CN103074001B - 兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，该方法包括以下步骤：先定位腹板在SS壳体的大梁与PS大梁上的位置，用定位块设置其定位位置，再将混合好的粘接剂涂抹在粘接区域内，将腹板用行车吊上SS壳体轻轻地放到刮好的粘接剂上，并正好卡在定位块间隙，进行试合模操作，通过PS壳体的重量挤压腹板，使腹板与SS壳体粘接形成固定，然后在PS壳体的腹板粘接区域以及其前后缘进行刮胶，最后进行合模，粘接剂一起固化，将PS壳体、SS壳体和腹板成型成整体。本发明通过定位块的设置，可以准确的将腹板定位在壳体上，并且在粘接区域设置胶厚控制片来控制粘接剂的厚度，从而节省叶片合模过程中粘接剂的用量，避免合模过程中粘接剂局部缺胶及过量。
Description
技术领域
本发明涉及风电叶片制造领域，尤其涉及一种兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，主要运用于大型风力发电叶片制造。
背景技术
风电叶片作为机组的核心部件，叶片技术是风力发电系统的核心技术之一，其主要由吸力面（SS）壳体、压力面（PS）壳体与腹板通过粘接剂粘接而成。腹板在壳体中的相对位置对叶片质量也具有重要影响。其性能也直接影响叶片的使用寿命。传统风电叶片对腹板在壳体上的定位难以控制，容易使腹板在叶片上出现滑移，而且在腹板定位不准也使得浪费大量的粘接剂。因此很有必要对此加以改进。
发明内容
本发明提出一种兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，它能够有效地克服现有技术中的不足。
本发明的技术方案是这样实现的：一种兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，该方法包括以下步骤：
（1）定位腹板在SS壳体的大梁和PS壳体的大梁上的位置：在SS壳体的大梁和PS壳体的大梁上选取多个定位截面，将SS壳体的大梁和PS壳体的大梁上的定位截面的脱模布撕掉，露出壳体,然后在各定位截面上描定位点，并将各定位点连接成线，确定为腹板边缘线，再用定位块固定在腹板边缘线各定位点处，定位块随粘接剂固定在SS壳体的大梁和PS壳体的大梁上；
（2）将SS壳体和PS壳体的大梁上以及前后缘刮胶区域的脱模布撕掉；
（3）将混合好的粘接剂涂抹在SS壳体的腹板粘接区域内，涂刮平整；沿SS壳体的长度方向在刮好的粘接剂上均匀放置胶厚控制片，确保粘接剂的厚度，相邻胶厚控制片之间的间距为3～5m；
（4）将腹板用行车吊上SS壳体，然后根据腹板成型时在腹板上标记的13.5m和27m截面线前后移动，使这两个截面线分别与SS壳体上标记的13.57m和27.07m截面线对齐；将腹板轻轻地放到刮好的粘接剂上，左右正好卡在定位块之间；
（5）腹板摆放到位后，在腹板顶部每隔3～5m均匀地放置胶厚控制片，进行试合模操作，通过PS壳体的重量挤压腹板，使腹板与SS壳体粘接形成固定；
（6）试合模完成后，在PS壳体上未刮粘接剂的粘接区域刮上混合好的粘接剂，涂刮平整；沿PS壳体的长度方向在刮好的粘接剂上均匀放置胶厚控制片，确保粘接剂的厚度，相邻胶厚控制片之间的间距为3～5m，最后进行合模，粘接剂一起固化，将PS壳体、SS壳体和腹板成型成整体。
作为优选，在步骤（5）和步骤（6）之间增加以下步骤：在两块腹板中间平铺一层废旧的脱模布，该脱模布从壳体叶根处拉至壳体的35m截面处，以备将合模后腹板上挤出的多余粘接剂清理出来。
作为优选，在步骤（1）中，SS壳体上的定位块的粘接步骤如下：在确定腹板边缘线后，将腹板用行车吊上SS壳体，然后根据腹板成型时在腹板上标记的13.5m和27m截面线前后移动，使这两个截面线分别与模具上的13.57m和27.07m截面线对齐；此尺寸需准确控制，精度要求为-1～5mm，然后左右移动腹板，使其下底面边缘与腹板边缘线对齐；用粘接剂将定位块粘接到腹板边缘线边缘的定位点，并在SS壳体上画出13.57m和27.07m截面线；在步骤（1）中，PS壳体仅在距离叶根2～12m的范围内粘接定位块，PS壳体上定位块的粘接步骤与SS壳体的粘接步骤相同。
作为优选，在步骤（3）中，在涂抹粘接剂之前，先用丙酮将腹板上需要粘接处表面的油性污渍擦拭干净。
作为优选，所述定位截面为6个。
作为优选，所述定位块为木块，所述胶厚控制片为玻璃钢片。
作为优选，所述玻璃钢片的尺寸为40×20×5mm。
作为优选，在步骤（1）中，粘接剂的厚度为8～12mm。
作为优选，在步骤（1）中，粘接剂为环氧胶黏剂。
作为优选，腹板与SS壳体粘接处以及腹板与PS壳体粘接处的胶粘剂的厚度均不超过10mm。
本发明的有益效果在于：本发明通过定位块的设置，可以准确的将腹板定位在壳体上，并且在粘接区域设置胶厚控制片来控制粘接剂的厚度，从而节省叶片合模过程中粘接剂的用量，避免合模过程中粘接剂局部缺胶及过量。腹板与SS壳体粘接完毕之后，在两块腹板中间平铺一层废旧的脱模布，合模过程中腹板顶部与PS壳体之间挤出的多余粘接剂掉落在脱模布上，在合模完成之后将脱模布拉出，即可将掉落在其上的粘接剂一同带出，从而保证了成型的叶片内部的整洁，并且减轻了叶片的重量。在涂抹粘接剂之前，先用丙酮将腹板上需要粘接处表面的油性污渍擦拭干净，可以在粘接时，增加粘接的牢固性，在保证牢固度的同时，可以减少粘接剂的用量。定位截面选取为6个，其数量较少，即相应的定位块数量较少，该数量的定位块可以完全保证腹板的安装精度，而且因为数量少，使固定定位块的工序安装速度较快，而且不会因为使用太多的定位块，过多地增加成型后叶片的总重量；定位块采用木块，木块密度小，质量轻，对叶片重量影响小。胶厚控制块采用玻璃钢片，玻璃钢片质量较轻，与粘接剂的结合好。粘接剂采用与叶片灌注环氧树脂成分相似的环氧胶黏剂，在合模之后，使整体的结构牢固性更好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的其中一个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的实施例的腹板定位示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明其中一个实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，该方法包括以下步骤：
（1）定位腹板在SS壳体的大梁和PS壳体的大梁上的位置：为了保护腹板粘接区域的洁净，在SS壳体的大梁和PS壳体的大梁上选取多个定位截面，作为优选，所述定位截面为6个。将SS壳体的大梁和PS壳体的大梁上的定位截面的脱模布撕掉，露出壳体,然后在各定位截面上描定位点，并将各定位点连接成线，确定为腹板边缘线，再用定位块固定在腹板边缘线各定位点处，定位块随粘接剂固定在SS壳体的大梁和PS壳体的大梁上，作为优选，所述定位块为木块；
（2）将SS壳体和PS壳体的大梁上以及前后缘刮胶区域的脱模布撕掉；
（3）先用丙酮将腹板上需要粘接处表面的油性污渍擦拭干净，将混合好的粘接剂涂抹在SS壳体的腹板粘接区域内，涂刮平整；沿SS壳体的长度方向在刮好的粘接剂上均匀放置胶厚控制片，确保粘接剂的厚度，相邻胶厚控制片之间的间距为3～5m，作为优选，所述胶厚控制片为玻璃钢片，所述玻璃钢片的尺寸为40×20×5mm；
（4）将腹板用行车吊上SS壳体，然后根据腹板成型时在腹板上标记的13.5m和27m截面线前后移动，使这两个截面线分别与SS壳体上标记的13.57m和27.07m截面线对齐；将腹板轻轻地放到刮好的粘接剂上，左右正好卡在定位块之间；
（5）腹板摆放到位后，在腹板顶部每隔3～5m均匀地放置胶厚控制片，进行试合模操作，通过PS壳体的重量挤压腹板，使腹板与SS壳体粘接形成固定；
（6）腹板与SS壳体粘接完毕之后，在两块腹板中间平铺一层废旧的脱模布，该脱模布从壳体叶根处拉至壳体的35m截面处，以备将合模后腹板上挤出的多余粘接剂清理出来；
（7）试合模完成后，在PS壳体未刮粘接剂的粘接区域（即PS壳体上的腹板粘接区域以及其前后缘刮胶区域）刮上混合好的粘接剂，涂刮平整；沿PS壳体的长度方向在刮好的粘接剂上均匀放置胶厚控制片，确保粘接剂的厚度，相邻胶厚控制片之间的间距为3～5m，最后进行合模，粘接剂一起固化，将PS壳体、SS壳体和腹板成型成整体。
在步骤（1）中，SS壳体上的定位块的粘接步骤如下：在确定腹板边缘线后，将腹板用行车吊上SS壳体，然后根据腹板成型时在腹板上标记的13.5m和27m截面线前后移动，使这两个截面线分别与模具上的13.57m和27.07m截面线对齐；此尺寸需准确控制，精度要求为-1～5mm，然后左右移动腹板，使其下底面边缘与腹板边缘线对齐；用粘接剂将定位块粘接到腹板边缘线边缘的定位点，并在SS壳体上画出13.57m和27.07m截面线；
在步骤（1）中，PS壳体仅在距离叶根2～12m的范围内粘接定位块，PS壳体上定位块的粘接步骤与SS壳体的粘接步骤相同。
在步骤（1）中，粘接剂的厚度为8～12mm。
在步骤（1）中，粘接剂为与叶片灌注环氧树脂成分相似的环氧胶黏剂。
在上述步骤中，腹板与SS壳体粘接处以及腹板与PS壳体粘接处的胶粘剂的厚度均不超过10mm。
实施例：如图1所示，一种兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，该方法包括以下步骤：
（1）定位腹板在SS壳体的大梁和PS壳体的大梁上的位置：为了保护腹板粘接区域的洁净，选取SS壳体的大梁和PS壳体的大梁上3.375m截面、8.438m截面、16.875m截面、23.652m截面、32.063m截面和38.813m截面为定位截面，（SS壳体和PS壳体上的各截面是在制作SS壳体的大梁和PS壳体的大梁时，以SS壳体的大梁和PS壳体的大梁的叶根端面为基准，沿SS壳体的大梁和PS壳体的大梁的长度方向测量并标记出来的截面，比如3.375m截面即大梁上距离叶根端面3.375m的截面），将以上各截面处的脱模布撕掉，露出壳体,然后在各定位截面上描定位点，并将各定位点连接成线，确定为腹板边缘线，再用木块固定在腹板边缘线各定位点处，木块随粘接剂固定在SS壳体的大梁和PS壳体的大梁上，要求粘接剂厚度为8～12mm；
其中，SS壳体上的定位块的粘接步骤具体如下：在确定腹板边缘线后，将腹板用行车吊上SS壳体，然后根据腹板成型时在腹板上标记的13.5m和27m截面线前后移动（腹板上的各截面线是以腹板与SS壳体叶根端面对应的端面为基准，沿腹板的长度方向测量出来并标记出来的），使这两个截面线分别与模具上的13.57m和27.07m截面线对齐；此尺寸需准确控制，精度要求为-1～5mm，然后左右移动腹板，使其下底面边缘与腹板边缘线对齐；用AB胶将木块粘接到腹板边缘线边缘的定位点，并在SS壳体上画出13.57m和27.07m截面线,便于后面腹板定位安装；
PS壳体仅需在距离叶根2～12m的范围内粘接木块即可，PS壳体上木块的粘接步骤与SS壳体的粘接步骤相同。
（2）将SS壳体和PS壳体的大梁上以及前后缘刮胶区域的脱模布撕掉；
（3）用丙酮将腹板上需要粘接处表面的油性污渍擦拭干净，然后将混合好的粘接剂涂抹在SS壳体的腹板粘接区域，涂刮平整；沿腹板的长度方向在刮好的粘接剂上均匀放置玻璃钢片，所述玻璃钢片的尺寸为40×20×5mm，相邻玻璃钢片之间的间距为3～5m，确保粘接剂的厚度；
（4）将腹板用行车吊上SS壳体，然后根据腹板成型时在腹板上标记的13.5m和27m截面线前后移动，使这两个截面线分别与SS壳体上标记的13.57m和27.07m截面线对齐；将腹板轻轻地放到刮好的粘接剂上，左右正好卡在木块之间；
（5）腹板摆放到位后，在腹板顶部每隔3～5m均匀地放置胶厚控制片，进行试合模操作，通过PS壳体的重量挤压腹板，使腹板与SS壳体粘接形成固定，腹板与SS壳体粘接处的胶粘剂的厚度不超过10mm；
（6）腹板与SS壳体粘接完毕之后，在两块腹板中间平铺一层废旧的脱模布，该脱模部从壳体叶根处拉至壳体的35m截面处，以备将合模后腹板上挤出的多余粘接剂清理出来；
（7）试合模完成后，在PS壳体未刮粘接剂的粘接区域（即PS壳体上的腹板粘接区域以及其前后缘刮胶区域）刮上混合好的粘接剂，涂刮平整；沿PS壳体的长度方向在刮好的粘接剂上均匀放置玻璃钢片，所述玻璃钢片的尺寸为40×20×5mm，相邻玻璃钢片之间的间距为3～5m，确保粘接剂的厚度，粘接剂一起固化，将PS壳体、SS壳体和腹板成型成整体。腹板与PS壳体粘接处的胶粘剂的厚度不超过10mm。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
（1）定位腹板在SS壳体的大梁和PS壳体的大梁上的位置：在SS壳体的大梁和PS壳体的大梁上选取多个定位截面，将SS壳体的大梁和PS壳体的大梁上的定位截面的脱模布撕掉，露出壳体,然后在各定位截面上描定位点，并将各定位点连接成线，确定为腹板边缘线，再用定位块固定在腹板边缘线各定位点处，定位块随粘接剂固定在SS壳体的大梁和PS壳体的大梁上；
（2）将SS壳体和PS壳体的大梁上以及前后缘刮胶区域的脱模布撕掉；
（3）将混合好的粘接剂涂抹在SS壳体的腹板粘接区域内，涂刮平整；沿SS壳体的长度方向在刮好的粘接剂上均匀放置胶厚控制片，确保粘接剂的厚度，相邻胶厚控制片之间的间距为3～5m；
（4）将腹板用行车吊上SS壳体，然后根据腹板成型时在腹板上标记的13.5m和27m截面线前后移动，使这两个截面线分别与SS壳体上标记的13.57m和27.07m截面线对齐；将腹板轻轻地放到刮好的粘接剂上，左右正好卡在定位块之间；
（5）腹板摆放到位后，在腹板顶部每隔3～5m均匀地放置胶厚控制片，进行试合模操作，通过PS壳体的重量挤压腹板，使腹板与SS壳体粘接形成固定；
（6）试合模完成后，在PS壳体上未刮粘接剂的粘接区域刮上混合好的粘接剂，涂刮平整；沿PS壳体的长度方向在刮好的粘接剂上均匀放置胶厚控制片，确保粘接剂的厚度，相邻胶厚控制片之间的间距为3～5m，最后进行合模，粘接剂一起固化，将PS壳体、SS壳体和腹板成型成整体。
2.根据权利要求1所述的兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，其特征在于：在步骤（5）和步骤（6）之间增加以下步骤：在两块腹板中间平铺一层废旧的脱模布，该脱模布从壳体叶根处拉至壳体的35m截面处，以备将合模后腹板上挤出的多余粘接剂清理出来。
3.根据权利要求1或2所述的兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，其特征在于：在步骤（1）中，SS壳体上的定位块的粘接步骤如下：在确定腹板边缘线后，将腹板用行车吊上SS壳体，然后根据腹板成型时在腹板上标记的13.5m和27m截面线前后移动，使这两个截面线分别与模具上的13.57m和27.07m截面线对齐；此尺寸需准确控制，精度要求为-1～5mm，然后左右移动腹板，使其下底面边缘与腹板边缘线对齐；用粘接剂将定位块粘接到腹板边缘线边缘的定位点，并在SS壳体上画出13.57m和27.07m截面线；
在步骤（1）中，PS壳体仅在距离叶根2～12m的范围内粘接定位块，PS壳体上定位块的粘接步骤与SS壳体的粘接步骤相同。
4.根据权利要求3所述的兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，其特征在于：在步骤（3）中，在涂抹粘接剂之前，先用丙酮将腹板上需要粘接处表面的油性污渍擦拭干净。
5.根据权利要求3所述的兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，其特征在于：所述定位截面为6个。
6.根据权利要求3所述的兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，其特征在于：所述定位块为木块，所述胶厚控制片为玻璃钢片。
7.根据权利要求6所述的兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，其特征在于：所述玻璃钢片的尺寸为40×20×5mm。
8.根据权利要求3所述的兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，其特征在于：在步骤（1）中，粘接剂的厚度为8～12mm。
9.根据权利要求3所述的兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，其特征在于：在步骤（1）中，粘接剂为环氧胶黏剂。
10.根据权利要求3所述的兆瓦级风电叶片腹板定位与粘接方法，其特征在于：腹板与SS壳体粘接处以及腹板与PS壳体粘接处的胶粘剂的厚度均不超过10mm。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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Effective date of registration: 20160902 Address after: 026000 equipment manufacturing zone, the Inner Mongolia Autonomous Region, Xilinhaote Patentee after: Xilinhaote morning wind power equipment Co., Ltd. Address before: 401336 Chongqing south bank area machine circuit number 18 Patentee before: Chongqing General Industry (Group) Co., Ltd. |
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| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20211207 Address after: 733000 Wuwei new energy equipment manufacturing industrial park, Yongchang Town, Liangzhou District, Wuwei City, Gansu Province Patentee after: GANSU ZHONGTONG CHENGFEI NEW MATERIAL CO.,LTD. Address before: 026000 Xilinhot equipment manufacturing park, Inner Mongolia Autonomous Region Patentee before: XILINHAOTE CHENFEI WIND POWER EQUIPMENT CO.,LTD. |
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| TR01 | Transfer of patent right |