在速度调整装置的前后使薄膜的供给停止或改变供给速度。因此，例如可在光学功能薄膜与液晶显示元件进行贴合的期间以一定的速度对贴合装置405供给光学功能薄膜，在直至向贴合装置405供给下一液晶显示元件W的期间停止光学功能薄膜的供给。
如图8所示，光学薄膜层叠体115被输送到与载体薄膜剥离装置204的液晶面板W相对的位置，从载体薄膜113剥离光学功能薄膜110，光学功能薄膜的暴露部分通过贴合装置205与液晶面板W贴合。
液晶面板W通过与光学功能薄膜310不同的路径从液晶面板供给装置208输送到贴合装置205。液晶面板输送路径的贴合装置205的上游侧以在光学薄膜层叠体115输送到贴合装置205的输送路径的下方重合的方式进行配备。
载体薄膜剥离装置204具备剥离板230，所述剥离板230具有用于绕挂载体薄膜的折回部231。折回部231可以是尖锐形状，也可以是具有规定的曲率的曲面形状，载体薄膜以以锐角折回的方式构成。光学薄膜层叠体115的载体薄膜113绕挂在剥离板的锐角折回部231并反向输送。层叠在载体薄膜113上的光学功能薄膜110a前端的切入线116a形成部到达剥离板的折回部231时，仅载体薄膜113折回而反向输送，光学功能薄膜110a的前端以切入线形成部116a为起点从载体薄膜113剥离，引导至贴合装置（图8的（b））。光学功能薄膜与载体薄膜之间设置粘合层时，粘合层也与光学功能薄膜一起从载体薄膜剥离。
从载体薄膜剥离并引导至贴合装置205的光学功能薄膜110a的切入线116a一侧的前端与液晶面板W1的一端贴合。贴合装置205由导向辊225和贴合辊226构成，液晶面板W1在送入贴合位置时，贴合辊226上升而打开辊间的间隔（图8的（a））。随着液晶面板W1的输送以及与其同步的载体薄膜113的卷取移动，在导向辊225与贴合辊226之间连续供给从连续带状的载体薄膜113剥离的光学功能薄膜110a时，贴合辊226下降，通过其按压，从而光学功能薄膜110a贴合在液晶面板W1的上表面（图8的（c））。然后，边将载体薄膜从光学功能薄膜110a的暂时附着在载体薄膜上的残留部分剥离，边将光学功能薄膜110a的暴露面贴合在液晶面板W1上，由此将光学功能薄膜110a贴合在液晶面板W1上。
通过如上的工序，不需要将光学功能薄膜切断成规定尺寸的单片体的处理，可提高生产效率。另外，本发明的连续卷事先在光学功能薄膜上设置切入线，由此将光学功能薄膜切断成规定尺寸的单片体，因此在从光学薄膜层叠体供给装置201到载体薄膜剥离装置204之间不需要设置切断装置。因此，能够缩短贴合加工的生产节拍时间，能够提高光学功能薄膜与液晶面板的贴合的生产率。
实施例
以下列举实施例对本发明进行说明，但本发明不受以下实施例的限定。
[制造例]
[制造例1A]
使用厚度150μm的降冰片烯系薄膜（JSR制造，商品名“ARTON FILM FEKV150D0”）作为基材，在基材上涂布聚乙烯醇树脂（日本合成制造，商品名“GOHSENOL NH-18”）的水溶液（固体成分浓度10%），使干燥后厚度为21.5μm，利用拉幅拉伸机在143℃下沿宽度方向横向单轴拉伸至4.3倍，制作在基材上形成有聚乙烯醇膜的层叠体。边输送该层叠体边依次在下述［1］～［4］条件的四种浴中浸渍，进行聚乙烯醇膜的溶胀、染色、交联、洗涤。由此得到在基材上形成有进行了碘染色的聚乙烯醇膜（偏振片）的层叠体。
［1］溶胀浴：在28℃的纯水中浸渍120秒
［2］染色浴：在相对于100重量份水，包含1重量份碘、10重量份碘化钾的30℃的水溶液中浸渍60秒
［3］交联浴：在相对于100重量份水，包含7.5重量份硼酸的60℃的水溶液中浸渍300秒
［4］洗涤浴：在纯水中浸渍10秒
在该层叠体的偏振片一侧的主面上介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合将降冰片烯系薄膜（JSR制造，商品名“ARTON FILMFEKV150D0”）沿宽度方向横向单轴拉伸至3.8倍而成的薄膜（厚度40μm），在50℃下使其干燥。这样操作得到的偏光薄膜A的厚度为80μm。
[制造例1B]
将无定形聚对苯二甲酸乙二醇酯（A-PET）树脂通过T型模具法在成型温度270度下进行挤出成型，制作厚度200μm的基材薄膜。在该基材上涂布与制造例1A中使用的相同的聚乙烯醇水溶液，使干燥后厚度为30μm，然后利用辊式拉伸机在100℃下沿长度方向纵向单轴拉伸至5.3倍，制作基材上形成有聚乙烯醇膜的层叠体。
边输送该层叠体边与前述制造例1A同样地操作，进行聚乙烯醇膜的溶胀、染色、交联、洗涤。由此得到在基材上形成有进行了碘染色的聚乙烯醇膜（偏振片）的层叠体。
在该层叠体的偏振片一侧的主面上介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合将降冰片烯系薄膜（ZEON CORPORATION制造，商品名“ZEONOR FILM ZB14-55/135”）沿宽度方向横向单轴拉伸至1.8倍而成的薄膜（厚度38μm），在50℃下使其干燥。然后，从层叠体剥离作为基材使用的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，在偏振片的暴露面上介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合将降冰片烯系薄膜（JSR制造，商品名“ARTON FILM FEKV150D0”）沿宽度方向横向单轴拉伸至5.2倍而成的薄膜（厚度29μm），在50℃下使其干燥。这样操作得到的偏光薄膜1B的厚度为80μm。
[制造例1C]
在与前述制造例1B中使用的相同的厚度200μm的基材上涂布与制造例1A中使用的相同的聚乙烯醇水溶液，使干燥后厚度为10μm，然后利用辊式拉伸机在100℃下沿长度方向纵向单轴拉伸至4倍，制作在基材上形成有聚乙烯醇膜的层叠体。
边输送该层叠体边与前述制造例1A同样地操作，进行聚乙烯醇膜的溶胀、染色、交联、洗涤。由此得到在基材上形成有进行了碘染色的聚乙烯醇膜（偏振片）的层叠体。
在该层叠体的偏振片一侧的主面上介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合三乙酰基纤维素薄膜（Konica Minolta Holdings,Inc.制造，商品名“KC4UYW”、厚度40μm），在50℃下使其干燥。然后，从层叠体剥离作为基材使用的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，在偏振片的暴露面上介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合将降冰片烯系薄膜（ZEON CORPORATION制造，商品名“ZEONOR FILMZB14-55/135”）沿宽度方向横向单轴拉伸至2倍而成的薄膜（厚度35μm），在50℃下使其干燥。这样操作得到的偏光薄膜1C的厚度为80μm。
[制造例1D]
在与前述制造例1B中使用的相同的厚度200μm的基材上涂布与制造例1A中使用的相同的聚乙烯醇水溶液，使干燥后厚度为30μm，然后利用辊式拉伸机在100℃下沿长度方向纵向单轴拉伸至2.3倍，制作在基材上形成有聚乙烯醇膜的层叠体。
边输送该层叠体边与前述制造例1A同样地操作，进行聚乙烯醇膜的溶胀、染色、交联、洗涤。由此得到在基材上形成有进行了碘染色的聚乙烯醇膜（偏振片）的层叠体。
在该层叠体的偏振片一侧的主面上，与制造例1C同样地操作贴合三乙酰基纤维素薄膜并使其干燥后，剥离作为基材使用的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。然后，在偏振片的暴露面上介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合将降冰片烯系薄膜（ZEONCORPORATION制造，商品名“ZEONOR FILM ZB14-55/135”）沿宽度方向横向单轴拉伸至3.5倍而成的薄膜（厚度20μm），在50℃下使其干燥。这样操作得到的偏光薄膜1D的厚度为80μm。
[制造例1E]
与前述制造例1D同样地操作，得到在基材上形成有进行了碘染色的聚乙烯醇膜（偏振片）的层叠体。在该层叠体的偏振片一侧的主面上介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合将降冰片烯系薄膜（ZEON CORPORATION制造，商品名“ZEONOR FILMZB14-55/135”）沿宽度方向横向单轴拉伸至2.3倍而成的薄膜（厚度30μm），并使其干燥后，剥离作为基材使用的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。然后，在偏振片的暴露面上介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合将降冰片烯系薄膜（ZEON CORPORATION制造，商品名“ZEONOR FILM ZB14-55/135”）沿宽度方向横向单轴拉伸至2.3倍而成的薄膜（厚度30μm），在50℃下使其干燥。这样操作得到的偏光薄膜1E的厚度为80μm。
[制造例1F]
在与前述制造例1B中使用的相同的厚度200μm的基材上涂布与制造例1A中使用的相同的聚乙烯醇水溶液，使干燥后厚度为10μm，然后利用辊式拉伸机在100℃下沿长度方向纵向单轴拉伸至3.3倍，制作在基材上形成有聚乙烯醇膜的层叠体。
边输送该层叠体边与前述制造例1A同样地操作，进行聚乙烯醇膜的溶胀、染色、交联、洗涤。由此得到在基材上形成有进行了碘染色的聚乙烯醇膜（偏振片）的层叠体。
在该层叠体的偏振片一侧的主面上，与制造例1C同样地操作贴合三乙酰基纤维素薄膜并使其干燥后，剥离作为基材使用的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。然后，在偏振片的暴露面上介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜（TorayIndustries,Inc.制造，商品名“Lumirror F57”、厚度4.5μm），在50℃下使其干燥。这样操作得到的偏光薄膜1F的厚度为50μm。
[制造例1G]
在与前述制造例1A中使用的相同的厚度150μm的基材上涂布与制造例1A中使用的相同的聚乙烯醇水溶液，使干燥后厚度为6.2μm，然后利用拉幅拉伸机在143℃下沿宽度方向横向单轴拉伸至3.1倍，制作在基材上形成有聚乙烯醇膜的层叠体。
边输送该层叠体边与前述制造例1A同样地操作，进行聚乙烯醇膜的溶胀、染色、交联、洗涤。由此得到在基材上形成有进行了碘染色的聚乙烯醇膜（偏振片）的层叠体。
在该层叠体的偏振片一侧的主面上介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合将降冰片烯系薄膜（JSR制造，商品名“ARTON FILMFEKV150D0”）沿宽度方向横向单轴拉伸至3.8倍而成的薄膜（厚度50μm），在50℃下使其干燥。这样操作得到的偏光薄膜1G的厚度为80μm。
[制造例1H]
在与前述制造例1B中使用的相同的厚度200μm的基材上涂布与制造例1A中使用的相同的聚乙烯醇水溶液，使干燥后厚度为30μm，然后利用辊式拉伸机在100℃下沿长度方向纵向单轴拉伸至4倍，制作在基材上形成有聚乙烯醇膜的层叠体。
边输送该层叠体边与前述制造例1A同样地操作，进行聚乙烯醇膜的溶胀、染色、交联、洗涤。由此得到在基材上形成有进行了碘染色的聚乙烯醇膜（偏振片）的层叠体。
在该层叠体的偏振片一侧的主面上与制造例1C同样地操作贴合三乙酰基纤维素薄膜并干燥后，剥离作为基材使用的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。然后，在偏振片的暴露面上也介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合相同的三乙酰基纤维素薄膜，在50℃下使其干燥。这样操作得到的偏光薄膜1H的厚度为80μm。
[制造例1I]
与前述制造例1B同样地操作，在厚度200μm的基材上涂布与制造例1A中使用的相同的聚乙烯醇水溶液，使干燥后厚度为20μm，然后利用辊式拉伸机在100℃下沿长度方向纵向单轴拉伸至3.3倍，制作在基材上形成有聚乙烯醇膜的层叠体。
边输送该层叠体边与前述制造例1A同样地操作，进行聚乙烯醇膜的溶胀、染色、交联、洗涤。由此得到在基材上形成有进行了碘染色的聚乙烯醇膜（偏振片）的层叠体。
在该层叠体的偏振片一侧的主面上介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜（Toray Industries,Inc.制造，商品名“Lumirror F57”、厚度4.5μm）并干燥后，剥离作为基材使用的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。然后，在偏振片的暴露面上介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合与偏振片的其他主面相同的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，在50℃下使其干燥。这样操作得到的偏光薄膜1I的厚度为20μm。
[制造例1J]
边利用拉幅拉伸机对厚度60μm的聚乙烯醇薄膜（KurarayCo.,Ltd.制造，商品名“PE6000”）进行横向单轴拉伸，边同时实施溶胀、染色、交联工序，在宽度方向上拉伸6倍制成偏振片。在该偏振片的两个主面上介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜（Toray Industries,Inc.制造，商品名“Lumirror F57”、厚度4.5μm），在50℃下使其干燥。这样操作得到的偏光薄膜1J的厚度为20μm。
[制造例1K]
在前述制造例1E中，使用厚度80μm的三乙酰基纤维素薄膜（Fuji Film Co.,Ltd.制造，商品名“FUJITACK TD80-UL”）来代替使用降冰片烯系薄膜作为在偏振片的两个主面上层叠的薄膜。除此以外与制造例1E同样地操作，制作在偏振片的两个主面上分别层叠有厚度80μm的三乙酰基纤维素薄膜的厚度为180μm的偏光薄膜1K。
[制造例1L]
在前述制造例1E中，使用厚度40μm的三乙酰基纤维素薄膜（Konica Minolta Holdings,Inc.制造，商品名“KC4UYW”）来代替使用降冰片烯系薄膜作为在偏振片的两个主面上层叠的薄膜。除此以外与制造例1E同样地操作，制作在偏振片的两个主面上分别层叠有厚度40μm的三乙酰基纤维素薄膜的厚度为100μm的偏光薄膜1L。
[制造例2A]
边利用辊式拉伸机对厚度60μm的聚乙烯醇薄膜（KurarayCo.,Ltd.制造，商品名“PE6000”）进行纵向单轴拉伸，边同时实施溶胀、染色、交联工序，沿长度方向上拉伸6倍，制成厚度30μm的偏振片。在该偏振片的一个主面上介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合将降冰片烯系薄膜（ZEON CORPORATION制造，商品名“ZEONOR FILM ZB14-55/135”）沿宽度方向横向单轴拉伸至1.4倍而成的薄膜（厚度50μm），在50℃下使其干燥。这样操作得到的偏光薄膜2A仅在偏振片的一个主面上层叠有保护薄膜，其厚度为80μm。
[制造例2B]
在与前述制造例1B中使用的相同的厚度200μm的基材上涂布与制造例1A中使用的相同的聚乙烯醇水溶液，使干燥后厚度为30μm，利用辊式拉伸机在100℃下沿长度方向纵向单轴拉伸至2.3倍，制作在基材上形成有聚乙烯醇膜的层叠体。
边输送该层叠体边与前述制造例1A同样地操作，进行聚乙烯醇膜的溶胀、染色、交联、洗涤。由此得到在基材上形成有进行了碘染色的聚乙烯醇膜（偏振片）的层叠体。
在该层叠体的偏振片一侧的主面上介由聚乙烯醇系的粘接剂贴合三乙酰基纤维素薄膜（Konica Minolta Holdings,Inc.制造，商品名“KC4UYW”、厚度40μm），在50℃下使其干燥。然后，从层叠体剥离作为基材使用的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。这样操作得到的偏光薄膜2B仅在厚度20μm的偏振片的一个主面上层叠有保护薄膜，其厚度为60μm。
[载体薄膜]
作为载体薄膜，使用以下的薄膜。
载体薄膜A：
将无定形聚对苯二甲酸乙二醇酯（A-PET）树脂通过T型模具法在成型温度270度下挤出成型而得到的、厚度150μm的薄膜
载体薄膜B：
将无定形聚对苯二甲酸乙二醇酯（A-PET）树脂通过T型模具法在成型温度270度下挤出成型而得到的、厚度170μm的薄膜
载体薄膜C：
将无定形聚对苯二甲酸乙二醇酯（A-PET）树脂通过T型模具法在成型温度270度下挤出成型而得到的、厚度200μm的薄膜
载体薄膜D：
厚度25μm的双轴拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜（三菱化学聚酯制造，商品名“Diafoil MRF25”）
载体薄膜E：
厚度50μm的双轴拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜（三菱化学聚酯制造，商品名“Diafoil MRN50”）
载体薄膜F：
厚度75μm的双轴拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜（三菱化学聚酯制造，商品名“Diafoil MRF75CK”）
[薄膜的弯曲刚度的测定]
上述的各薄膜的弯曲刚度通过下述的方法进行测定。
将光学功能薄膜切成以长度方向为长边的25mm×200mm的条状试样，其宽度、厚度分别通过游尺、数字厚度计进行测定后，使用岛津制作所制造的Autograph，以卡盘（chuck）间距离150mm、位移速度1mm/分钟进行拉伸试验。测定拉伸试验中的位移量和载荷，由应力-应变曲线算出纵向弹性模量。
[实施例1～13和比较例1～6]
按照表1所示的组合层叠光学功能薄膜（偏光薄膜）和载体薄膜，制作光学薄膜层叠体。
各实施例和比较例中，对载体薄膜的表面实施脱模处理，并在该脱模处理面上形成厚度20μm的粘合层，形成带粘合层的载体薄膜。使用辊层压机将该载体薄膜与前述制造例所得的光学功能薄膜层叠而制成光学薄膜层叠体后，将宽度方向的两端部切缝使薄膜宽度为400mm，卷取成卷状，制作切入线形成前的连续卷。在偏振片的两个主面上层叠有保护薄膜的实施例1～13和比较例1～4中，在表1的薄膜23一侧层叠带粘合层11的载体薄膜13（参照图6）。另外，在仅偏振片的一个主面上层叠有保护薄膜的比较例5和6中，在偏光薄膜20的未层叠保护薄膜22的一侧，即偏振片21的暴露面侧层叠带粘合层11的载体薄膜13（参照图10）。
（切入线的形成）
边从该连续卷放出光学薄膜层叠体，边在长度方向以700mm的间距沿宽度方向依次形成切入线，并以光学功能薄膜在内侧、载体薄膜在外侧的方式卷在外径91mm的卷芯上卷取成卷状，制作带有切入线的连续卷。形成切入线时，切断光学功能薄膜和粘合剂层，以不切断载体薄膜的方式进行半切割。
（贴合试验）
将各实施例和比较例的带有切入线的连续卷卷取成卷状后，在洁净室（20～25℃、湿度60～70%RH）中静置10小时，然后进行贴合试验。在图7所示的贴合装置的支架装置212上设置上述各实施例和比较例的连续卷，使用长度方向为710mm、宽度方向为405mm的无碱玻璃板（Corning Incorporated制造）作为单元W，从支架装置放出光学薄膜层叠体，将载体薄膜绕挂在剥离板的折回部而反向输送，由此边从偏光薄膜剥离载体薄膜，边进行偏光薄膜与玻璃板的贴合试验。
另外，卷取各实施例和比较例的带有切入线的连续卷后，在洁净室（20～25℃、湿度60～70%RH）中静置24小时。然后进行与上述相同的贴合试验。对于静置10小时的情况和静置24小时的情况，分别连续进行100张的贴合，调查下述的各评价的不良发生率。
（评价项目）
<剥离不良>
在剥离部偏光薄膜与载体薄膜未剥离，偏光薄膜跟随载体薄膜在剥离板处折回，未进行向玻璃板的贴合
<偏光薄膜断裂>
于光学功能薄膜的输送路径或者贴合部产生偏光薄膜的断裂
<产生条纹状不均>
以目视观察在玻璃板上贴合有偏光薄膜的样品时，产生了条纹状的气泡的混入
<产生不均>
在背光上配置偏光薄膜（日东电工制造，NPFVEG1724DU），其上配置在玻璃板上贴合有偏光薄膜的样品，使玻璃板一侧为背光侧，且2张偏光薄膜的吸收轴方向垂直，以目视观察时，观察到不均
各实施例和比较例中的光学功能薄膜的构成和贴合试验的评价结果示于表1。表1中的贴合试验结果以“静置10小时的不良率/静置24小时的不良率”的形式表示，左侧表示静置10小时的结果、右侧表示静置24小时的结果。
[表1]
Figure BDA00002841225300351
（各实施例·比较例的对比）
比较实施例1～5和比较例1～4时，对于偏光薄膜的每单位长度的弯曲刚度在1×10-2N·mm2～4×10-1N·mm2的范围内的实施例1～5，未产生条纹状不均，另外，从载体薄膜剥离偏光薄膜时也未产生失败。另一方面，在偏光薄膜的每单位长度的弯曲刚度EI10小的比较例1、2中，虽然未发现条纹状不均的产生，但从载体薄膜剥离偏光薄膜时的失败率急剧上升，还产生了偏光薄膜的断裂。另外，发现在偏光薄膜的每单位长度的弯曲刚度EI10大的比较例3、4中，静置10小时的情况下虽然条纹状不均的产生率被抑制在低于10%，但延长静置时间至24小时的情况下，条纹状的不均的产生率急剧上升。
另一方面，在比较例5和6中，尽管光学功能薄膜的每单位长度的弯曲刚度为4×10-1N·mm2以下，还是发现了条纹状的不均的产生，静置24小时与静置10小时的情况相比，条纹状不均产生率上升至2倍以上。推测这是因为偏光薄膜2A、2B为如图10所示的仅在偏振片21的一个主面层叠有保护薄膜22的形态，因此由于因光学功能薄膜的弯折而产生的折痕，导致偏振片21容易产生变形。
比较每单位长度的弯曲刚度大致相等的实施例2、6、7时，在实施例2、6中未见条纹状的不均的产生，与此相对，在光学功能薄膜的厚度超过90μm的实施例7中产生了条纹状的不均。然而，与比较例3、4相比，实施例7中的条纹状的不均的产生率小，另外，静置24小时的情况下条纹状不均发生率也并未急剧上升。由此可知，虽然光学功能薄膜的厚度与条纹状的不均的产生有关，但使光学功能薄膜的弯曲刚度处于规定范围对于抑制条纹状不均是更重要的。另外，从实施例4和实施例8的对比也可看出同样的结果。
比较均使用了偏光薄膜1A的实施例1、9～13时，实施例1、10、11中，均未发现条纹状不均的产生和相位差不均的产生，与此相对，在使用弯曲刚度EI13小的载体薄膜D的实施例9中产生了条纹状的不均。然而，与比较例3、4相比，实施例9中条纹状的不均的产生率小，另外，静置24小时的情况下条纹状不均产生率也未急剧上升。由此可知，虽然载体薄膜的弯曲刚度与条纹状的不均的产生有关，但使光学功能薄膜的弯曲刚度处于规定范围对于抑制条纹状不均是更重要的。另一方面，在使用了弯曲刚度EI13大的载体薄膜B的实施例12和使用了载体薄膜C的实施例13中，虽然未发现条纹状的不均的产生，但发现了部分偏光薄膜中产生相位差不均。然而，该相位差不均的产生率小，另外，也未随着静置时间的变化而产生率急剧上升，因此可认为是能够供于实际应用的水平。
以上，如实施例所示可知，对光学功能薄膜的长度方向的每单位长度的弯曲刚度处于规定范围的带有切入线的连续卷而言，其即使在卷取成卷状的状态下长时间静置的情况下，也可抑制起因于切入线部分的条纹状的不均的产生，且适合于与液晶面板的连续贴合。
附图标记说明
10光学功能薄膜
11粘合层
13载体薄膜
15光学薄膜层叠体
16切入线
21偏振片
22，23保护薄膜
24表面保护薄膜
30卷芯
50连续卷
110，310光学功能薄膜
113，313载体薄膜
115，315光学薄膜层叠体
16，116切入线
150，350连续卷
201，401光学薄膜层叠体供给装置202，402检查装置
403切断装置
204，404载体薄膜剥离装置
205，405贴合装置
206，406载体薄膜卷取装置
207，407累加辊
208，408液晶面板供给装置
212，412支架装置
215，415卷取轴
220坏点检测单元
225，425导向辊
226，426贴合辊
230，430剥离板
W液晶面板

Claims (10)

1.一种连续卷，其为连续带状的光学薄膜层叠体卷取成卷状的连续卷，所述光学薄膜层叠体至少包含光学功能薄膜和以可自由剥离的方式层叠在光学功能薄膜上的载体薄膜，
所述光学功能薄膜包含在偏振片的两个主面上层叠有保护薄膜的偏光薄膜，
所述光学功能薄膜通过沿所述光学薄膜层叠体的宽度方向形成切入线而被切断为多个光学功能薄膜的片，
所述光学功能薄膜的长度方向的每单位长度的弯曲刚度为1×10-2N·mm2以上、4×10-1N·mm2以下。
2.根据权利要求1所述的连续卷，其中，所述光学薄膜层叠体的所述载体薄膜介由粘合层设置在光学功能薄膜上。
3.根据权利要求1或2所述的连续卷，其中，所述光学功能薄膜的厚度为10μm以上、90μm以下。
4.根据权利要求1～3中的任一项所述的连续卷，其中，所述偏振片的厚度为2μm以上、10μm以下。
5.根据权利要求1～4中的任一项所述的连续卷，其中，所述偏振片是通过涂覆而形成的偏振片。
6.根据权利要求1～5中的任一项所述的连续卷，其中，所述载体薄膜的长度方向的每单位长度的弯曲刚度比所述光学功能薄膜的长度方向的每单位长度的弯曲刚度大。
7.根据权利要求6所述的连续卷，其中，所述载体薄膜的长度方向的每单位长度的弯曲刚度为1.5×10-2N·mm2以上、2N·mm2以下。
8.一种液晶显示元件的制造方法，其为将光学功能薄膜与液晶面板贴合的液晶显示元件的制造方法，该方法具有：
从权利要求1～7中的任一项所述的连续卷放出所述光学薄膜层叠体的工序；
将所述载体薄膜从所述光学功能薄膜剥离的工序；以及
将所述光学功能薄膜的剥离所述载体薄膜后暴露的暴露面与液晶面板贴合的工序。
9.根据权利要求8所述的液晶显示元件的制造方法，其中，在将所述载体薄膜从所述光学功能薄膜剥离的工序中，载体薄膜绕挂在前端锐角形状的剥离板上，将所述载体薄膜以锐角折回而反向输送，由此，以切入线形成部为起点将光学功能薄膜从载体薄膜剥离。
10.一种贴合装置，其为用于使用权利要求1～7中的任一项所述的连续卷将光学功能薄膜贴合在液晶面板上而制造液晶显示元件的贴合装置，该装置具备：
光学薄膜层叠体供给装置，其用于从所述连续卷连续放出所述光学薄膜层叠体；
载体薄膜剥离装置，其用于将所述光学功能薄膜从所述载体薄膜剥离，将剥离了载体薄膜的光学功能薄膜的前端引导至贴合装置；
贴合装置，其用于将所述光学功能薄膜的剥离了所述载体薄膜后暴露的暴露面与所述液晶面板贴合；以及
载体薄膜卷取装置，其用于卷取并回收剥离了光学功能薄膜后的载体薄膜，
其中，所述载体薄膜剥离装置具备剥离板，所述剥离板具有用于绕挂所述载体薄膜的折回部，剥离板以如下方式构成：使载体薄膜在所述折回部以锐角折回而反向输送该载体薄膜，由此以切入线形成部为起点将光学功能薄膜从载体薄膜剥离。
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